工业工程培训199页.pptx

按一下以编辑母片,第二层,第三层,第四层,第五层,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,#,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,#,IE,现代化,工业工程,-,创造生产值的极大化,-,大 纲,工业工程,IE,的定义,IE,管理的目的,IE,活用八大手法,生产管理黄金三角：,QCD,戴明质量管理结合,IE,法则运用,附录：,IE,管理与精益生产管理,大 纲,工业工程,IE,的定义,工业工程,Industrial Engineering IE,工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。,1955,年,AIIE,提出，后经修改,人员,物料,设备,能源,信息,综,合,体,系,利用,设计,Design,改善,Improve,设置,Installation,专门的,数 学,物理学,社会科学,知识,技术,期待的成果,规划,设计,评价,改进,创新,工学的,分析,设计,原理,方法,通过,P,Q,C,D,S,F,IE,定义：,工业工程的范畴,生物力学,成本管理,数据处理及系统设计,销售与市场,工程经济,设施规划与物流,材料加工,应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）,组织规划与理论,生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）,实用心理学,方法研究和作业测定,人的因素,工资管理,人体测量,安全,职业卫生与医学,-,美国国家标准,ANSI-Z94,（,82,年）,工业工程在制造业中的应用,项目,领域,使用率,排序,方法研究,作业方法,90,1,作业分析,83,4,动作研究,66,5,物流,53,10,生产计划,45,13,标准化,60,7,作业测定,时间研究,85,3,PTS,法,65,6,工厂设备及设计,工厂布局,85,2,设备购买和更新,52,11,工资支付,激励,60,9,职务评价,52,12,管理,工程管理,37,14,成本管理,60,8,IE,管理的目的,工业工程意识,增值与非增值,成本和效率意识,问题和改革意识,工作简化和标准化意识,全局和整体化意识,以人为中心的意识。,生产系统,生产要素,人 财 物,投入,转换,产出,生产的财富,产品 服务,生产率,=,产出,/,投入,技术,管理,增值的概念,站在客户的立场上，有四种增值的工作,-,使物料变形,-,组装,-,改变性能,-,部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到,10%,的时间是增值的！,Definition of Wastes,什么是浪费？,Anything other than absolute minimum resource of material,，,machine and manpower required to add value to the product,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西,Anything Other Than Necessary,任何非必需的东西！,Overproduction,过量生产,Inventory,库存,Correction,返工,Motion,多余动作,Processing,过程不当,Waiting,等待,Conveyance,搬运,Innovation,创意,Eliminate Wastes,消除八种浪费,消除浪费降低成本的过程,第一层次的浪费（过剩的生产能力）,第二层次的浪费（最大的浪费）,制造过剩的浪费（工作进展过度）,用能销售的速度制造,（丰田生产方式的中心课题）,等待时间,显在化,消除制造,过剩的浪费,第三层次的浪费,过剩库存的浪费,利息支出,(,机会成本,),的增加,第四层次的浪费,消除第三和第,四层次的浪费,以作业的再分,配减少人员,设备折旧费和间接,劳务费等的增加,产品成本增加,间接制造费降低,劳务费降低,产品成本降低,Super IE,活用,七大手法,科学管理技术,IE,IE,工业工程（,Induetrial