典型零件的加工工艺路线专题.doc

典型零件的加工工艺路线专题
典型零件的加工工艺路线专题
1、请根据下表选择加工精度为IT7级的铜合金圆柱表面的加工路线。

粗车→半精车→精车→精细车（金刚车）

2、在表中序号处填空，补充完成冲孔凸模加工工艺过程。
材料:T10A 硬度:56～60HRC

工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
锻件（退火状态）①： Φ15×60mm

2
热处理
退火，硬度达180～220HB

3
车
车一端面，打顶尖孔，车外圆至11；掉头车另一端面，长度至尺寸45；打顶尖孔
车床
两头顶尖顶，车外圆尺寸7±0.04，9±0.04至要求。
4
检验
检验

5
② 热处理
淬火 使硬度达56～60HRC

6
磨削
磨削外圆尺寸和 至要求
④ 磨床
7
③ 线切割
切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至53.5要求
线切割机床
8
磨削
磨削端面至Ra0.8
磨床
9
检验
检验

10
钳工
装配（钳修并装配，保证）

问题：
①根据零件图确定毛坯尺寸；
②填写入合理的热处理工序；
③根据要求填写合理的工序；
④根据前后工序填写所需要的床。

3、请根据以下导柱零件图和外圆柱表面的加工方案及加工精度表，制定出导柱的加工工艺路线。

外圆柱表面的加工方案及加工精度

下料→车端面及中心孔→车外圆→检验→热处理→研中心孔→磨外圆→研磨→检验
4、请根据以下凸模零件图，制定出凸模的加工工艺过程。

凸模的工艺过程
(1) 备料：材料为Gr12，毛坯尺寸为∅20×55 mm。将轧制的圆棒在锯床上切断。
(2) 车削：粗车，留磨削余量，取0.5 mm。
(3) 热处理：淬火、回火，保证硬度在HRC58～60。
(4) 磨外圆：用顶尖顶两端磨外圆，刃口端磨光并保留工艺顶针凸台，其余磨合至符合图样要求。
(5) 去除工艺顶针凸台：去除工艺顶针凸台并磨平，保证总长度符合图样要求。
(6) 检验：检验工件尺寸，对工件进行防锈处理，入库。
5、请分析下图中的零件加工工艺。

凸凹模加工工艺过程卡
序号
工序名称
工序内容
1
备料
锻件（退火状态）① 75×75×70mm
2
钻孔
钻三个φ10的孔和三个φ14的孔
4
线切割
割出凸凹模的外形尺寸
5
② 平磨
磨两大平面厚度达要求
6
③ 钳
磨厚度到要求
7
④ 平磨
总装配
问题：
①根据零件图确定毛坯尺寸；
②根据前后工序填写所需要的工序和机床；
③根据前后工序填写所需要的工序和机床；
④根据前后工序填写所需要的工序和机床。

6、填空补充完成下垫板加工工艺。材料：20# 。硬度 42~45HRC。

工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
备料① 165× 165×10mm ，材料45

2
热处理
② 退火

3
铣
铣六面，厚度单边留0.2~0.3
铣床
4
③ 平磨
磨厚度达到尺寸要求磨侧基面保证相互垂直
平面磨床
5
钳工
划各型孔、螺孔、销孔位置

6
钳工
钻铰4×14，2×12
钻床
7
热处理
淬火 硬度达到：48～52HRC

8
平磨
平磨达到图纸厚度要求
④ 平面磨床
9
检验

问题：
①根据零件图确定毛坯尺寸；
②填写入合理的热处理工序；
③根据前后工序填写所需要的工序和机床；
④根据前后工序填写所需要的工序和机床。

8、请根据以下导套零件图和孔的加工方案及加工精度表，制定出导套的加工工艺路线。

孔的加工方案及加工精度

下料→车外圆及内孔→车外圆倒角→检验→热处理→磨内外圆→研磨内孔→检验

9、请根据以下凹模零件图，制定出凹模的加工工艺过程。

凸凹模的工艺过程
(1)备料：材料为Gr12，毛坯尺寸为50mm×50mm×65mm。
a．下料：将轧制的棒料在锯床上切断，其尺寸为：毛坯尺寸(重量)＋7％烧损量。
b．锻造：锻造到毛坯尺寸，应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。
(2) 铣削：铣削六面。每面留磨削余量，取0.2 mm，
(3) 平磨：磨削六面，两端面磨光，其余面要符合图样尺寸，保证六面垂直。
(4) 划线：按图样划线。
(5) 铣削：
a．以四周边为基准，钻￠10 mm型孔到￠9.5 mm；钻￠11 mm漏料孔符合图样要求。
b．粗铣型面，周边留磨削余量，取0.2 mm，肩台圆弧面铣至尺寸。
(6) 热处理：淬火、回火，保证硬度HRC58～62。
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