直接物料供应商绩效评估管理办法DSH-GAR-PNP-SOP-002-R15.docx

SOP 编号.
DSH-GAR-PNP-SOP-002
直接物料供应商绩效评估管理办法
Direct Material Supplier Performance Assessment
Management SOP
发起人
PNP
发行日期
May 18, 2017
编撰人
PNP
生效日期
May 18, 2017
部门
PNP
版本号.
2.1
页数
14 of 17

审批

Approval-Record 批准记录

Name
姓名
Position
职位
Signature
签名
Date
日期
编写
Prepared by
Brown Liu
刘文江
Supplier Management Manager
供应商管理经理

审阅人
Checked by
Shawn Shen
沈晓栋
Vice Procurement Director
采购副总监

Penny Li
李勤
Procurement Director
采购总监

Angie Xu
徐璐
BPC Director
战略业务合作及内控总监

批准人Approved by
Tim Zhang
张谦
QA&QC Senior Manager
QA&QC高级经理

Johnson Huang
黄庆伟
Operation Director
运营总监

Mark Song
宋修金
R&D Director
研发总监

Christina Li
李晓华
CFO & China BPC Head
首席财务官和中国区战略业务合作及内控总监

Dennis Lui
雷振鹏
CEO (Agri)
粮油首席执行官

Jerry Zhou
周志毅
China Country Head
中国区首席执行官

文件控制

流程负责人
刘文江，供应商管理经理
审阅人
沈晓栋，采购副总监；李勤，采购总监 ； 徐璐，战略业务合作及内控总监

修订历史

日期
修订内容
描述
批准人
Oct 23, 2015
文件创建
初版执行，规范供应商绩效评估流程
中国管理层
May 18, 2017
文件更新
· 加
·
中国管理层

目录 / Content

.
1. 目的…………………………………………………………………………………………………3
2. 范围…………………………………………………………………………………………………3
3. 职责…………………………………………………………………………………………………3
4. 术语及定义…………………………………………………………………………………………3
5. 内容…………………………………………………………………………………………………4~9
6. 参考文件……………………………………………………………………………………………10
7. 附件…………………………………………………………………………………………………10

1.0 目的
依据供应商在品质、成本、交付及服务方面的绩效评估结果,为战略供应商识别、供应商绩效持续改善、订单分配、较差供应商淘汰、供应基础优化及管理决策提供数据支持。
2.0 范围
与金光食品及粮油事业部有业务关系的直接物料供应商(粮油大宗商品/期货贸易供应商除外)。
3.0 职责
职责
品保
l 负责各工厂相关品质基础数据整理并确保数据的准确性
l 及时将品质相关基础数据录入SAP系统(现在手工整理，后续优化后直接输入SAP)
l 会同采购持续改善供应商品质，包括但不限于技术沟通、现场稽核、专项审核、年审等，并对厂商改善措施的有效性进行确认
l 供应商惩罚执行
采购
l 负责相关成本基础数据整理并确保数据的准确性（现SAP中ZDRMM0001&MB51数据）
l 会同品保推动持续改善供应商品质，寻求一切成本降低及成本避免的机会
l 沟通公司内部客户及厂商，推动厂商持续改善成本绩效
l 根据系统数据及本评估办法评估供应商绩效
l 将供应商绩效数据每月10日前反馈给厂商及内部客户
储运部
l 负责相关交付基础数据整理并确保数据的准确性（现SAP中ZDRMM0001&MB51数据）
l 及时录入和维护系统相关交付基础数据
相关方
l 负责将相关服务基础数据反馈给采购并确保数据真实性（先期手工数据，后续优化后直接输入SAP）