Engineering,）,以工程技术进行科学：,调查、分析、研究、改善,Super IE,活用手法,Super IE,活用手法,ABC,分析法：库存管理,PQ,分析法：减少在制品数量的良策,善用搬运方式：改善”现物搬运容易度”,流动指数分析：提高”现物流动率”,有效作业与无效指数分析,保管方法：现物放置作业改善,收纳方法：现物装箱容器的提效,ECRS,思考模式：,E,：,Eliminate,（消除）、,C,：,Combine,（结合）,R,：,Rearrange,（重组）、,S,：,Simplizy,（简化）,Super IE,活用手法,一、差异分析,现场改善的,IE,手法,Super IE,活用手法,發掘問題,現狀分析,厘清問題,主題選定,改善方向,限定範圍,制訂方案,預測效果,進行評價,實施計畫,標準化,差異分析,问题是什么？,问题：,当现状与标准或期望发生了差距，即遇到了问题。,Deviation from should,過去,未來,現在,目標,问题意识,标准目标,期待水平,现状况,问题,创造的问题,要求条件,能力提高,浪费为零,消除反复的错误,World Wide Class,标准目标,-,现状况,=,一般性问题,期待水平,-,技术能力,=,创造性问题,常见的问题解决回路,问题现象,假设方案,问题分类,找出原因,排列顺序,评估测试,调适修正,行动方案,IE,的追求,IE=Rationalization,Optimization,合理化，最妥善的方法,?,Improving Constantly,持续不断的改善,Solving problems,解决问题,Eliminating Waste,消除浪费,Accurate,要准确,B,etter,更好,Cheaper,更省钱,D,oable,可行的,E,asier,更容易,F,aster,更快,發問,：,事後,/,事前,描述,：,5W2H,確認,：,頭腦風暴,原因,：,關連,/,魚骨,分解,：,問題解決圖,確認,：,矩陣圖,建議,：,問題解決圖,討論,：,情境模擬文化,擬案,：,體制習慣經驗,選擇,：,QCD,老闆,模擬,：,局部測試,實施,：,全面執行,問題,分析,對策,執行,讯息、回馈、修正、分享,产 能,品 质,成 本,交 期,士 气,安 全,人 员,机械设备,原 物 料,数 据,管理方法,环 境,差 异 分 析 矩 阵,Super IE,活用手法,二、物型分析,物型分析：,物型分析处理，意味一切物品的移动、装卸、安装、卸下、取出、储存、出货等，以一贯的物品的处理。,Super IE,活用手法,工程,记号,记号名称,意义内容,行为价值,加工,加工,表示原材料加工、配件及产品依作业目的，给予物理性与科学性的变化。,有价值行为,稼动行为,检查,数量检查,依照数量与个数，将其结果与基数比较，得知差异的过程。,避免风险,准稼动行为,质量检查,产品依照质量特性，将其结果与基数比较，判定合格、不合格的过程。,避免风险,准稼动行为,搬运,移动,改变场所时，所产生的位移行为。并不视为处理、加工、检查的一部份。,无价值行为,准稼动行为,处理,为了加工、搬运、检查、储藏、滞留，进行汇集或准备时所发生的情形。,无价值行为,准稼动行为,停滞,储藏,表示原材料、配件经由计划，加以储藏的过程。,浪费行为,非稼动行为,滞留,表示原材料、配件经由计划，加以滞留过程。,浪费行为,非稼动行为,物 型 工 程 分 析,物型工程分析：局部（将工程程序分为三部分）,1.,稼动行为：具有价值的活动，能为产品产生价值作用的工作。,2.,准稼动行为：在现状无可奈何之下，但在大幅调整、改善下能消除的作业。,3.,非稼动行为：不产生附加价值的作业（损失作业），改善的首要消除对象。,1,15,秒,台車運輸,2,5,秒,車床加工（切削工作）,15,秒,驗收、數量、尺寸、抽樣,2,秒,輸送帶運送,30,秒,車床加工（精密切削）,8,秒,外徑切除,改 善,工程,记号,记号名称,工程改善重点,加工,加工,能废止吗？能否与其它工程合并？能否改变工程顺序,变更料、机、人如何？能改善吗？,检查,数量检查,能否废止检查？,能否用防呆措施、治具简化检查？,加工、搬运能否同步进行？,检查基准是否适当？动作研究、时间研究等来改善！,质量检查,搬运,移动,能否废止该项搬运作业？,既使缓慢也不能使其移动吗？