防滑钢结构楼梯油漆施工技术交底.doc

防滑钢结构楼梯油漆施工技术交底
一、施工准备
（一）材料准备
1. 涂料材料
o 底漆：选用环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），需符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB 50205）要求，具备防锈、防腐性能，锌含量≥80%。
o 中间漆：采用环氧云铁中间漆（干膜厚度≥80μm），增强涂层附着力及屏蔽性能，颜料体积浓度（PVC）控制在35%-45%。
o 面漆：防滑型聚氨酯面漆（干膜厚度≥100μm），防滑系数≥0.6（湿态），颜色按设计要求（推荐中灰色或黄色警示色），需提供防滑性能检测报告。
o 稀释剂：配套专用稀释剂（如环氧稀释剂、聚氨酯稀释剂），严禁混用不同类型涂料的稀释剂。
2. 防滑材料
o 金刚砂骨料（粒径0.3-0.8mm，硬度≥莫氏7级）或防滑胶带（厚度≥1.5mm，抗拉强度≥20MPa），根据设计要求选择。
o 若采用骨料防滑，需提前与面漆混合均匀，混合比例为骨料:面漆=1:3（重量比）。
3. 辅助材料
o 喷砂磨料：石英砂（粒径0.5-1.5mm，清洁度≥Sa2.5级）或钢丸（粒径0.8-1.2mm），含尘量≤1%。
o 工具耗材：砂纸（80目、120目、240目）、钢丝刷、铲刀、棉纱布、美纹纸胶带（宽度20-30mm）、搅拌器（转速300-500r/min）、涂料搅拌桶（容量20L，耐腐蚀材质）。
（二）机具准备
1. 表面处理工具
o 喷砂设备：移动式喷砂罐（工作压力0.6-0.8MPa）、空压机（排气量≥6m³/min）、喷砂枪（喷嘴直径8-10mm）。
o 打磨工具：角磨机（功率≥1200W，配钢丝轮片、砂轮片）、手提式砂光机（砂纸盘直径125mm）。
2. 涂装工具
o 喷涂设备：高压无气喷涂机（工作压力15-20MPa，喷嘴口径0.4-0.6mm）、喷枪（配1.5-2.0mm喷嘴）、输漆管（耐压≥30MPa）。
o 刷涂工具：羊毛刷（宽度50-100mm）、滚筒（长度200-300mm，绒毛长度10-15mm，适用于粗糙表面）。
3. 检测工具
o 表面处理检测：盐分检测仪（检测精度≤50mg/m²）、表面粗糙度仪（量程0-100μm，精度±1μm）、附着力划格器（60°锐角刀片）。
o 涂层检测：湿膜测厚仪（量程0-300μm）、干膜测厚仪（量程0-1000μm，精度±3μm）、附着力测试仪（拉开法，量程0-10MPa）。
（三）作业条件
1. 环境要求
o 施工温度：5-35℃（底漆施工≥5℃，面漆施工≥10℃），相对湿度≤85%，钢板表面温度高于露点温度≥3℃。
o 风速：喷涂时风速≤5m/s（三级风以下），若风速超标需设置防风棚（高度≥2m，采用彩条布围挡）。
o 照明：作业区照度≥500lux，必要时设置临时照明（LED泛光灯，功率≥500W）。
2. 基层处理
o 钢结构楼梯验收合格：焊缝强度、尺寸偏差、平整度符合设计要求，踏面平整度≤3mm/2m（用2m靠尺检查）。
o 表面清理：清除油污、锈蚀、焊渣、旧涂层等，油污采用溶剂（如丙酮）擦拭，锈蚀区域需打磨至St3级。
o 隐蔽工程检查：预埋件、螺栓连接部位已防腐处理（按设计要求涂刷底漆），并通过监理验收。
二、工艺流程
（一）基层处理（关键工序）
1. 喷砂除锈
o 操作流程：
