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电厂脱硫烟气系统安装施工方案

（编写：杨勇）

河南省安装集团有限责任公司第三分公司
二〇〇九年十二月十七日

目 录
1 编制依据
2 工程概况
3工程范围和工作量
4 施工进度计划
5 施工总平布置
6 施工机械及人员计划
7 施工方法与工艺
8 焊接工艺
9 大件设备吊装措施
10 质量标准和质量控制点
11 安全与文明施工措施

1. 编制依据
1.1《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉篇）DL 5047—1995
1.2《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-1994
1.3《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）
1.4《火电施工质量检验及评定标准》（管道篇）
1.5《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
1.6《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-2004
1.7《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1—2002
1.8 脱硫工程设备安装图
1.9 脱硫工程增压风机安装图
1.10 脱硫工程钢烟道制作及安装图
1.11 脱硫工程烟气系统钢结构安装图
2. 工程概况
黔桂电厂二期两台600MW燃煤发电机组所配套的烟气脱硫装置采用石灰石——石膏湿法脱硫工艺、一机一塔总体布置方式。脱硫烟气由旁路烟道引入，流通过程为：脱硫烟气引入烟道→增压风机→烟气换热器（GGH）→吸收塔→烟气换热器（GGH）→脱硫烟气导出烟道→烟囱
脱硫工程烟气系统主要由以下几部分组成：钢烟道、烟道挡板门、增压风机、烟气换热器（GGH）、钢支架、低泄漏风机、密封风机及其它附属设备及管道。设备简况如下：
钢烟道由施工现场制作而成；
增压风机采用豪顿华工程有限公司设计的ANN-4480/2240B型轴流风机；
烟气换热器由巴克·杜尔有限公司设计的CVOP 15,20/ 0,850E型再生式烟气换热器（简称GGH）；
钢支架由宁波华业钢结构有限公司生产制造；
为了保证FGD在停运或检修时，机组能正常、安全可靠的运行，整个FGD烟气系统设有旁路烟道及挡板门。FGD进、出口烟道挡板门及旁路挡板门均采用带有密封系统的可调式挡板门。FGD系统运行时烟气入口挡板门和出口挡板门打开，旁路挡板门关闭。当FGD系统停运、事故或维修时，旁路挡板门开，脱硫烟气入口挡板门和出口挡板门关闭，烟气通过旁路烟道经烟囱排放。烟气挡板均配有密封风，以保证挡板门的零泄漏率。
部分烟道内壁采用玻璃磷片树脂内衬防腐，具体为：增压风机至GGH原烟道(变截面弯头、直管)、GGH至吸收塔原烟道、吸收塔至GGH净烟道、GGH至旁路烟道段净烟道。出口挡板门、旁路挡板门内衬不锈钢板。
3. 工程范围和工作量
3.1. 工程范围
脱硫工程钢烟道制作及安装、脱硫烟道挡板门安装、增压风机及附属设备安装、烟气换热器（GGH）及附属设备安装、钢结构安装、挡板密封风机安装等。
3.2. 主要工程量(两台机)
3.2.1脱硫钢烟道制作约1180t；
3.2.2脱硫钢烟道及烟道支吊架、挡板门、补偿器安装约1260t；
3.2.3增压风机及附属设备安装2套；
3.2.4 GGH安装2台；
3.2.5烟气系统钢结构安装约1100t；
3.2.6低泄漏风机及密封风机安装2套；
4. 施工进度计划
烟气系统总体安装计划如下：
#3机烟气系统安装计划完工日期：2007年12月31日
#4机烟气系统安装计划完工日期：2008年3月31日
5． 施工总平布置
5.1 脱硫烟道制作场地
脱硫烟道制作场地设在#9龙门吊（40t/42m）下，钢烟道制作完成后倒运至脱硫施工现场进行吊装。
5.2施工现场场地布置
5.3施工机械场地布置
脱硫工程烟气系统安装主力吊机为150t履带及16t塔吊。150t履带吊主要用于GGH壳体、转子及脱硫烟道等大件设备吊装，16t塔吊主要用于钢结构及其它小型附属设备的吊装工作。16t塔吊采用#3、#4机定点布置的方式，待#3机主体吊装基本完成后移至#4机配合安装。
6. 施工机械及人员计划
6.1烟气系统安装机械总体计划如下:
6.1.1烟道制作配合吊机为20t龙门吊；
6.1.2钢结构及其它辅助设备吊装机械为16t塔吊；
6.1.3 GGH壳体、转子及脱硫烟道吊装机械由150t履带吊配合完成。
6.1.4零星设备倒运临时调用25t或50t汽车吊及平板车配合完成。
6.2施工人员计划
施工负责人 1名
施工员 1名
安全员 1名
质量员 1名
起重工 3名
电焊工 16名
铆工、钳工 20名
电工 1名
7 施工方法与工艺
7.1 烟道制作及安装
7.1.1烟道制作组合
脱硫工程单件烟道重量较大，现场制作时将考虑起重机械工况，对于较大重量的烟道采用分段组合的方式进行制作，以便于后续安装。
脱硫烟道组合操作流程：

