吹塑工艺介绍PPT文档.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,项目13：认识中空吹塑成型生产线；,任务13-1:认识生产线，及拆装模头；,任务13-2:设定材料工艺及试开机运行；,今天的任务：,13-2,1,认 识,中空吹塑的分类,2,认 识,3,认 识,空压机,自动测漏仪,上料机,冷水机,辅线设备也要学会使用哦,4,任务,13-2:,设定材料工艺及试开机运行；,拟实现的能力目标,生产线开启关闭及调节能力；,应急处理能力；,工艺参数设定能力；,吹塑装置调试能力；,一,.,任务告知：,5,二,.,任务的引入,引导课文：,挤吹中空成型加工对挤出设备的要求是什么？,挤吹中空成型多用哪几种类型挤出机？各自有什么特点？,挤吹中空成型中模头的作用是什么？,挤吹中空成型模具冷却方式有哪些？,挤吹中空成型模具吹气方式有哪些？各有什么特点？,挤吹中空成型过程中，模具一般采用哪些排气方式？,挤吹中空成型生产线上要控制哪些参数？其控制要求有哪些？,挤出吹塑中空制品加工工艺参数设定的依据是什么？如何进行设定？,6,三,.,任务的实施,图书馆,上网：设定生产工艺,教学工厂：动手开机运行演示,教学工厂：学生分组协同操作,7,挤出吹塑生产工艺控制,原料及配方：,准确把握原料的质量配比及其内在性质，注意讲配方需确定各原料型号和厂家之后才有实际意义。,设备：混合设备，保证混合均匀；挤出设备，塑化良好。,模具：保证截面形状和壁厚尺寸；保证流道设计的差异。,工艺控制：,挤出成型：,螺杆温度、压力、螺杆转速、型坯温度、挤出速度、型坯厚度和长度等。,吹塑成型：,吹气压力、吹气速率、吹胀比、模温、冷却时间和冷却速度等诸多因素综合影响。,三,.,任务的实施,8,生产线开机准备,物料预干燥到指定要求。,根据产品品种、尺寸，选定机头规格，按顺序安装：装机头法兰、多孔板及过滤网、模体、口模；根据需要确定是否更换过滤网。,检查水路、气路和各部件是否正常工作。,调整口模各处间隙均匀，检查主机与辅机中心线是否对准。,检查加料斗，不得有异物存在，尤其是金属和其它坚硬杂物。,整机各部位都达到预设温度后，稳定,30,分钟左右再投料试机。,启动运转设备，速度由快到慢，检查运转是否正常，观察仪表工作状态。,接好压缩空气管，气管通道必须保持畅通。,锁模装置在成型前进行无负荷运转检查。,三,.,任务的实施,9,开机,按工艺条件的规定，设定挤出机机头及各加热段温度并进行加热，达到设定温度后恒温,0.5-1,小时。,低速启动开车，空转，检查螺杆、电流表、压力有无异常（空转时间不能太长），切忌冷开机。,各部分达到设定温度时，对机头各衔接处的螺栓进行检查、拧紧，防止漏料。,逐渐少量加料，待型坯挤出正常，各控制装置显示的数值符合工艺要求后，方可提高螺杆转速至工艺要求，塑料未被挤出前，任何人不得处于口模正前方。,大量加入物料，调节型坯厚度。,型坯挤出稳定以后，进入正常操作。,三,.,任务的实施,10,生产线的调节方法,各运转设备正常运转后，就准备开机生产：,挤出机螺杆转速由低逐渐调高，同时观察物料塑化状况和口模出料情况，视挤出情况调整各部温度，直至正常生产状态。,在挤出物正常情况下，启动螺杆挤出排气段的真空系统，排除挥发物。,将挤出物引入吹塑模具装置。调整,吹气压力、吹气速率、吹胀比、模温、冷却时间和冷却速度等诸多因素,，直至产品符合要求。,观察制品的壁厚、尺寸是否合格，制品有无弯曲、翘曲，分析异常成因，进行相应调整。,三,.,任务的实施,11,生产线关闭方法及应急处理,停止加料，挤完生产料（单螺杆挤出）或加入停车料顶替生产料（双螺杆挤出）再关闭料筒和机头电源。,关闭主机电源同时，关闭各辅机电源，然后关闭总电源和冷却水阀门。,意外情况需短时间停车时，应切断电源，故障排除后可重新加热，逐渐替换排除滞留物料，再进入生产状态。,机头拆装清理时应使用专用工具，通常应用铜制工具清理机头内部积料，机头内的结垢只能用上光砂纸磨光。,长时间停车，拆除机头、口模和过滤器，清理干净后涂防锈漆保管,。