密肋塑料模壳施工方案.doc

密肋塑料模壳施工方案
一、工程概况
本工程为现浇混凝土密肋楼板结构，采用塑料模壳作为模板体系。模壳设计为双向M型，规格为1200mm×900mm×350mm，适用于跨度6-8m的密肋楼板施工。楼盖混凝土强度等级为C30，密肋梁截面尺寸为150mm×350mm，肋间间距1200mm，板厚120mm。模壳采用改性聚丙烯材质，通过工业化生产预制，单个体积重量控制在25kg以内，满足人工搬运需求，周转次数可达300次以上。
二、施工准备
（一）技术准备
1. 图纸深化设计
根据结构施工图绘制模壳排版图，明确模壳定位轴线、标高控制线及节点详图。重点标注异形部位（如梁柱节点、管线预留洞口）的模壳切割方案，确保肋梁尺寸偏差控制在±5mm内。
2. 施工方案编制
编制专项施工方案，包含支撑体系计算书、模壳安装流程图、混凝土浇筑顺序图及拆模工况分析。支撑系统采用WDJ碗扣式脚手架，立杆间距经计算确定为1200mm×1200mm，水平杆步距1500mm，扫地杆距地200mm。
3. 技术交底
组织木工、钢筋工、混凝土工进行三级交底，重点明确模壳安装缝隙控制（≤1.5mm）、支撑系统搭设标准及混凝土布料要求。采用BIM技术模拟施工过程，对工人进行可视化培训。
（二）现场准备
1. 测量放线
在已施工完成的结构面上弹设轴线、模壳定位线及500mm标高控制线，采用全站仪校核轴线偏差，确保累计误差不超过10mm。
2. 场地布置
模壳存放区设置在塔吊覆盖范围内，场地硬化处理并铺设100mm厚木垫板，模壳堆叠高度不超过1.5m，底层模壳四角垫设50mm×50mm方木防止变形。
3. 安全设施
搭设操作平台及防护栏杆，高度1.2m，满挂密目安全网。在支架系统外侧设置1.8m宽水平安全网，距地高度2m，每隔两层楼增设一道。
三、材料与机具
（一）主要材料
1. 塑料模壳
采用改性聚丙烯材质，技术参数如下：
o 尺寸偏差：长、宽±2mm，高度±1mm
o 抗压强度：≥15MPa（可承受1000kg/m²施工荷载）
o 表面硬度：邵氏硬度≥85HD
o 耐火等级：B1级（氧指数≥32%）
进场时需提供出厂合格证及第三方检测报告，抽样进行荷载试验，加载至1.5倍设计荷载持荷1小时无塑性变形。
2. 支撑系统
o 碗扣式脚手架：立杆φ48×3.5mm，横杆φ48×3.0mm，材质Q235钢
o 方木：100mm×100mm，含水率≤15%，顺直度偏差≤3mm/m
o 角钢：L50×5mm，用于模壳边缘加固
o 竹胶板：12mm厚，用于模壳缝隙填充及边角封堵
3. 辅材
o 密封胶带：50mm宽PVC胶带，粘结强度≥1.5N/cm
o 脱模剂：水性脱模剂，pH值7-8，不影响混凝土表面强度
o 对拉螺栓：M12×600mm，抗拉承载力≥15kN
（二）施工机具
设备名称
规格型号
数量
用途
塔式起重机
QTZ63
1台
模壳及材料吊装
木工圆锯
MJ106
2台
方木、竹胶板切割
手电钻
12V锂电池
5把
模壳固定螺栓钻孔
水准仪
DS3
1台
标高控制
扭矩扳手
0-300N·m
2把
脚手架立杆螺栓紧固
混凝土输送泵
HBT60
1台
混凝土浇筑
振捣棒
φ50mm
3台
混凝土振捣
模壳专用吊架
1.2m×2.4m
2个
模壳水平运输
四、施工流程
（一）支撑体系搭设
1. 立杆安装
按排版图弹设立杆位置线，立杆底部设置50mm×100mm×200mm木垫板，采用可调底座调节标高，底座伸出长度≤200mm。立杆垂直度偏差控制在1/500高度内，且不大于50mm。
2. 横杆及剪刀撑设置
横杆与立杆采用碗扣连接，确保扣接牢固，横杆接头错开设置。在支架四边及中间每隔四排立杆设置纵向剪刀撑，剪刀撑与地面夹角45°-60°，采用旋转扣件与立杆连接，间距≤15m。
3. 主次龙骨安装
主龙骨采用100mm×100mm方木，沿纵向铺设在横杆上，间距1200mm；次龙骨采用50mm×100mm方木，横向铺设在主龙骨上，间距600mm，方木接头采用搭接连接，搭接长度≥300mm。
（二）模壳安装
1. 模壳定位
从轴线处向两侧铺设模壳，按编号对位安装，模壳边缘与定位线对齐，采用撬棍微调确保接缝严密。异形部位模壳采用云石锯切割，切割面涂刷专用密封胶防止漏浆。
2. 固定与密封
模壳之间采用L50×5mm角钢连接，角钢与次龙骨用木螺丝固定（间距300mm）。模壳缝隙处粘贴50mm宽PVC胶带，胶带边缘超出缝隙20mm，用刮板压实避免气泡。
3. 标高调整
采用水准仪逐点校核模壳顶面标高，通过调节立杆顶托使标高偏差控制在±5mm内。模壳四角设置标高控制点，采用红外线投线仪进行整体复核。
（三）钢筋工程
1. 肋梁钢筋绑扎
按设计要求绑扎肋梁钢筋，纵向钢筋为HRB400E Φ12@150，横向钢筋为HRB400E Φ10@200，采用绑扎搭接连接，搭接长度≥40d（d为钢筋直径）。