4.0 术语及定义
4.1 AVL(Approved Vendor List)
合格供应商列表，即已按供应商开发及维护管理办法进行过审核作业并得到批准的供应商，一般
指与公司建立合同关系并可以开展订单及供货作业的供应商。
4.2 DAVL(Dis-Approved Vendor List)
不合格供应商列表，与AVL相对，指与公司合作过但因绩效较差而取消供货资格的供应商，此类供应商按新供应商开发流程给予1次准入机会，再次取消资格后列入黑名单，永不合作。
4.3 BVL（Blacklist Vendor List）
黑名单，指与公司合作过但因商业欺诈、出现影响公司声誉的重大品质事件或食品安全事件及因绩效表现较差被取消供货资格一年后再列入合格供应商供货后第二次被取消供应商资格的供应商清单。
4.4 Lead Time
即交付周期,也叫前置时间,是指从订单订购到供应商交货所间隔的时间，通常以天数计算。
4.5 OTD(On Time Delivery)
即准时交付，是指在标准交付周期内完成交付。
4.6 OTIF(On Time In Full):
即按量准时交付，是指在标准交付周期内完成所有订单数量的交付。
4.7 DAA(Dis-qualification AVL Application)
即供应商资格取消申请。
4.8 批次
是指公司采购订单收货后在IQC端的检验批。
注：某厂商的SKU在同一次送货来料中虽有多个厂商的生产批次，但仍归为一个检验批。例如,
某厂商在某日所交付的一车货有3个SKU，且每个SKU各有2个生产日期，则在QA端定义为来
料3批，而不是6批。具体批次统计依据仓库录入SAP的基础数据为准。
4.9 最小起订量MOQ（Minimum Order Quantity）
即厂商定义的接受订单的最小数量。
4.10 批次百分比
4.10.1 来料批次良率百分比%
是指某厂商厂商总来料批次扣除订单收货后在IQC端的不良检验批次及订单验收入库后在IPQC端
的制程不良批次之后占该厂商总来料批次的百分比%。
4.10.2 交付批次达期率百分比%
是指某厂商总来料批次扣除未准时交付批次OTD及未足量交付批次OTIF后占该厂商总来料批次的百分比%。
4.11 原材料ABC分类
将原材料按品类或SKU及采购金额占比分为A类(SKU占比20%及采购金额占比80%左右）、B类（SKU占比30%及采购金额占比15%左右）及C类(SKU占比50%及采购金额占比5%左右)三个类别，重点物料重点管理。
5.0 供应商评估内容
5.1 评估对象
食品及粮油事业部所属当年度有与公司签订合同并开展业务的所有直接物料供应商。
5.2 评估项目
5.2.1 品质绩效(Quality KPI)
5.2.2 成本绩效(Cost KPI)
5.2.3 交付绩效(Delivery KPI)
5.2.4 服务绩效(Service KPI)
5.3 评估机制
5.3.1 品质绩效评估(权重-70分) (数据引用QA统计报表或SAP系统数据)
品质绩效评估采用批次良率百分比%及扣分相结合的评估机制,从来料品质（Q1）、制程品质（Q2）及品质持续改善（Q3）三个方面分别进行评估。
5.3.1.1 来料品质评估采用来料批次良率百分比%评估机制(数据引用QA统计报表或SAP系统数据)。
· 总来料批次L
· 合格(P)批总批次L1=L-L2-L3
· 扣款允收(DA)总批次L2
· 退货(R)批次L3
· 来料品质得分-S1
· 来料批次良率百分比%，批次合格率Y=L1/L*100%
· 批次不合格率=1-Y
· 来料品质分值权重-30分(所有分值权重暂定,最终各部门讨论确定)
· 来料品质得分公式：S1=Y*30分
5.3.1.2 制程品质评估采用按制程不良发生次数及其对生产造成的影响不同进行相应扣分评估机制，权重分扣完为止(数据引用QA统计报表或SAP系统数据)。
· 制程品质得分-S2
· 制程品质分值权重-20分(所有分值权重暂定,最终各部门讨论确定)
· 制程不良发生次数-L4
· 根据制程品质不良造成的后果扣分。生产过程中发现的异常，如果是同一工厂或不同工厂中同一物料、同一生产批次的前期已经发生的异常已经扣分的，则不重复扣分。
1) 扣分ds1=L4*2分
2) 不良导致挑选使用次数(未停/换线）-t1，扣分ds2=t1*1分
3) 不良导致停/换线次数-t2，扣分ds3=t2*3分
· 制程品质得分公式：S2=20分-ds1-ds2-ds3
5.3.1.3 品质持续改善评估采用根据品质不良重复发生次数及是否及时回复改善报告进行相应扣分评估机制，权重分扣完为止。
· 品质持续改善分值权重-20分(所有分值权重暂定,最终各部门讨论确定)
· 制程品质不利重复发生次数-t3，扣分ds4=t3*1分
· CAR 3日内未及时回复次数-t4, 扣分ds5=t4*1分
· 品质持续改善得分公式：S3=20分-ds4-ds5
5.3.1.4 品质绩效QKPI综合得分Sq=S1+S2+S3