,能否减少停滞时间或次数？,停滞中能否做其它工作？,处理,停滞,储藏,能否废止该项作业？,能否减少滞留时间与次数？,原材料与部分材料能否共享？,在储存阶段能做其它事情吗？,滞留,物 型 工 程 分 析,-,改 善 措 施,物 型 工 程 分 析,-,改 善 范例,月产,1300,台,制作编号,TK92014,担当者,林文田,现状,改善后,差异,数,时间,数,时间,数,时间,加工,?,加工,20,142,16,135,3,7,检查,数量检查,7,41,6,21,1,20,质量检查,1,4,-,1,4,搬运,移动,1,8,-,1,8,处理,1,8,-,1,8,停滞,储藏,1,4,-,1,4,?,滞留,0,0,-,0,0,合 计,31,207,22,156,8,51,距 离,35M,14M,21M,物型工程分析,1.,稼动行为：具有价值的活动，能为产品产生价值作用的工作。,2.,准稼动行为：在现状无可奈何之下，但在大幅调整、改善下能消除的作业。,3.,非稼动行为：不产生附加价值的作业（损失作业），改善的首要消除对象。,分工模块 垂直整合,做生产工作范围内，为求工作精致化、专业化，我们做了工作流程的分割，以求专业与速度提升。但会因此将人性化的部分降低（霍桑理论,福特汽车）。因而，若以精益生产概念，应以创造人性化、尊重人的价值，以及工作价值为导向，应该提升以”一工多能”，强化个人的能力，并且缩短现场物流距离！,Super IE,活用手法,三、搬运工程分析,搬运工程分析（活性指针）,平均活性指数,改善目标,不满,0.5,藉由容器使用、手推车的活用、放置场所的台车、栈板、堆高机改善,0.51.3,藉由动力搬运的采用、栈板、堆高机，采用容一般运的输送带。,1.32.3,藉由输送带、滚轮输送的采用，检讨搬运工作的节省。,2.3,以上,以输送的活用为中心，节省搬运工作,活性阶段,改善方向,每次,運搬量,(A),Taylor,s shoveling(1898),次,數,/,時間,(B),運搬量/時間(,AB),旧方法新方法,作业员,400,600,人,140,人,每人每日平均工作吨数,16,吨,59,吨,每人每日平均工资,1,15,1,88,每吨人工成本,0,072,0,033,吉尔布雷斯砌砖研究,旧方法 新方法,动作,18,41,2,每时砌砖数,120,块,350,块,效率,100,300,改善的基础,3S,Simplification,简单化,使构造单纯,使方法简单,使数（量）减少,减少零件的件数,使位置的决定单纯化,自动化，加工方式,Standardization,标准化,将方法、手续统一化,将材质、形状的范围缩小,将规格、尺寸标准化,规格的统一,传票的统一,作业标准的订定,收集配送时间定时化,Specialization,专门化,将机种、品种专业化,将种类、工作专门化,有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车,设备及模等的专业化,职务的专门化（装配、搬运、检查,）,5 WHY,追求真因,?WHY,：为什么机器停了,?,因为负荷过大，保险丝断了。,?WHY,：为什么会负荷过大,?,因为轴承部分不够润滑。,?WHY,：为什么不够润滑,?,因为润滑油泵吸不上油。,?WHY,：为什么吸不上油,?,油嘴磨损，松动了。,?WHY,：为什么磨损了,?,因为没有安装过滤器，粉屑进去了。,5W2H,类型,5W2H,说 明,对 策,主题,做什么？,要做的是什么？该项任务能取消吗？,取消不必要的任务,目的,为什么做？,为什么这项任务任务是必须的？澄清目的,位置,在何处做？,在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？,改变顺序或组合,顺序,何时做？,什么时间是做这项工作的最佳时间？,必须在那个时间做吗？,人员,谁来做？,谁来做这项工作？应该让别人做吗？,为什么是我做这项工作？,方法,怎么做？,如何做这项工作？这是最好的方法吗？,还有其它方法吗？,简化任务,成本,花费多少？,现在的花费是多少？改进后将花费多少？,选择一种改进方法,ECRS(,四巧,),E,limination,取消,Combination,合并,R,earrangement,重排,Simplification,简化,Super IE,活用手法,四、稼动率分析,稼动率分析：,稼动分析系是厘清在一定的生产活动中，人、机整合对于何种要素花费时间所采取的手法,Super IE,活用手法,稼动分析（作业抽查）,依照设备或作业者的分类，定量地把握其构成比率。