底板铺设，侧板焊贴边角钢

竖侧板并应确保竖直

再进行另一侧板吊装
侧板角钢与底板内外焊接

复测并调整侧板垂直度

侧板加临时斜撑固定

确认焊接强度后松钩

两边侧板第一次对角线调整

放置架子，大跨度设置临时内撑杆
盖顶板并焊接

第二次对角线调整并松钩

7.1.2烟道临时支撑变动操作流程
需调整对角线并变动临时支撑

先拉好内侧紧线葫芦

在紧线葫芦的反方向设置保险葫芦

只允许1根临时支撑单头切割

对角线调整

割除的临时支撑必须及时恢复

7.1.2.1将构件中面积较大的一面作为底板，两面侧板按图纸设计焊上贴边角钢，焊接要求先点焊外部，再点焊内部焊缝。再两个面采用间断焊，焊缝长度50mm，间距1m，焊缝高度满足图纸要求。
7.1.2.2吊应用临时吊耳和卸扣，严禁使用钢板夹直接夹在侧板的加固肋上起吊。
7.1.2.3 竖侧板时应确保竖直，利用“勾股定理”验证，尽量做到侧板与底板成90度。
7.1.2.4侧板竖起后，侧板的贴边角钢与底板连接处内部先点焊，后间断焊，再点焊外部，焊缝长度50mm，间距1m，焊缝高度满足图纸要求。竖立的侧板与底板按要求组焊好后，必须进行复测并调整侧板与底板的垂直度。
7.1.2.5侧板竖立后必须加临时斜撑固定（要充分考虑到自然风量的变化及组对构件盖板时存在的晃动），当侧板重量≤4t时，每块侧板的加固斜撑应用[10槽钢加固2根，加固点均匀分布，当侧板重量＞4t时，加固斜撑应改用[12槽钢加固3到4根。斜撑点高度宜在侧板高度的2/3处，且要焊在反面有加固肋位置，斜撑与底板的夹角宜在50~60°。槽钢应侧放，两端头割成坡度形，两头与侧板、底板之间焊缝长度达到50mm，以此保证支撑槽钢及支撑点焊接的强度。
见下图
临时档板
临时支撑
链条葫芦
临时吊耳

烟风道组合时临时加固

7.1.2.6 7.1.2.77.1.2.87.1.2.9 7.1.2.107.1.2.117.1.2.12必要时在底板与槽钢正面受力方向横向放置一块临时铁档板，与槽钢间距控制在100mm左右，起到第二道防止槽钢滑动保护作用。7.1.2.137.1.2.14在脱硫原烟道及净烟道的风门、膨胀节组合件翻身时，由于风门重量过大，翻身时很容易产生变形。需如图增设临时加固，材料为[12槽钢。临时加固安装就位后再割除。

7.1.3烟道安装
7.1.3.1吊耳制作与焊接
7.1.3.1.1依据不同段烟道的重量及吊装时吊耳设置的数量，合理选择吊耳的制作尺寸；吊耳制作尺寸的选择不得小于设备吊装单股钢丝绳的承载力。吊耳制作尺寸可参考下表：
重量(T)
孔径(mm)d
宽度
B
厚度
δ
吊耳顶高a
拉引力 FS
铁板承受剪切力FP
承压力Fjy
焊接拉力Fh
销直径φ
1
20
50
10
25
4.59
2.30
1.88
10.29
16.00
2
30
75
10
38
6.89
3.49
2.82
14.57
24.00
3
35
80
15
40
10.33
5.51
5.28
16.29
30.00
5
40
100
15
50
13.78
6.89
6.34
19.71
36.00
8
55
150
18
75
26.17
12.40
10.14
28.80
48.00
10
60
180
20
90
36.73
16.53
12.20
34.29
52.00
16
70
200
28
110
55.71
28.29
21.03
39.09
64.00