5.3.2 成本绩效评估(权重-10分)
成本绩效评估采用某厂商收货入库总数量(GR收货数量)计的未税总额(Sum2=未税单价*GR收货数量)与加权总额(Sum1=GR加权平均价*GR收货数量)相比成本降低百分比的多少进行评估的机制。
5.3.2.1 成本绩效分值权重-10分(所有分值权重暂定,最终各部门讨论确定)
5.3.2.2 成本降低%公式：CV=(Sum2-Sum1)/Sum1*100%
5.3.2.3 成本绩效（CKPI）得分Sc对照
1) Sc=10分/CV≤-5%
2) Sc=8分/CV≤-2.5%
3) Sc=6分/CV＜0%
4) Sc=4分/CV≥0%

5.3.3 交付绩效评估(权重-10分)
交付绩效评估采用交付批次达期率评估机制，即综合考虑厂商准时交付(OTD)及足量交付
（OTIF）两个方面(数据引用SAP系统数据)。
5.3.3.1 交付绩效分值权重-10分(所有分值权重暂定,最终各部门讨论确定)
5.3.3.2 准时交付批次L5,准时交付率百分比d1=准时交付批次L5/L*100%
5.3.3.3 足量交付批次L6,足量交付率百分比d2=足量交付批次L6/L*100%
5.3.3.4 交付批次达期率百分比%
5.3.3.5 交付绩效(DKPI)得分公式：Sd=d1*d2*10分
5.3.4 服务绩效评估(权重-70分)
服务绩效评估采用内部利益相关方对厂商服务目满意度投诉后并相应进行绩效扣分的评估机制，
权重分扣完为止(数据根据各利益相关方按规定表单正式反馈统计数据或引用SAP系统数据)。
6.1.1.1 服务绩效分值权重-10分(所有分值权重暂定,最终各部门讨论确定)
6.1.1.1 新项目相关满意度(分值 3分,如涉及样品索取/签样/配方/试车等)，s1=3分-1分/次*n1
6.1.1.1 品质相关满意度(分值3分,如品质资料索取/考察配合/品质沟通等)，s2=3-1分/次*n2
6.1.1.1 采购相关满意度(分值4分,如涉及咨询及资料索取/考察配合/报价订单合同发票确认等),
s3=4-1分/次*n3
· 服务绩效(SKPI)得分Ss=s1+s2+s3
5.4 供应商综合绩效评估/KPIs
5.4.1 供应商综合绩效考核供应商品质、成本、交付及服务四个方面
5.4.2 供应商综合绩效得分S=Sq+Sc+Sd+Ss
5.5 供应商综合绩效评级
5.5.1 根据供应商综合绩效得分按评级标准对在合作供应商进行评级分类
5.5.2 供应商综合绩效得分(月度&年度)对应的分类评级标准如下(暂定,最终各部门讨论确定)
1) A级：KPIs=S≥90分
2) B级：KPIs=S≤89分
3) C级：KPIs=S≤79分
4) D级：KPIs=S≤69分
5.6 数据来源
5.6.1 品质、成本及交付绩效评估根据SAP中MB51、ZDRMM0001等Code导出的数据或品保统计数据。
5.6.2 服务绩效评估根据各利益相关方按规定表单正式反馈统计数据或引用SAP系统数据。
5.7 评估分类及频率
5.7.1 供应商绩效评估分为月度评估及累计评估两部分。
5.7.2 供应商绩效评估结果作为新供应商开发、战略供应商评定、供应商稽核、供应商淘汰及推动供
应商持续改善的依据。
5.7.3 供应商月度绩效评估由采购负责，每月评定一次，每月10日前评估完成，供应商综合绩效得分
及相应评级为月度绩效评估输出结果。
5.7.4 供应商累计绩效评估由采购负责，可根据需要按季度、累计月或年度定期或不定期进行评定，
供应商综合绩效得分及相应评级为输出结果。供应商年度绩效评分公式如下
YKPIs=∑S/X月=(∑Sq+∑Sc+∑Sd+∑Ss)/X月，
5.8 绩效评分&评级方法简述，见表一