2. 板钢筋施工
楼板钢筋为双向Φ8@200，保护层厚度20mm，采用塑料垫块控制，间距800mm梅花形布置。钢筋绑扎完成后严禁在模壳上堆放重物，人员行走设置专用马道。
3. 预埋件安装
水电管线预留洞口采用钢套管，套管与模壳接触部位用海绵条填塞，套管四周增设Φ6@150加强筋，长度300mm。
（四）混凝土工程
1. 浇筑顺序
采用“分区定点、由远及近、先梁后板”的浇筑顺序，每个浇筑区面积控制在200m²内，混凝土初凝前完成接茬。输送泵管支架独立搭设，避免直接放置在模壳上。
2. 布料与振捣
混凝土坍落度控制在180±20mm，采用布料机均匀布料，肋梁内混凝土分层浇筑，厚度≤500mm。使用φ50mm振捣棒振捣，插点间距300mm，振捣时间15-20s，至表面泛浆无气泡为止，严禁触碰模壳及钢筋。
3. 表面处理
混凝土初凝前采用刮杠找平，终凝前用木抹子搓毛2遍，表面平整度偏差控制在8mm/2m内。在混凝土强度未达到1.2MPa前，严禁人员踩踏。
（五）模壳拆除
1. 拆除条件
混凝土强度达到设计值75%（通过同条件试块确定）方可拆除模壳，跨度≥8m的密肋梁需达到100%设计强度。拆除前填写拆模申请单，经监理工程师批准后实施。
2. 拆除顺序
遵循“后支先拆、先支后拆”原则，先拆除角钢连接件，再松动模壳边缘，使用专用拆模钩（橡胶包裹）轻撬模壳底部，严禁暴力敲击。模壳拆除后及时清理表面混凝土残渣，涂刷脱模剂备用。
3. 支架拆除
模壳拆除完成后保留支撑系统7天，待混凝土强度进一步增长后拆除。拆除时由上而下逐层进行，严禁上下同时作业，立杆拆除后及时码放整齐，运至堆放区。
五、质量控制
（一）主控项目
1. 模壳安装质量
o 位置偏差：轴线位移≤5mm，标高±5mm
o 接缝宽度：≤1.5mm（用塞尺检查）
o 表面平整度：≤3mm/2m（靠尺检查）
2. 混凝土质量
o 强度：同条件试块抗压强度≥设计值
o 外观：无蜂窝、麻面，肋梁尺寸偏差±10mm
o 裂缝：表面裂缝宽度≤0.2mm，不得出现贯通裂缝
（二）检验方法
1. 模壳安装
每检验批抽查10%，且不少于3处，采用全站仪、水准仪、2m靠尺及塞尺进行检测。
2. 混凝土结构
按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204要求进行回弹检测及钢筋保护层厚度扫描，每个检验批留置3组同条件试块。
（三）常见问题处理
1. 模壳变形
原因：堆放不当或支撑间距过大
处理：变形模壳立即退场，重新调整支撑间距至计算值，增设水平剪刀撑。
2. 混凝土漏浆
原因：模壳接缝密封不严
处理：初凝前采用同配比砂浆封堵，终凝后剔除表面浮浆，采用高一强度等级混凝土修补。
3. 肋梁尺寸偏差
原因：模壳定位不准
处理：偏差超过10mm时，凿除超限部分，绑扎钢筋后支模浇筑C35微膨胀混凝土。
六、安全措施
1. 高空作业安全
操作人员佩戴安全帽、安全带，安全带高挂低用。模壳安装时设置临时固定措施，防止倾覆。严禁在脚手架上嬉戏打闹或酒后作业。
2. 吊装作业安全
模壳吊装采用专用吊架，吊点设置在模壳重心位置，起吊前检查吊具完好性。吊装半径内严禁站人，设专人指挥，信号采用对讲机配合手势。
3. 防火措施
施工现场严禁吸烟，动火作业办理动火证，配备2组4kg干粉灭火器。模壳存放区设置“严禁烟火”警示牌，与明火作业点保持10m安全距离。
4. 应急管理
编制高处坠落、物体打击应急预案，配备急救箱及担架。每月组织一次应急演练，提高工人自救互救能力。
七、环保要求
1. 噪声控制
木工机械设置隔音棚，作业时间限制在7:00-12:00、14:00-22:00，噪声排放符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523要求。
2. 废弃物处理
模壳切割废料集中回收，交由专业厂家再生利用。混凝土残渣、废钢筋分类存放，回收率达到95%以上。
3. 扬尘控制
施工现场主要道路硬化并洒水降尘，裸土覆盖密目网。混凝土浇筑时采用低噪声输送泵，减少扬尘和噪声污染。
4. 节能措施
采用LED节能灯具，施工用水循环利用，模壳周转次数达到300次以上，减少新材料投入。
八、验收标准
本工程施工质量验收执行以下标准：
1. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）
2. 《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
3. 《塑料模壳应用技术规程》DBJ/T15-102-2016
各分项工程验收合格标准：主控项目全部合格，一般项目合格率≥80%，允许偏差项目符合设计及规范要求。验收资料包括：模壳出厂合格证、施工记录、隐蔽工程验收记录、混凝土试块报告等，归档保存至工程竣工后5年。
（全文共计约3800字）