7.1.3.1.2吊耳焊接位置的选择
吊耳的焊接位置及数量以“方便吊装、利于平稳、避免单只吊耳过大承载”为前提，合理选取，吊耳必须牢固焊接于被吊件的钢性支撑上，无钢性支撑时必须采取防护措施，确保安全可靠，避免设备因起吊而变形。
7.1.3.1.3吊耳焊接
（1） 所有用于烟道吊装的吊耳焊接焊缝高度不得小于吊耳板厚的1/2且不得小于10mm，单只吊耳的焊缝承载力不大于10t（按角焊缝抗拉、抗压、抗剪：160N/mm2计算）。吊耳焊接前应检查吊耳板径向是否与起吊钢丝绳斜角一致，不一致时应做调整后再焊接。
（2） 吊耳布置应合理，四吊点、六吊点布置时应保证起吊中心基本位于设备中心位置；
（3） 起重及临抛吊耳必须焊于烟道主加强筋、钢结构主梁上；位于烟道加强筋上的吊耳部位应做好加强筋防侧弯措施（采用加固斜杆、设置抗弯筋板等）；
（4） 吊装工作前应对吊耳焊接质量、受力方向进行检查确认，合格后方可进行吊装作业；
（5） 起重钢丝绳、卸扣、滑车等使用注意事项按《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分 2002年版）中相关规定执行。

7.1.3.2烟道倒运
7.1.3.2.1烟道倒运采用平板车运输至脱硫施工区域；
7.1.3.2.2烟道倒运时将采用侧放或平放的方式装车，尽量减小烟道重心高度，保持重心与车体中心一致；
7.1.3.2.3烟道倒运前应检查运输道路、道路转弯角、区域场地等是否有障碍物、是否平整等影响倒运施工的不利条件，存在问题应及时协调解决。
7.1.3.2.4烟道装车后应在其两侧各采用2只（15t以上采用5t、15t以下采用3t）链条葫芦将烟道与车体进行捆绑；
7.1.3.2.5烟道绑扎葫芦应尽量保证竖垂于车体，绑扎点高度不得小于烟道放置于车体后烟道自身高度的1/2；
7.1.3.2.6在进行J0402、J0405段位于GGH下部变截面弯头（单件重量大于30t）倒运时，将平板车加装配重，配重块采用链条葫芦进行绑扎固定；
7.1.3.2.7烟道倒运装车由龙门吊配合完成，卸车由150t履带吊完成；
7.1.3.3烟道翻身
倒运至现场后需翻身的烟道由150t履带吊与25t汽车吊配合完成。所有烟道翻身均采用六点吊装的方式进行。
烟道翻身时首先由150t履带吊单边稍微吊起，然后由25t汽车吊配合起吊；在150t履带吊及25t汽车吊共同将烟道抬升距地面约1m后，25t汽车吊做松钩动作，使烟道缓缓倾斜，依此操作，每次抬升高度控制在1m范围内，直至烟道达到平稳翻身的目的。 烟道抬吊过程中，150t履带吊与25t汽车吊动作应缓慢、平稳，先后动作次序明确。
7.1.3.4烟道吊装
7.1.3.4.1烟道支吊架安装
（1） 按图纸设计要求，将烟道支架在烟道吊装前与钢结构连接好，并经检查合格，吊架应事先进行预拼装，连接件符合设计要求，吊杆等杆件应有可调整余量；支吊架安装可随钢结构安装同时进行。
（2） 各支吊架导向滑动片安装时应保证方向符合图纸要求。
（3） 支吊架安装前应复测各烟道支架撑点加强筋安装位置与支吊架布置位置是否一致，确认无误后进行安装。支吊架焊接严格按图纸要求进行。
7.1.3.4.2烟道对口安装
(1) 首先应保证烟道与设备接口的定位正确，按设备中心线和基础轴线确定烟道的就位中心线，按钢结构的一米标高线确定烟道的中心线标高。
(2) 烟道与风门、织物补偿器对接时严禁强力对口，法兰连接面应用密封垫片填加均匀，螺栓紧固时注意紧固顺序(从中间向向两端)。焊接接口，对口间隙调整均匀，尽量减少错口量。
(3) 滑动支架应在烟道找正后进行二次调整，滑动的方向及滑动间隙应符合设计要求，支承梁的焊接应及时，焊脚高度，焊缝位置符合图纸要求；支吊架的吊梁在烟道安装前进行复查，检查梁的标高、梁的固定端连接、焊接施工是否符合要求。吊架安装前应检查吊环的弯制质量，表面应无裂纹，划伤等缺陷，根部连接件在焊接完成后应进行焊接外观检查，焊缝表面应无裂纹、咬边等缺陷。
(4) 风门、织物补偿器应按介质流动方向确定安装方向。
(5) 悬挂临抛的烟道，应使用不小于10倍安全系数的钢丝绳，钢丝绳与悬挂梁棱角接触的部位应加垫包角铁。
7.2钢结构吊装
7.2.1
7.2.2在安装框架梁和次梁时要在测工和调整人员的配合下进行，用经纬仪观测立柱的垂直度，用松紧缆风绳上的链条葫芦的方法进行微调，边调整边安装。
7.2.3高强度螺栓安装
本工程钢结构用高强螺栓为扭剪型螺栓，螺栓直径为20、22两大类。单层钢结构立柱、横梁及斜撑吊装完成并找正好中心间距、垂直度及横梁标高后可穿入高强螺栓（将临时螺栓替换为高强螺栓），进行初拧。
扭剪型高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。扭剪型螺栓初拧扭矩值可参照下表选用：
螺栓直径d(mm)
20
22
初拧扭矩(Nm)
220
300
复拧扭矩等于初拧扭矩值。初拧或复拧完成后对钢结构各部位尺寸进行复测，合格后用专用扳手进行螺栓终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。对于个别不能用专用扳手进行终拧的扭剪型高强度螺栓，可用手动扳手进行终拧，终拧扭矩值见下表：