表一、供应商绩效评分&评级说明表
项目
权重
数据来源
评分
符号定义
备注
品质/QKPI
70分
SAP
Sq=S1+S2+S3
S1-来料品质得分
S2-制程品质得分
• ds1-制程不良发生次数扣分
• ds2-制程不良挑选扣分
• ds3-制程不良停换线扣分
S3-持续改善得分
• ds4-不良重复发生扣分
• ds5-CAR未按时回复扣分
1) 来料品质得分S1=批次合格率Y*30分
2) 制程品质得分S2=20-ds1-ds2-ds3(制程不良、挑
选及停换线扣分)
3) 持续改善得分S3=10-ds4-ds5(制程不良重复发生及CAR 7日内未按时回复或回复不符合要求扣分)

成本/CKPI
10分
SAP
Sc
• 10分-CV≤-5%
• 8分-CV≤-2.5%
• 6分-CV＜0%
4分-CV≥0%

Sc-成本绩效得分
CV-成本降低%，CV=(Sum2-Sum1)/Sum1*100%
• Sum2-总金额,以"未税单价"计
• Sum1-总金额,以”GR 加权平均价”计

交付/DKPI
10分
SAP
Sd=d1*d2*10
d1-准时交付率%
d2-足量交付率%

服务/SKPI
10分
SAP/内部客户
Ss=s1+s2+s3
s1-新项目相关满意度得分
s2-品质相关满意度得分
s3-采购相关满意度得分

评分
100分
NA
S=Sq+Sc+Sd+Ss
S-综合绩效得分

评级(月/季/累计月/年度)
NA
评分结果
评分结果
A级-S≥90
B级-S≤89分
C级-S≤79分
D级-S≤69分

6.0 供应商管理内容
6.1 供应商日常管理
6.1.1 供应商分类
根据原材料ABC分类及对应厂商物料年采购额、合作意愿及渠道独特性、供应风险将合作厂商实施分类管理，重点品类供应商重点管理，供应商分类表如下表。
· 战略供应商：高采购额、渠道独特及高供应风险供应商
· 瓶颈供应商：低采购额及高供应风险供应商，如香精供应商等
· 杠杆供应商：高采购额、渠道广泛及低供应风险供应商，如面粉、棕榈油、包膜、纸箱、卡片、正己烷、脱水蔬菜、豆粕、编织袋等类别供应商
· 一般供应商：低采购额及低供应风险供应商，如色素、添加剂等