1. 搭设喷砂防护棚，地面铺设彩条布（宽度≥3m）回收磨料，防止污染环境。
2. 调试喷砂设备：压力0.6-0.8MPa，喷嘴距表面距离150-250mm，喷射角度45°-60°，移动速度10-15cm/s。
3. 分段喷砂：先处理踏面、踢面，再处理梯梁、扶手，同一区域往返喷砂2-3次，确保无漏喷。
o 质量要求：表面清洁度达到Sa2.5级（钢材表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈，残留痕迹仅为点状或条纹状轻微色斑），表面粗糙度50-80μm（用粗糙度仪检测，每10㎡测3点，取平均值）。
2. 二次清理
o 喷砂后1小时内完成清理：
1. 用压缩空气（压力0.3-0.5MPa）吹净表面粉尘，重点清理踏面边缘、焊缝凹陷处。
2. 用120目砂纸手工打磨边角、螺栓头等喷砂无法触及的区域，达到St3级。
3. 用棉纱布蘸丙酮擦拭表面，检测盐分含量≤50mg/m²（用盐分检测仪测定，不合格需重新清理）。
3. 缺陷修补
o 表面修补：用环氧腻子（配比：主剂:固化剂=4:1）填补凹陷（深度≥2mm）、气孔，腻子厚度≤5mm，干燥后用120目砂纸打磨平整。
o 边缘保护：用美纹纸胶带粘贴踏面边缘（距边缘5mm），防止涂装时污染非作业区。
（二）底漆施工
1. 涂料调配
o 环氧富锌底漆：主剂:固化剂=10:1（重量比），加入5%-8%专用稀释剂，用搅拌器低速搅拌5-8分钟（转速300r/min），静置熟化15-20分钟（25℃条件下）。
o 调配量：按施工面积计算（理论用量120-150g/㎡），每次调配量不宜超过20L（使用时间≤4小时，25℃条件下），避免胶凝浪费。
2. 喷涂施工
o 设备调试：无气喷涂机压力15-18MPa，喷嘴口径0.4mm，喷枪与表面距离300-400mm，匀速移动（速度30-50cm/s），搭接宽度50%。
o 施工顺序：先喷涂踢面（自下而上），再喷涂踏面（由内向外），最后喷涂梯梁、扶手（横向喷涂），确保无流挂、漏喷。
o 湿膜厚度：控制在80-100μm（用湿膜测厚仪检测，每5㎡测1点），若厚度不足需补涂（间隔时间≥2小时）。
3. 干燥养护
o 常温（25℃）干燥≥4小时，实干≥24小时（用指甲划表面无痕迹），养护期间避免淋雨、粉尘污染。
（三）中间漆施工
1. 涂料调配
o 环氧云铁中间漆：主剂:固化剂=5:1（重量比），加入3%-5%稀释剂，搅拌8-10分钟，熟化时间10-15分钟，使用时间≤6小时（25℃）。
2. 刷涂/喷涂
o 优先采用高压无气喷涂（压力18-20MPa，喷嘴口径0.5mm），边角、凹槽处辅助刷涂，确保涂层均匀。
o 干膜厚度控制：80-100μm（实干后用干膜测厚仪检测），允许偏差±10μm，单点厚度不低于设计值的80%。
3. 养护要求
o 干燥时间：表干≥2小时，实干≥16小时（25℃），养护期间禁止踩踏、堆放物品。
（四）面漆及防滑层施工（核心工序）
1. 面漆调配
o 聚氨酯面漆：主剂:固化剂=4:1（重量比），分两次搅拌：先搅拌主剂5分钟，加入固化剂后再搅拌8分钟，熟化15分钟，使用时间≤3小时（25℃）。
o 防滑骨料混合：若采用骨料防滑，在面漆熟化后加入金刚砂骨料，搅拌3-5分钟（转速300r/min），确保骨料分散均匀，无结块。
2. 面漆喷涂（第一遍）
o 施工参数：压力15-18MPa，喷嘴口径0.5mm，湿膜厚度60-80μm，覆盖中间漆表面，无漏底。