螺栓直径d(mm)
20
22
终拧扭矩(Nm)
442
600

高强度螺栓在初拧，复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。
高强螺栓安装后应在24小时内完成终紧工作，终紧采用扭剪型螺栓电动扳手进行。采用焊接连接的节点板，先将节点板一端的高强螺栓紧固完成，另一端与固定点进行点焊，在框架整体找正后进行焊接。
高强螺栓安装时应注意螺栓长短的选择，不得错用；高强度螺栓长度应按下式计算：

式中 ——连接板层总厚度；
——附加长度；
本工程用高强度螺栓规格为20、22两种，附加长度见下表：
螺栓直径(mm)
20
22
扭剪型高强度螺栓(mm)
30
35
a) 高强度螺栓连接副由螺栓、螺母和垫圈组成，安装时不得遗漏垫圈。高强度螺栓连接副应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。工地安装时，应按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染污物，以防扭矩系数发生变化。不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。高强度螺栓的穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打)。如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进修整，修整后孔的最大直径应小于1．2倍螺栓直径。为了防止铁屑落入板叠缝中，修孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板密贴后再进行。安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。高强度螺栓及摩擦板在施工前，应按规范要求进行现场抽检、复验；复验结果应符合厂家技术文件及有关标准规定。本工程钢结构连接摩擦板材质分Q235B和Q345B两种规格，Q235B摩擦板设计抗滑移系数≥0.45，Q345B摩擦板设计抗滑移系数≥0.5。
b) 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。
c) 经检查合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求涂漆防锈。
7.2.4二次灌浆
第一层钢结构安装完成，各安装尺寸检查验收合格后，移交土建进行二次灌浆。灌浆层厚度一般为50mm，最小不得小于30mm，灌浆材料采用无收缩流动灌浆料，灌浆层与框架柱底板平齐即可。二次灌浆前应将钢立柱底板及基础支墩表面杂物清理干净。
7.2.5平台格栅板安装
设有平台的单层钢支架安装完成后，应及时安排走梯、栏杆及格栅板等附属构件的安装。将走梯、栏杆及格栅板临抛到钢架上，因其重量较轻，安装就位人工进行。每一层钢结构吊装完成后，及时安装走梯，并按设计要求铺设格栅板。未完善的走梯及平台格栅板应设置防护栏杆或铺设临时脚手板并挂有警告牌，以免人员进入造成高处坠落事故。
d) 7.2.6钢结构焊接焊工应经考试合格后执证上岗。焊条使用前必须按要求进行烘干，现场使用时应装入保温筒内，保温筒必须接地，焊条随用随取，严禁使用已受潮的焊条。不得在焊缝以外的母材上打火引弧。焊接完成后，焊工应将焊缝表面的飞溅、熔渣等清理干净，并检查外观质量，必要时可做局部返修。
7.3烟气换热器安装
7.3.1 施工流程：
壳体支撑、推力轴承、转子起吊装置安装
支撑钢构架安装前准备(划线、找平)