6.1.2 供应商绩效反馈及持续改善
· 采购每月10日前将供应商月度绩效评估结果汇总并邮件给内部客户及主要供应商知悉。
· 对于当月评估绩效表现较差的C级及D级供应商，由品保主导召集内部利益相关方于每周例行品质会议进行检讨改善，并根据会议决议进行追踪改善。
· 对于被评为C级及D级供应商，采购品类经理及品保SQE于品质周会后召集厂商高阶主管及其品保负责人到公司总部或区域工厂进行现场检讨，并请厂商会后提出整改措施(CAR)。
· 采购及品保或利益相关方根据厂商整改措施，跟踪确认后续改善事宜直至结案。
· 供应商专项审核：对于供应商某段时间内集中发生品质不良，为控制品质风险，品保SQE及采购品类经理须对厂商展开紧急专项审核，参照“供应商年度审核”相关内容。
6.2 供应商惩罚
· 对于供应商惩罚的两种方式：罚款及减少或取消订单
· 惩罚以事实为依据,以采购与供应商书面确认达成一致为准，包含但不限于双方邮件确认及厂
商正式同意函件。
· 对惩罚达成一致部分，由采购品类经理提出会同财务(区域/总部)处理直至罚款到账。
· 例外情况：对处于3个月磨合期的新供应商、货值不抵罚款额及进货总批次不足5批的等情形，视情况减少处罚或免于处罚，以正式合同条款为决策依据。
6.2.1 绩效评估较差原因惩罚
· 按月度绩效评估，对于月度绩效评为C级的，罚款1000 RMB/次。
· 对于月度绩效评为D级的,罚款1500 RMB/次。
· 惩罚直至取消供应商资格为止。
6.2.2 品质不良原因惩罚
· 若该供应商为唯一供应源的，每发生一次不良，扣罚其当批次SKU采购金额的1%。
· 若该供应商有两家或以上供应源的，没发生一次不良，扣罚其当批次SKU采购金额的1%，
并在不违反合同条款的情况下转移该供应商其合同总订单的10~20%合同量给另外供应源。
6.2.3 交付原因惩罚
· 未按时交付：罚款500 RMB/次，双方同意更改交期的不予以罚款。
· 未足量交付：罚款300 RMB/次，双方同意更改交货量的不予以罚款。
· 对于未达最低起订量和公司调整订单量及交期原因导致不能及时不足量交付的且厂商已作说明
的情况不予以罚款。
6.2.4 服务较差原因惩罚
· 就公司利益相关方针对新项目、品质等服务类别提出的投诉，罚款200 RMB/次。
6.3 供应商年度审核
6.3.1 供应商年度审核计划
采购部发起并会同品保于每年1月根据上年度的供应商绩效状况共同拟定下年度供应商审核计
划，并经采购及品保主管核准后于当年度共同执行年度审核计划。
6.3.2 供应商年度审核发起原则
· 对已在合作或下期已中标的供货占比大的主要原材料供应商，须每年进行至少一次的供应商实地审核，如面粉、棕榈油、调料包、包膜、香辛料、脱水菜、豆粕、编织袋等供应商。
· 上年度中月度绩效考核出现C级或D级的，在下年度仍在合作或已中标的供应商，每年进行一次供应商实地审核。
· 对已取得HACCP或ISO22000质量管理体系认证或类似食品安全认证的供应商以及已经通过其它大的著名食品公司如卡夫、雀巢、联合利华等公司审核（需提交审核报告）的供应商，由品保视具体情况确定是否免于现场审核。
· 上年度采购额大于300万RMB且已在合作或下期已中标的供应商，当年度列入供应商年度审核计划并实施审核。
· 其它特殊原因需要安排审核的供应商，列入供应商年度审核计划并实施审核。
· 原则上只对原材料生产商进行年度审核，不对贸易商或代理商进行年度审核(特别要求的除外).
6.3.3 供应商现场审核实施
· 供应商现场审核由采购部及品保部共同执行，视具体情况由品保部规划委托第三方专业审核机构实对部分或全部施审核。
· 具体审核安排：由采购品类经理根据核准的《供应商年度审核计划》与品保及厂商沟通确定。
· 在实地审核前后须召集供应商负责人及其相关部门如品保、生产、仓储等部门负责人召开审核首末次会议，就审核事项、要求及审核结果进行充分沟通并作会议纪要并双方进行签署，以便后续追溯。
· 审核结束后，审核团队须交付文件包括但不限于审核报告、会议记录、填写签核过的审核清单、现场照片、厂商所提供文档等。
· 供应商年度审核为全面审核，审核项目包括采购部分(如资质、供方管理、交付、成本、仓储管、内外审等)及品保部分(如食品安全、品质管理体系、记录管制、环境要求、不合格品管控、仪器管理、进料检验、制程管制、出货管制等)。
6.4 审核清单及结果详见《供应商开发及维护管理办法》中表单规定，对于改善追踪事项及审核不合格的供应商(商务能力评估<80分，品保能力<75分，有一项不达标即判定审核不合格)，须要求厂商在7日内提供CAR并SQE后续进行追踪结案;若3个月后再次复审不合格，则取消其AVL资格并列入DAVL，停止其供货并同步开发替代供应商。
6.5 供应商资格取消
6.5.1 因绩效差而取消供应商资格
1) 供应商月度绩效被评为D级，并给予1个月改善机会后次月绩效评估仍为D级或一年中有
2次被评为D级，取消供货资格，列为不合格供应商DAVL。
2) 供应商月度绩效被评为C级，并给予2个月改善机会，后续两个月绩效评估仍为C或D级或一年中有3次被评为C级，取消供货资格，列为不合格供应商DAVL。
3) 因绩效较差被取消供应商资格的供应商，1年内不允许进行供货合作；若1年后厂商仍有合作意愿，在提交改善证据并品保及采购或相关单位确认有效后，重新按《供应商开发及维
护管理办法》及《样品检测管理办法》进行审核作业，在核准后重新纳入AVL后进行合作;经过第二次审核合格的供应商不给予观察磨合期待遇; 若因绩效较差再次取消供应商资格时，则列入黑名单BVL,永不合作。
6.5.2 新开发供应商资格取消
若为新开发供应商,供货前3个月为观察磨合期,若满足以上条件则不予取消供应商资格，并采购及品保须对供应商作帮扶改善，若第4个月仍无改善的则淘汰此供应商。
6.5.3 因影响公司声誉事件及诚信问题而取消供应商资格
一票否决：出现严重影响公司正常运营及市场声誉的恶性事件、诚信问题或涉及食品安全问题如原物料被检出违反国家或公司规定的添加物等，经管理层决议后，该供应商无论当前绩效如何，立即取消其供货资格并从AVL中移除,永不合作。
6.5.4 其它原因取消供应商资格及资格取消执行，详见《供应商开发及维护管理办法》
· 因供应商绩效评估较差，且后续无明显改善的重要品类(如面粉、棕榈油、包膜、调料包、
香辛料、香精、脱水制品、纸箱、卡片、正己烷、豆粕、编织袋等)或年度支出金额≥300万
RMB的小料供应商资格须由VMC成员签核后执行，以免影响生产。
· 供应商资格取消在不影响供货的前提下执行,并采购同步展开寻源及新供应商开发工作。
6.5.5 达到供应商资格取消条件，并相关流程审批完成后，采购将该供应商从AVL中去除,并将取消
资格的供应商列入不合格供应商DAVL。