,分类,内容,具体实例,稼动,主 作 业,有关直接性生产作业,冲压作业、装配作业,附带作业,附带于主作业，反复发生的作业,机械反复、搬运装卸,准稼动,准备作业,每批发生一次的作业,切换作业、收拾现场,余,欲,作业余欲,附带于主作业所发生，并非反复性作业,调整、待料、加油,职场余欲,管理的余欲，管理作业形成的余欲,整理整顿、,5S,作业,生理余欲,由于人体生理需求的余欲,饮水、上洗手间,疲劳余欲,为恢复疲劳的余欲,缓慢动作、伸懒腰,非稼动,除外作业,管理不完备的项目,等待、闲聊、重修,稼动分析（作业抽查）,分类,具体实例,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,稼动,主 作 业,冲压作业,装配作业,附带作业,机械反复,搬运装卸,准稼动,准备作业,切换作业,收拾现场,余,欲,作业余欲,调整待料,职场余欲,整理整顿,生理余欲,饮水厕所,疲劳余欲,缓慢动作,非稼动,除外作业,等待,闲聊,重修,不在,作业动作细化,配件,工程,单位,作业,要素作业,单位,动作,基本动作,PTS,轴,对准轴心,第一面打孔,安装现物,从台子取物,伸手,车床,第一面轴心,安装车刀,张开夹子,抓住,车削,第二面打孔,对准孔位,装上现物,移动,检查,第二面轴心,安装钻头,固定,校正,轴产品各单位作业的时间测定,工,程,A,轴右,切削,B,同左,打孔,C,轴左,切削,D,同左,打孔,E,键沟,切削,F,研磨,单位作业,01,车盘切削,02,磨边,03,打孔,04,表面处理,05,车盘切削,06,轴心打孔,07,表面处理,08,打孔,09,表面处理,10,键沟切削,11,除去毛边,12,轴心研磨,净时,25,5,38,5,30,5,5,27,5,26,5,33,合并,30,43,40,32,31,33,工作研究步骤,方法研究分析方法,探 讨 项 目,内 容,分 析 手 法,制造整个工程系统,从原料生产成品至出货为止。,工艺程序图分析,工厂布置,物料移动,工厂内部门与部门之间及人与物料之活动。,流程程序图分析路线图分析,作业区域的配置,作业者的位置及作业者周围的物品的放置方法。,PTS,动作经济原则作业简化原则,组合作业或自动机械作业,以组合进行的共同作业或以自动机器作业的人与机器的配合。,联合工程分析工作抽样作业简化,作业中的作业员动作,短的作业周期且高反复度的作业员动作。,基本动作的动作分析,PTS,动作经济原则,方法研究的分析层次及分析技术,工作研究（,Work Study,）,方法研究（,Method Study,）,工作衡量（,Work Measurement,）,程序分析（,Process Analysis,）,程序图（,Process Chart,）,装配表（,Assembly Chart,）,操作分析（,Operation Analysis,）,人机配合图（,Man-Machine Chart,）,双手作业图（,Two Handed,Operation Chart,）,动作分析（,Motion Analysis,）,细微动作分析（,Therblig,）,动作经济原则（,Principles of Motion Economy,）,时间研究（,Time Study,）,马表测时法（,Stop Watch,）,速度评比（,Tempo Rating,）,宽放时间（,Allowances,）,工作抽样（,Work Sampling,）,预定动作时间标准（,Predetermined,Time Standard,）,模特排时法（,MOD,）,方法时间衡量（,MTM,）,工作因素（,WF,）,工作衡量（,Work Measurement,）,工艺程序图,引入原料,（或零件）,在零件上完成很多的作业,材料、采购的部件,局部装配或加工,引入物件,局部装配或加工,局部装配或加工,引入原料,（或零件）,1,2,1,3,2,开关转子,人型流程程序图举例：用量规核对工件尺寸,工作任务：用量规核工件尺寸。,开始：工人坐在工作台旁，工件在工作台上。,结 束：工人坐在工作台旁 已核对的工件在台上。