组装平台制作、找平

底部壳体地面组装
底部密封框架地面组装

GGH转子地面整体组装
底部壳体及密封框架吊装

中部壳体吊装装

中部壳体组装

转子吊装（分三次进行）

顶部壳体及密封框架组装
顶部壳体及密封框架组装
导向轴承安装

组装密封框架调节螺栓
调节转子

组装驱动装置
组装转子围带

换热元件吊装
辅助设备及管道安装

换热元件安装前涂鳞
密封装置调整
转子平整度加工

结尾工作的完善、消缺、内部清理

7.3.2主要施工工艺
7.3.2.1参照图纸要求，确定并划出GGH各部件在钢架上的就位中心线；检查作为烟气换热器支座的支撑其承载部位的水平度是否符合要求，并标出烟气换热器中心线。正确放置各支撑部位轴承（注意滑动方向的正确性），并用厂家所供垫片材料将各支撑构架上的支点找平。
7.3.2.2底部推力轴承需进行现场组装，组装前将轴承和轴承箱内部清理干净并检查轴承滚珠有无锈蚀和磨损。底部轴承安装完成后应采取有效保护措施，防止灰尘、雨水进入。底部支架安装时应确保与轴承同心。
7.3.2.3下部壳体及密封框架、中部壳体、上部壳体及密封框架分别采用在地面组装成整体后进行吊装，考虑吊装机械起重量有限，地面组合件以尽量减小整体重量为原则，合理分配组装；地面组装件的吊装顺序为：底部壳体→转子→中部壳体→上部壳体；组装后的下部壳体重约34.2t、中部壳体重约10.2t、上部壳体重约28t、单片转子重量约43t，均采用250t履带吊配合吊装就位。由于单件组装后的壳体体积较大且无主支撑梁,为防止吊装变形，吊装时采用多吊点(6吊点)的方式进行吊装，吊点位置待设备组装后视实际情况而定。

7.3.2.4转子组装
(1) 转子在地面进行组装；组装前应复测组装平台平整度在允许范围内，组装时应按图纸标注对号安装。转子组装顺序：中心筒就位→ “封闭”式隔仓组装→ “开放”式隔仓组装→转子找平、尺寸复测→转子焊接前加固→转子焊接→打磨、焊缝检测。
(2) 转子吊装采用平衡顺序，吊起单个外端隔仓部件到合适位置，作水平调整后用对接扁钢和螺栓固定到中心筒上，再对称进行其它外隔仓部件的安装。注意：各隔仓编号必须与中心筒连接板编号相对应。
(3) 转子扇形隔板安装时注意防焊接变形尺寸的预留（在厂家指导下完成），以补偿焊接变形量。
(4) 转子组装完成后仔细复测各部位尺寸，主要被测尺寸有：整体平整度、径向隔板间距、环向隔板间距、转子直径和圆度。尺寸全部检查合格后按图纸要求进行焊接。
(5) 转子各部位焊接顺序应严格按图纸要求进行，焊接过程中应密切关注各部位焊接变形状况，必要时应采取有效加固措施。
(6) 转子组装时应对需分割的焊缝进行预留，如对整体焊接变形有影响时可以采取可对预留焊缝进行点焊固定或采用适当加固措施。
(7) 转子吊装就位到支承轴承上后，在焊接作业前必须做好转子本体接地措施方可对其进行各类焊接作业。
7.3.2.5安装围带
(1) 首先，在转子外壳标注上辅助线，可以利用这些线把辅助板点焊在转子外壳上。中间的辅助板每一个都点焊，点焊在转子的径向边之间。
(2) 围带段要用螺钉一个接一个的固定在一起，并且用安装夹将其夹紧可以使其紧贴螺钉，围带段不受压的一边朝下。
(3) 圆度由2个压力螺钉来确定。对于每一个围带段，有两个辅助扁铁点焊在围带段上面，围带螺钉的径向安装位置可以通过一个指示计来检验，在准确安装调整围带之后，用来支撑的带要被焊接在围带段上。确定后进行点焊。
(4) 复测后满焊，去掉辅助板和铁块。

7.3.2.6转子加工
(1) 在安装转子加工装置之前，转子周向的点焊间隔板要被拆卸。在这个区域内加工装置的顶部和底部密封框架的隔段也要被拆卸。
(2) 在壳体底部没有做防腐的区域安装转子机加工装置，在顶部用方铁安装一个柱子，并把其焊接到壳体上. 在进行加工之前，请先模拟加工过程来进行检查和校对, 去掉加工装置并抹掉壳体表面的焊接记号。
7.4增压风机安装
7.4.1安装流程：
系统完善、验收
基础检查、垫块制作