6.6 绩效评估交付报结果

6.6.1 供应商绩效评估总表
6.6.2 供应商月度绩效评估表
6.6.3 合格供应商列表(AVL)
6.6.4 不合格供应商列表(DVL)
6.6.5 黑名单(BVL)
6.6.6 品质异常汇总表

6.7 供应商绩效评估流程

供应商绩效评估流程图(后续待内容确定后再相应更新)
流程
负责部门
流程说明
相关表单

采购

品保
生管
采购

采购

采购

采购

采购
品保
研发

从SAP导出及线下提供供应商品质、交付及服务基础数据报表

进行基础数据核核实/纠正，确保数据有效性及可用性
根据基础数据及评分规则对供应商进行月度绩效评分

根据供应商评估得分对供应商进行月度绩效评级

汇总供应商月度绩效报告划

制订供应商改善或开发计划，持续改善供应商绩效

品质不良项目扣分细则
各工厂原材料品质异常日报
供应商品质绩效数据报表
供应商交付绩效数据报表
供应商服务绩效数据报表
供应商月度绩效评估表

7.0 解释与生效

7.1 本办法自颁布之日起生效，先前版本自动失效。
7.2 总部采购负责本管理办法的解释。

8.0 参考文件

8.1 供应商开发及维护管理办法
8.2 样品检测管理办法

9.0 附件

9.1 各工厂原材料品质异常日报
9.2 供应商服务绩效汇总表
9.3 供应商绩效评估总表
9.4 供应商月度绩效评估表
9.5 合格供应商列表(AVL)
9.6 不合格供应商列表(DVL)
9.7 黑名单(BVL)
9.8 品质异常汇总表

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