,实例分析,某飞机工厂仓库原来的平面布置。物品从送货车到零件架的运输路线以粗线表示，各种活动均用符号绘于在线。,线路图与流程图结合,改进,在接收台的对面开一个进库的新入口，使箱子可沿最短路线运进库房。,箱子从送货车滑下滑板，直接放到手推车上，并送到开箱处。就在车上开箱，取出送货单。然后运到收货台，等待片刻，打开箱子，把零件放到工作台上，对照送货单点数并检查。检查与点数的工作台现已布置在收货台旁，因为可以用手传递零件来检查、测量并点数。最后，把零件放回纸盒，重新装箱。,工作研究（,Work Study,）,方法研究（,Method Study,）,工作衡量（,Work Measurement,）,程序分析（,Process Analysis,）,程序图（,Process Chart,）,装配表（,Assembly Chart,）,操作分析（,Operation Analysis,）,人机配合图（,Man-Machine Chart,）,双手作业图（,Two Handed,Operation Chart,）,动作分析（,Motion Analysis,）,细微动作分析（,Therblig,）,动作经济原则（,Principles of Motion Economy,）,时间研究（,Time Study,）,马表测时法（,Stop Watch,）,速度评比（,Tempo Rating,）,宽放时间（,Allowances,）,工作抽样（,Work Sampling,）,预定动作时间标准（,Predetermined,Time Standard,）,模特排时法（,MOD,）,方法时间衡量（,MTM,）,工作因素（,WF,）,工作衡量（,Work Measurement,）,操作分析,通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为操作分析。,操作分析的类型,根据不同的调查目的，操作分析可分为：,1,人机操作分析（含闲余能量分析）,;,2,联合操作分析,;,3,双手操作分析。,人机操作分析,在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期（加工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程）内机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器与工人的能量及平衡操作。,利用人机操作图，可将生产过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来。,人机操作图的构成,以适当的线段的长短代表时间比例。如,1cm,代表,10min,等。,在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线，在此垂在线按所取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线（或其它方法）表示，机器同样。,待人与机器的操作时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,2.0,移開銑成件,用範本量深度,銼銳邊,取新鑄件,清潔機器,開動機器,空閒,精銑第二面,空閒,人,機,時間,(min),人机操作程序分析图,空閒,空閒,拿起鑄件，放上鑽模，夾緊，放低鑽頭,準備進刀，時間,0.5,在鑄件上鑽,12.7,的孔，,時間,.5,抬起鑽頭，取出鑄件放在一邊，清除鑽模的鐵屑，時間,0.75,空閒,2.5,空閒時間,1.25,工作時間,1.25,2.5,整個週期,3.75,工作,內容,利用率,1.25/3.75=33%,2.5/3.75=67%,比較項目,人的工作,(min),機器的工作,(min),人的工作,(min),机器闲余能量分析,机器,时间,加工,时间,装卸,时间,等待,时间,SMED,Line Balancing,VE/VA,工人闲余能量分析,工人与机器数,机器,1,机器,2,机器,3,机器,4,机器,5,工人,操作时间,机器运转时间,N=,L+M,L+W,N,工人可操作的机器数,L,装、卸工件时间,M,机器工作时间,W,工人从一台机器走到,另一台机器的时间,Super IE,活用手法,五、动作分析,动作研究：,动作研究，通常在工程分析后，为了将作为问题而提起的工作，加以更详细的分析所需的手法而使用。