密封系统安装
设备清点检查

液压、润滑系统安装

进气箱放在基础上

转子找正、检验,二次灌浆

安装联轴器
扩散器滑轨置于基础上

安装电机
电机底板置于基础上

一次灌浆

叶片间隙调整
轮毂装到主轴上

扩散器与叶轮机壳连接
叶轮安装

将液压调节系统安装于轮毂上
叶轮机壳装到进气箱上

7.4.2安装方法和工艺：
7.4.2.1基础垫块制作：
本期工程增压风机基础垫块采用自制砂浆垫块与斜垫铁组合。垫块采用#525硅酸盐水泥和干净中颗粒河沙制作，砂浆材料配比为水泥：砂：水=3：3：1。砂浆垫块的布置方式：
（1） 增压风机电机基础每只地脚螺栓孔两侧各布置1件，垫块制作尺寸为240*120；
（2） 进气箱基础每两只地脚螺栓孔间距布置垫块1件，垫块制作尺寸为200*120；
（3） 扩散器导轨基础每两只地脚螺栓孔中间各布置垫块1件，垫块制作尺寸为200*120；
砂浆垫块制作时应考虑预留斜垫铁组的厚度；斜垫铁采用20mm厚钢板制作（尺寸约200*80），垫铁斜度选1：10，薄边厚度为5mm，可调整余量为4~10mm，   
砂浆垫块制作前应将放置砂浆垫块的基础表面打毛并清理干净，在其接触面上不允许有油污、尘垢等；垫块制作前用水将接触面适当浸润。
7.4.2.2轴承组安装
(1) 制作轴承组安装临时支撑，将轴承组拖入进气箱内筒中(轴承平滑端朝向联轴器侧、螺栓和螺母端为轮毂侧)。
(2) 将叶轮机壳临时安装在进气箱上并在轴承箱底座上安装轴承组调节螺钉。
(3) 通过调整螺钉来调整轴承组位置，调整到主轴中心与叶轮机壳中心线对中为止。
(4) 轴承组找正完成后进行轴承组支撑的设置，支撑设置完毕将轴承组固定在支撑上。
(5) 调整轴承密封和主轴的中心（利用装在主轴上的千分表测量，使二者中心偏差在0.1mm内）；安装轴承组润滑油管路。
(6) 轴承组安装过程中必须小心谨慎，防止发生碰撞造成设备受损。
7.4.2.3轮毂安装
7.4.2.3.1安装前的准备
（1） 检查轴和轮毂的键与键槽是否相吻合；
（2） 清除轴端面和轮毂孔表面用于防锈的油、油脂和其它杂质；
（3） 将键装入轴端的键槽内，在主轴上安装防护螺母；采用吊环将轮毂提升到与轴端相平的位置；
（4） 安装轮毂加热元件及其它辅助零部件；
（5） 加热元件应安装在轮毂的轴体上并在轮毂与轴之间放置反射热的铝板或铝箔以减少热量从轮毂传到轴上；
（6） 进行轮毂加热前的最终检查，所有准备工作充分、检查合格后进行轮毂加热；
7.4.2.3.2轮毂安装
（1） 加热轮毂直到孔经大于轴直径的0.1%，环境温度20℃时加热温度大约为145℃加热完毕后迅速拆下加热元件（但不断电）及反热板并将轮毂安装工具装上；
（2） 用安装工具将轮毂向着轴颈的方向移动，直到它靠在轴颈上为止；当轮毂冷却后方可将安装工具拆下。
（3） 轮毂安装完成并冷却后将所有的工具和辅助工具拆除，安装轴螺母和锁紧条；
（4） 转动轮毂并检查轴承装配件的密封与轮毂不应相碰；
（5） 参考图纸X03776-0003检查轮毂与内筒之间的距离；
7.4.2.4叶片安装
7.4.2.4.1安装前准备
（1） 从轮毂上拆下中心盘，将叶轮槽口处清洁干燥后放置特氟隆圈；圈的接头处面对扩散器。
（2） 检查各叶片编号与轮毂上标注编号是否对应。
（3） 用润滑剂润滑叶片底部螺纹、叶片芯轴螺纹、钩钉螺纹等；
7.4.2.4.2当叶片与叶片芯轴同轴时，将叶片旋到叶片芯轴上；先将叶片旋到底，再回旋，直到叶片底部孔位与叶片芯轴的键槽相对应。
7.4.2.4.3将螺钉安装在棘轮末端，小心的将棘轮尽可能的压进键槽中；所有叶片都安装好后，在厂家指导下进行叶片的调整间隙。
7.4.2.4.4叶片安装时各部位螺栓拧紧力矩值应符合厂家技术文件要求，无明确要求时参照《增压风机安装、运行、维护说明书》中第4.01节进行。
7.4.2.5联轴器安装
7.4.2.5.1将主电机安装到电机座上并在主轴和电机轴间安装联轴器，电机的对中以联轴器位置为基准。待联轴器全部找正完成并验收合格后，进行电机二次灌浆。
7.4.2.5.2联轴器安装控制点：
轴向最大偏差：±0.2mm；
角向最大偏差：±0.01mm；
7.4.2.5.3对于超出允许偏差的，应重新对电机及联轴器进行对中找正，直到符合要求为止。
7.4.2.5.4风机轴端向电机侧的膨胀量为7mm，安装电机及联轴器时注意膨胀间隙的预留（在厂家指导下进行）。
7.4.2.6油系统安装
7.4.2.6.1油系统管道安装前必须做好管道内部清理，防止内部有异物；
7.4.2.6.2轴承组件的进油管、回油管在安装到轴承和润滑油站前必须进行冲洗；冲洗前应注意滤网位置的设置应合理。
7.4.2.6.3所有油系统管路在正式注油前必须进行冲洗，确保管内清洁、干净。
8 焊接工艺
8.1 焊接材料的要求
8.1.1 乐清电厂脱硫安装工程常用的材料主要是碳钢，所使用的焊条选用J422和J507，图纸标注要求及厂家特别要求除外；吸收塔进口烟道内衬板为C276哈氏合金钢，焊接材料由厂家专供；脱硫烟道内部导流板为316L不锈钢，焊接材料选用A022不锈钢焊条；GGH转子为考登钢，焊条材料由厂家提供。
8.1.2 焊条应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。
8.1.3 焊条应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。
8.1.4现场施工时，焊条应使用专用的保温筒盛装；焊接重要部件的焊条，使用时应装入通电保温筒内，筒内温度保持在80～120℃，焊条随用随取,每次取用根数不超过5根。
8.2焊接作业程序
焊接材料烘焙
施工技术交底
焊前准备