,三,.,任务的实施,12,相关支持知识：,挤出速度与成型周期控制方法；,成型工艺控制的关键要素；,开机、关机过程基本步骤,四.任务深化,13,五,.,归纳总结,生产线开启关闭及调节能力；,应急处理能力；,工艺参数设定能力；,定型装置调试能力；,方法能力；（主要学习技巧方面）,社会能力；（主要职业精神、团结协作方面）,14,六,.,创新拓展,中空吹塑成型提高产量的措施？,多层中空吹塑怎样实现，壁厚均匀性控制？,15,七,.,作业布置,根据任务实训的学习，撰写总结报告。,16,加工材料工艺参数设定,由于高密度聚乙烯分子量大、结晶度较高，所以其机械强度比低密度聚乙烯高，因此，聚乙烯桶一般选用高密度聚乙烯或线性低密度聚乙烯生产，考虑到挤出吹塑成型加工的特点，低密度聚乙烯的熔体流动速率（MFR）一般应在0.081.4g/10min，而吹塑用高密度聚乙烯的MFR多为0.250.35g/10min。MFR过小，成型加工困难；MFR过大，则容易引起型坯下垂。一般选用中空级树脂。,聚乙烯属于非极性聚合物，一般不吸湿，因此聚乙烯原料在吹塑成型前不必干燥，只要根据制品的要求进行染色（或用色母料）或不染色。,总结,17,在保证挤出型坯光滑的情况下，尽可能采用较低的加工温度。一般高密度聚乙烯的料筒温度控制在,150210,。,为保证型坯紧贴模腔壁而得到所需形状的制品，吹塑压力一般控制在,0.50.65MPa,之间。对于容积大、桶壁较薄的容器和MFR较低的树脂，吹塑压力要高些，反之则相反。,一般高密度聚乙烯桶的吹胀比在,1.53,之间。容器较大、桶壁较薄的容器选择较小的吹胀比，反之亦然。,总结,18,模具排气设置,若夹留在模腔与型还之间的空气无法完全或尽快排出，型坯就不能快速地吹胀，吹胀后不能与模腔良好地接触，会使制品表面出现粗循、凹痕等缺陷，表面文字、图案不够清晰，影响制品的外观性能与外部形状，尤其当型坯挤出时出现条痕或发生熔体破裂时。排气不良还会延长制品的冷却时间，降低其机械性能，造成其壁厚分布不均匀。,总结,19,吹塑模具采用的排气方法有多种：,分型面上的排气,总结,20,b.模腔内的排气,总结,21,抽真空排气,如果模腔内夹留空气的排出速率小于型坯的吹胀速率，模腔与型坯之间会产生大于型坯吹胀气压的空气压力，使吹胀的型坯难以与模腔接触。在模壁内钻出小孔与抽真空系统相连，可快速抽走模腔内的空气，使制品与模腔紧密贴合，改善传热速率，减小成型时间（一般为10）、降低型坯吹胀气压与合模力、减小吹塑制品的收缩率（达25）。此法较常用于工程塑料的挤出吹塑。用于拉伸吹塑时，可提高型坯的周向拉伸速率，进一步提高容器性能。,总结,22,模具吹气方法,中空吹塑的形式很多，通常使用的基本上为针吹法、顶吹法和底吹法三种。至于采用哪一种可根据设备条件、成品尺寸和壁厚分布的要求加以选择。但是，不论采用哪一种形式，应以压缩空气中不包含油和水滴，其压力足以吹胀型坯得到轮廓明显和字母花纹清晰的制品为原则。,总结,23,针吹法,也称横吹法吹气针管是安装在模具的一半片中，当模具闭合时，针管向前穿破型坯壁，压缩空气通过针管吹胀型坯，然后吹针缩回，熔融物料封闭吹针遗留的针孔。另一种方式是在制品颈部有一伸长部分，以便吹针插入，又不损伤瓶颈；针吹法在同一型坯中可采用几根吹针同时吹胀，以提高吹胀效果。,总结,24,顶吹法,通过型芯吹气模具的颈部向上，当模具闭合时，型坯底部夹住，顶部开口，压缩空气从型芯通入，型芯直接进入开口的型坯内并确定颈部内径，在型芯和模具顶部之间切断型坯。较先进的顶吹法是型芯由两部分组成，一部分定瓶颈内径，另一部分是在吹气型芯上滑动的旋转刀具，吹气后，滑动的旋转刀具下降，切除余料。,总结,25,底吹法：,挤出的型坯落到模具底部的型芯上，通过型芯对型坯吹胀。,总结,26,模具冷却,在吹塑时，塑料熔体的热量将不断传给模具，而模具的温度过高又会严重影响生产率。为了使模温保持在适当的范围，一般情况下，模具应设冷却装置，合理设计和布置冷却系统很重要。,一般原则是：冷却水道与型腔的距离各处应保持一致，保证制品各处冷却收缩均匀。