因此，由于动作研究而获得改善的动作。,Super IE,活用手法,动作研究：,分析手法,双手作业，,4,种动作分类,细微分析，,18,种细微动作,观察方法,直接观察，现场目视管理,VCR,观测，用录像机纪录,Super IE,活用手法,动作经济原则,在于人在操作作业时，能以最少的劳力在到最大的工作效果的经济法则，对这个法则能好好的学习与使用，在工厂内，我们可在许多地方发现许多不合乎此法则的动作，当然工作效率会低，人员易于疲劳。,动作经济原则刚开始是由动作研究的创始者,GILBRETH,所提倡，尔后再经过专家学者的改进。,基本原则,1.,动作能量活用原则,2.,动作量节约原则,3.,动作法改善原则,4.,动作经济原则,1.,动作能量活用原则,在人的身体各部位，凡是能具有进行动作能力的部分，不管何部份，都希望全面能活用。,脚部或左手能操作的事，不使用右手。,尽量使两手同时作业，也同时结束动作。,双手不要使其同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。,2.,动作量节约原则,多余的运动量，不但浪费时间及空间，更会消耗体力。,尽量使用小运动来操作工作。躯体的运动依序为腕部、前腕部、手腕部、手指，能够使用小运动，应尽量使用小运动。,材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在近手边。,小单元的动作次数，应尽量减少。,工具应予简化、易用。,材料及零件应使用易拿取之容器。,工作物长、或重或体积大时应利用保持器具。,3.,动作法改善原则,能动的部位使其全部活动，可以节约的能量可以省去的徒劳动作也尽量去除，而动作的方法还是有改善的地方。,动作能予规律化。,双手可反向运动，而不可同向运动。,利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。,4.,动作经济原则,经过若干学者的研究，创立了为实现容易、迅速而又减少疲劳的作业动作的法则，称之为动作的经济原则。可归纳为三大类：,关于人体的使用原则,关于工作场所的布置原则,关于工具和设备的设计原则,关于人体的使用原则,双手并用原则,对称反向原则,排除合并原则,降低等级原则,利用惯性原则,避免突变原则,弹道运动原则,节奏轻松原则,手脚并用原则,适当的姿势原则,1,双手并用原则,双手的动作尽可能同时开始、同时结束；,除规定休息时间外，双手不应同时空闲。,2,对称反向原则,双臂或双手之动作，应反向对称为之。,3,排除合并原则,排除不必要的动作。尽量减少动作，或使二个以上的动作能合并动作。,4,降低等级原则,动作用最适宜最低次的身体部位进行；如手的运动可用手指、手腕、前膊、上膊、肩五个部位进行，但是尽可能设计成只用手指或手腕即可完成的动作,级别,动作枢轴,运用部位,1,指节,手指,2,手腕,手指、手腕,3,肘,手指、手腕、前膊,4,臂,手指、手腕、前膊、上膊,5,身体,手指、手腕、前膊、上膊、肩及身体其它部位,5,利用惯性原则,物体之运动量，应尽可能利用之，但如须肌肉制止时，则应将其减至最小度。,Momentum should be employed to assist the worker where possible,and it should be reduced to a minimum if it must be overcome by muscular effort.,6,避免突变原则,连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳,连续曲线运动工作效率比方向突变的直线运动效率高；方向突变不仅浪费时间，也容易引起疲劳,7,弹道运动原则,弹道式之运动，较受限制的运动轻快确实。,弹道式运动方式效率高、速度快、力量大、目标准,8,节奏轻松原则,动作应尽可能使用轻松自然之节奏,恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，减少作业人员的疲劳和心里压力,9,手脚并用原则,减少手的工作负荷，可用脚代替控制性的工作。,尽量用足踏、夹具替代手的工作,10,适当的姿势原则,应使用适当姿势操作，避免疲劳及劳动伤害之动作。