装 配
纠正措施
焊 接
装 配

中间验收
不合格
焊工自检

合 格

密封性检验

组件整体验收

8.3施工工艺
8.3.1一般要求
8.3.1按图施焊，焊接方式、焊缝高度及焊后表面处理符合图纸及厂家技术文件要求。
8.3.2装配时的定位焊（点固焊），采用与正式施焊时相同的焊接材料、焊接工艺；焊接部位要牢固，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度宜大于20mm。
8.3.3 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。
8.3.4 焊接方法采用手工电弧焊时，焊接极性接法：采用焊条J507直流反接，采用焊条J422直流正接。具体焊接规范如下：
焊接位置及规范

焊条直径

平焊
立焊
仰焊
电流A
电压V
电流A
电压V
电流A
电压V
Φ2.5
90~120
21~24
85~110
21~24
80~100
21~24
Φ3.2
110~150
21~25
90~140
21~25
80~100
21~25
Φ4.0
140~180
22~27
120~160
22~27
100~150
22~27

8.3.5 焊条、焊剂按规定烘干、保温；现场焊接时，焊条应放置在焊条保温筒内，随用随取；焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。
8.3.6 雨天、雾天、或作业点接触到雨雪等，或作业点相对湿度超过90％时，应停止施工。在采取有效的防护措施后，可以继续施工。
8.3.7 型钢对接，接头部位有设计要求的，按照设计制作；接头无设计要求的，对普通钢结构，槽钢、工字钢在规格22#以下的（包括22#）可以直接对接，接头部位钢板开双面V型坡口，槽钢、工字钢在22#以上的，接头部位开45°角斜接，结构断面开双面V型坡口；重要钢结构，型钢对接应采用插接方式，插接示意如下图，极重要部位应由设计单位出具合理方案、相关部门同意后，才能施工。

插接接头示意图
8.3.8 复杂的杆件、桁架结构，由于空间位置限制，焊缝部位不能采用周圈焊时，至少要有单侧焊缝能够满焊，且应适当增加焊脚尺寸的大小。必要时采取加强措施。钢结构整体组装时，严禁强力对口，结构本身在施工未结束时不得承载额外负荷。
8.3.9 角焊缝转角处宜连续施焊，焊缝侧有加固肋或节点板时，应首先将焊缝焊好，然后磨平，再进行加固肋或节点板的安装。
8.3.10 施焊时，不得在焊道外的节点板或钢结构上随意引弧或焊接。角接单道或多层焊缝根部焊道，最大允许焊脚尺寸:平焊7mm，横焊5mm，立焊10mm。
8.3.11 多层多道焊缝，层间接头部位应错开，焊接时接头处应用扁铲或者角向磨光机清理干净；层间焊接，单层熔敷金属厚度不得大于所用焊条直径加2mm，各层之间错叠，层间焊接接头至少错开30mm，上一层焊缝清理干净后方能进行下一层焊接。
8.3.12 施焊过程中，焊工应严格注意焊接变形情况，发现变形时，在施工方法上略做调整，比如调整坡口间隙、减小焊接电流、增加间断焊焊接间距、使用临时支撑、多层焊减小每层宽度与高度，尽量减少变形量。当焊接变形较大，无法校正时，应立即停止焊接，分析原因，采取有效预防措施后，方能继续进行焊接。
8.3.13 较厚的板材拼接或大型型钢对接时，为减少焊接变形应采用断续焊或两人对称焊；多层焊时，应控制层间温度不高于150℃。板件与型钢一般焊接顺序如下：
1）先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝尽量能够自由收缩，在具有对接和角接的焊缝结构中，应当先焊收缩量较大的对接焊缝。
2）先焊工作时受力交大的焊缝，使内应力合理分布。
3）拼板时应先焊错开的短焊缝，后焊直通的长焊缝，使焊缝有较大的横向收缩余地。
4）焊接平面上的焊缝时，应使焊缝收缩比较自由，尤其是横向焊缝更应保证自由，对接焊缝的焊接方向应指向自由端。
5）工字钢和钢板拼接焊接顺序示例如下：