o 干燥时间：表干≥1小时（25℃），方可进行防滑层施工。
3. 防滑层施工
o 骨料防滑法：
1. 在第一遍面漆表干后，立即采用滚筒（绒毛长度15mm）将混合骨料的面漆均匀涂刷于踏面（仅限踏面及踢面上部1/3区域），厚度30-50μm。
2. 用齿形刮板（齿高3mm）梳理骨料，确保分布均匀，无堆积、露底，自然流平5-10分钟。
o 防滑胶带法：
1. 在第一遍面漆实干后（≥4小时），按设计位置（踏面中线或距前缘50mm处）粘贴防滑胶带，胶带边缘用刮板压实，避免气泡。
2. 胶带接缝处重叠5mm，用美纹纸覆盖胶带表面，防止后续喷涂污染。
4. 面漆喷涂（第二遍）
o 待防滑层表干后（≥2小时），喷涂第二遍面漆，湿膜厚度80-100μm，完全覆盖防滑层及第一遍面漆，确保颜色均匀一致。
o 扶手、梯梁等非防滑区域按常规喷涂，干膜厚度≥80μm。
5. 养护固化
o 常温养护：表干≥2小时，实干≥24小时，完全固化≥7天（25℃），固化期间设置警示标识（“禁止踩踏”），严禁人员通行。
（五）验收与清理
1. 涂层检测
o 外观：无流挂、针孔、气泡、开裂，颜色均匀，防滑骨料分布一致，无露底。
o 厚度：总干膜厚度≥240μm（底漆+中间漆+面漆），每10㎡测5点，90%以上测点达标，最低单点厚度≥200μm。
o 附着力：采用划格法（间距1mm，60°刀片），附着力≥2级（ISO等级）；或拉开法测试≥5MPa（每50㎡测1点）。
o 防滑性能：用摆式摩擦系数测定仪检测踏面，湿态防滑系数≥0.6（每3层楼梯测1组，每组3个点）。
2. 现场清理
o 拆除美纹纸胶带（需在面漆实干前完成，避免涂层脱落），清理散落的涂料、骨料，回收可利用磨料（如石英砂）。
o 工具清洗：喷涂设备用稀释剂循环清洗3次，刷子、滚筒用稀释剂浸泡后冲洗晾干。
三、质量标准
（一）主控项目
项目
允许偏差/要求
检测方法
表面处理清洁度
Sa2.5级（局部St3级）
对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923.1）图片
表面粗糙度
50-80μm
表面粗糙度仪（每10㎡测3点）
涂层总厚度
≥240μm（底漆+中间漆+面漆）
干膜测厚仪（每10㎡测5点，取平均值）
附着力
≥2级（划格法）或≥5MPa（拉开法）
划格器/附着力测试仪
防滑系数（湿态）
≥0.6
摆式摩擦系数测定仪
（二）一般项目
1. 外观质量
o 涂层平整光滑，颜色均匀，无漏涂、流挂、针孔（针孔允许数量≤2个/㎡，直径≤0.5mm）。
o 防滑骨料分布均匀，无堆积（堆积面积≤5cm²/㎡），防滑胶带粘贴牢固，无起边、气泡。
2. 尺寸偏差
o 踏面涂层厚度偏差：±15μm（单点），踢面涂层厚度偏差：±20μm（单点）。
o 防滑区域宽度偏差：±5mm（设计宽度≥100mm时）。
3. 干燥时间
o 底漆、中间漆、面漆的表干、实干时间符合涂料说明书要求，未出现提前胶凝、干燥不良现象。
四、安全措施
（一）施工安全
1. 个人防护
o 必须佩戴：安全帽、防尘口罩（喷砂时用P100级防尘口罩）、防毒面具（涂装时用有机蒸气滤毒盒）、护目镜、耐溶剂手套（丁腈材质）、防护服（防静电材质）。
o 高空作业（梯段高度≥2m）：系挂安全带（双钩式，固定在牢固构件上），搭设操作平台（宽度≥0.8m，脚手板厚度≥50mm），严禁攀爬栏杆作业。
2. 设备安全