对于大型模具，为了改进冷却介质的循环，提高冷却效应，应直接在吹塑模的后面设置密封的水箱，箱上开设一个入水口和一个出水口。对于较小的模具，可直接在模板上设置冷却水通道，冷却水从模具底部进去，出口处设在模具的顶部，这样做一方面可避免产生空气泡，另一是使冷却水按自然升温的方向流动。模面较大的冷却水通道内，可安装折流板来引导水的流向，还可促进湍流的作用，避免冷却水流动过程中出现死角。,总结,27,不正常现象,产生原因,解决方法,气泡,1.,粒料潮湿,2.,空气从料斗混入,3.,树脂过热或停留时间过长,1.,原料充分干燥,2.,提高料筒内压,a.,提高螺杆转速,b.,加滤板筛网,3.,检查料筒及机头温度,烧焦,树脂过热或停留时间过长,检查料筒、机头温度及热电偶,型坯下垂严重,1.,树脂温度太高,2.,型坯挤出速度太慢,3.,闭模速度太慢,4.,原料吸湿,1.,降低机头及口模温度,2.,提高挤出速度,3.,加快闭模速度,4.,原料干燥,型坯模糊,1.,树脂温度太低,2.,挤出速度太快,3.,二种原料混杂,1.,提高机头及口模温度,2.,降低挤出速度,3.,换料、清洗料筒及机头,常见问题及解决方法,28,型坯卷边,a.,向内侧,b.,向外侧,a.,口模温度太高,b.,模芯温度太高,a.,降低口模温度,b.,降低模芯温度,型坯弯曲,1.,机头内流道不合适,2.,机头中心不对,3.,机头加热不均,4.,挤出速度太快,1.,检查机头流道,2.,调整机头中心,3.,调整机头加热温度分布,4.,降低挤出速度,型坯吹胀时破裂,1.,吹胀比太大,2.,型坯偏心,3.,型坯挤出速度太慢,4.,锁模后吹塑太慢,5.,型坯有伤痕,6.,混有其它原料或杂质,1.,采用较小吹胀比,2.,调整机头间隙,3.,提高挤出速度,4.,锁模后立刻吹胀,5.,检查机头及分流梭,6.,更换原料及清洗,29,成品在圆周方向壁厚不均,1.,机头中心不对，机头内树脂压力不一样,2.,机头加热不均,3.,机头中心与成型模具中心不一致,4.,机头或模具轴芯不垂直,1.,根据壁厚分布情况调整机头间隙,2.,检查加热器位置及功能,3.,使机头中心与成型模具中心对准,4.,机头或模具校正至垂直,成品壁厚与口模间隙相比太薄,1.,型坯下垂伸长,2.,树脂温度太高,3.,吹胀比太大,1.,提高挤出温度,2.,降低树脂温度,3.,适当减小吹胀比,成品在模具内变形,1.,吹塑时间太短,2.,进气时间太慢,1.,延长吹塑时间,2.,闭模后立即吹胀,开模时成品爆破,成品内气压未消除,消除成品内气压后开模,成品切边部分有凹痕,1.,切边刃口的溢料角不合适,2.,闭模速度太快,1.,修正切边刃口的溢料角,2.,适当放慢闭模速度,30,切边部分不完全熔合,1.,型坯温度太低,2.,切边刃口太钝,1.,加快闭模，提高树脂温度,2.,修正刃口宽度,切边部分难以从成品上取下,1.,切边刃口太宽,2.,切边刃口不平,3.,锁模压力不足,1.,修正刃口宽度,2.,检查和修正刃口,3.,提高锁模压力,成品上分模线明显,1.,锁模压力不足,2.,模具平面不平,1.,提高锁模压力,2.,检查修正,成品脱模不顺利,1.,筋部无斜度,2.,底部凹槽太深,1.,筋上加斜度,2.,凹槽尽可能小些,熔接线以外发生一定的纵向条纹,机头口模内有伤痕或杂质,检查口模流道,31,成品上有熔接痕,1.,机头内流道不合理,2.,机头中树脂的汇合点残留其它树脂,3.,机头内的模芯还未达到合适的成型温度,1.,检查机头结构并予修正,2.,清洗机头,3.,提高模芯温度,流动花纹,1.,树脂温度太高,2.,口模出口部分圆弧不合适,1.,降低机头及口模温度,2.,口模出口部分加,R=5,的圆弧,污点,1.,混入杂质（如垃圾、滤网碎屑等）,2.,吹塑空气中混入油或水滴,1.,防止原料混入垃圾及定期更换滤网,2.,检查压缩空气贮存器,暗褐色或黑色的点或小片混入,料筒、机头内形成的分解塑料慢慢脱落,清洗料筒与机头，挤出机停机前应先降温,制品壁厚不均匀性大,1.,机头、口模处的热电偶温度计接触不良,2.,传动马达皮带打滑,1.,检查并修正,2.,检查并校正,32,