1
3
3
2
1
2
3
1
3
2

工字钢拼接焊接顺序 钢板拼接焊接顺序
8.3.14 安装加固肋或组装对口时，严禁强力校正，以减少内应力，减小焊接变形的发生。
8.3.15 组装和运输用临时吊耳焊接时，焊角最小高度的总面积应不小于吊耳最小断面的1.1倍，且吊耳焊缝都应双面焊接，焊后清除药皮，仔细检查，焊缝应饱满，无表面缺陷。
8.3.16 平台扶梯的焊接，应保证平台框架的平整度，栅格板与框架点焊牢固，栏杆管与框架焊缝应饱满，焊接时防止烧穿栏杆管，焊缝处无夹渣焊瘤等缺陷，栏杆管接头无错口，焊缝均匀美观。
8.3.17 焊工施焊结束后，及时对所焊的焊缝进行清理及自检。在自己所焊的焊缝外侧打上自己的焊工编号。多人同时焊接时，应分段打上自己的焊工编号。烟风道焊接每段填写一张焊工自检单，钢结构焊接每层每榀填写一张焊工自检单；单一构件多人施焊，应指派专人统一负责，并在焊工自检单中注明。
8.3.18 钢板对接、角接工艺与方法：
序 号
接头类型
坡口
形式
图 形
焊接
方法
焊件厚度
δ
mm
接 头 结 构 尺 寸
α
β
b
mm
P
mm
R
mm
1
对 接

I形

电 焊
≤3
—
—
1～2
—
—
2
V形

气 焊
电弧焊
≤6
≤16
30°～35°
—
1～3
1～3
0.5～2
1～2
—
3
X形

电弧焊
＞16
30°～35°
_
2～3
2～4

4
角接
无坡口

电弧焊
≤20
—
__---
0～2
—
—
5
单 V型

电弧焊
＞20
50°～60°
—
0～2
≤δ
—
电弧焊
≤20
50°～60°
—
1～2
1～2
—
6
K形

电弧焊
＞20
50°～60°
—
1～2
1～2
—
7
搭 接

电弧焊
≤4
—
—
0～1
L=5δ
且≮30
—

8.4 焊接变形的控制与矫正
8.4.1 预留反变形 适用于厚壁钢板及型钢结构的角接焊缝，反变形量，板厚度10～20mm，每米变形量在25～11mm之间。
8.4.2 刚性固定 将构件加以固定来限制焊接变形量，适用于10mm以上厚度的板材焊接和型钢制作焊接。
8.4.3 选用合理的焊接方法和焊接参数 选取适中的焊接电流，采用跳焊、逐步退焊等措施。适用于薄板结构的制作与焊接。
1）电流的选择，用φ3.2的电焊条焊接电流不宜大于120A。焊缝宽度不宜大于两倍的板厚，加强高度0～1mm即可。
2） 板组焊 焊接顺序由焊缝中间向两边分，间断焊，间断距离不小于30cm，每段焊缝连续焊接长度不要超过15cm，焊工随身携带一把锤子，在焊好的焊缝中心两侧趁热各敲击几下，减少焊接应力；焊接方法，先焊接短的横向焊缝，再焊长的纵向焊缝，大板多条同向焊缝，应先将第一条焊缝组合焊好校平后，再组合焊接第二条焊缝，依次进行；用割刀割过的钢板边拼接到其它钢板上之前，应先校平（方法：用大锤均匀砸过一遍）。钢板拼装后，对接或角接接缝，焊前沿焊缝部位用角钢加固，角钢点焊在钢板上，两条加固肋之间钢板至少要点焊三点，焊接时由焊缝中部向两侧对称焊，间断进行，每次连续焊接长度不宜超过20cm，引弧点应从跨两条加固肋之间