o 喷砂设备：定期检查压力表、安全阀（每周校验1次），喷砂管接头用喉箍固定，严禁用铁丝代替。
o 喷涂设备：作业前接地（接地电阻≤4Ω），避免静电火花；高压管不得弯折、踩踏，设备运行时禁止拆卸喷嘴。
3. 防火防爆
o 动火作业：喷砂、打磨时配备灭火器（ABC干粉灭火器，容量≥4kg，每50㎡配置2具），与易燃物保持≥5m距离。
o 涂料存放：设置专用库房（通风、阴凉，温度≤30℃），不同类型涂料分开存放，标识清晰（“易燃品”“禁止烟火”），存量不超过1天用量。
（二）环境保护
1. 粉尘控制
o 喷砂时必须设置封闭式防护棚，棚内粉尘浓度≤2mg/m³（用粉尘检测仪实时监测），棚外设置雾炮机降尘（雾滴直径5-50μm）。
o 废弃磨料、涂料桶分类回收：金属桶由专业单位回收，废涂料、稀释剂倒入密封桶（严禁倒入下水道），交由有资质单位处理。
2. 噪声控制
o 喷砂、打磨作业时间：昼间（6:00-22:00），噪声≤70dB（用声级计在距声源1m处检测），必要时设置隔声屏障（高度≥2m，隔声量≥20dB）。
（三）应急措施
1. 化学品接触
o 皮肤接触：立即用大量清水冲洗（≥15分钟），若接触聚氨酯固化剂，需用肥皂水清洗，就医处理。
o 眼睛接触：翻开眼睑，用清水冲洗10分钟，立即就医。
2. 火灾爆炸
o 初期火灾：立即关闭电源、气源，用灭火器扑救（针对油类火灾使用干粉或二氧化碳灭火器），严禁用水直接扑灭涂料火灾。
o 爆炸风险：涂料库房通风不良时，需开启防爆排风扇（风量≥10次/h），检测可燃气体浓度≤0.5%LEL（爆炸下限）。
五、成品保护
1. 养护期保护
o 完全固化前（7天内），楼梯入口设置硬质围挡（高度≥1.2m），悬挂“禁止通行”“油漆未干”警示牌，夜间设置警示灯（红色LED灯，闪烁频率1次/秒）。
o 若需临时通行，需铺设木板（厚度≥20mm），木板与涂层之间垫聚乙烯薄膜（厚度≥0.1mm），严禁直接踩踏涂层。
2. 后续工程保护
o 交叉作业时，用彩条布覆盖楼梯（覆盖范围超出梯段两端各1m），并用重物（如沙袋）压实边缘，防止风吹移位。
o 禁止在楼梯上堆放钢材、工具等重物，若需临时堆放，需设置木托盘（高度≥100mm），分散荷载。
六、注意事项
1. 气候影响
o 雨天、雾天、大风（风速＞5m/s）时停止施工，已施工的涂层需用塑料布覆盖，防止淋雨。
o 高温天气（≥35℃）施工：选择早晚时段（8:00前、16:00后），喷涂时每小时检测1次湿膜厚度，适当降低稀释剂用量（≤3%），避免干喷。
2. 涂层修复
o 局部破损（面积≤0.1㎡）：用砂纸（120目）打磨破损区域，清理后补涂底漆（1道）、中间漆（1道）、面漆（2道），干膜厚度与周边一致。
o 大面积返工（破损面积＞1㎡）：需彻底清除旧涂层（用喷砂或脱漆剂），重新按工艺流程施工，并经监理验收。
3. 质量记录
o 施工过程中需填写《涂料施工记录表》，内容包括：施工日期、环境温湿度、涂层厚度（湿膜/干膜）、附着力检测值、防滑系数等，每道工序需经监理签字确认。
o 竣工资料需包含：涂料出厂合格证、检测报告、施工方案、隐蔽工程验收记录、涂层检测报告等，归档保存。
本技术交底未尽事宜，需严格遵守《建筑钢结构防腐蚀技术规程》（JGJ/T 251）及设计文件要求，施工中如有疑问，及时与技术负责人联系。
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