,Super IE,活用手法,六、时间研究分析,时间研究：,将工作分割为要素，以时间作为尺度来将这些要素加以测定、评价，实施改善手法，称之为”时间研究”。,Super IE,活用手法,Super IE,活用手法,七、联合作业研究,联合作业研究：,一、谋求省人化,二、提高作业效率,三、设定作业标准,四、浪费之发现与排除,五、设计工程作业,六、改善工作准备作业,七、降低成本,Super IE,活用手法,生产平衡研究：,量产的金本作业方式，藉此除去搬运、停滞的浪费。,Super IE,活用手法,考虑最高产能流程：计划生产能,计划生产量,机器编号,若要建,B,生产线时须考虑以合并生产产能最大化！,以流程管理的关键因子：最弱的环节为关键因子。,A1,100,A2,40,A3,60,A4,50,生产平衡研究：,设备布置研究：,系以为使能以最经济（最适当）的生产原物料、部件、产品，而设计厂房、机器设备、物料储存、作业者、搬运路线的布置安排。,Super IE,活用手法,设施布置,设施布置决策需要决定部门的位置、部门的工作组、工作站、机器的位置及在制品储存点。,确保以一种顺利的工作流（工厂内）或一种特殊的流动方式（服务组织内）来安排各种要素。,设施布置的目的,使物料搬运成本最小化,空间的有效利用,劳动力的有效利用,消除瓶颈环节,便于信息沟通,布置的基本类型,工艺式布置（,Process Layout,）,设备按功能进行分组,产品式布置（,Product Layout,）,为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排,单元布置（,Cellular layouts,）,将设备按加工单元进行分组,工艺原则布置：从至表,R,A,B,C,D,E,F,S,total,R,1,1,18,36,7.5,22.5,30,180,57.5,244.5,A,1,1,31,62,7.5,22.5,18,108,57.5,193.5,B,1,2,19,38,20,40,C,22.5,102,31,31,1,3,57.5,153.5,D,19,38,38.5,115.5,57.5,153.5,E,1,1,1,1,F,30,300,1,8,1,1,32,309,S,TL,283,1077.5,EFFICIENCY=283/1077.5=26%,工艺原则布置：从至表（改善）,R,E,F,B,A,C,D,S,total,R,1,1,30,60,18,54,1,4,7.5,37.5,57.5,156.5,E,1,1,1,1,F,1,1,30,60,1,5,32,66,B,1,1,19,57,20,58,A,1,2,31,31,7.5,15,18,54,57.5,102,C,1,6,25.5,51,31,31,57.5,88,D,19,38,38.5,38.5,57.5,76.5,S,TL,283,548,EFFICIENCY=283/548=51.6%,工艺原则布置：活动关系图,产品原则布置,装配线是一种特殊的产品原则布置形式，装配线指的是由一些物料搬运设备连接起来的连续生产线。,装配线的差异主要体现在：,物料搬运设施（皮带,/,传送器,/,天车）,生产线平面布置的类型（,U,型,/,直线型,/,分支型）,节拍控制形式（机动,/,人动）,装配品种（单一产品,/,多种产品）,工作站特性（站,/,坐,/,走）,装配线长度,生产线编成要点,辅助线的终点尽量接近于需要此部品的主生产线工位,.,充分研讨各工程的部品供给方式,.,充分研讨空垫板（,Pallet,）或部品容器,组装夹具等的返送方法,.,按线设置适当空间的部品保管地点,.,在线内设置检查工程或不良修理的工位,.,确保设备和保养或修理的空间,.,生产线作业改善要点,考虑先后顺序使各工位时间均匀,.,各工位的节拍尽量接近于理论节拍,.,遵循分业化,同步化的原则,.,执行流程的直线化,简单化,.,理论节拍极短时应增加线体或进行单独作业,.,考虑工具交换,及机械调整部分,.,考虑作业环境及休息空间,物品的流动与布置的关系,.,以手工操作为中心的生产线时，极端的分工对心理造成压力。,单元布置,部品路线矩阵,MACHINES,PARTS124810369571112,A x x xxx,Dxx x xx,Fx xx,Cxxx,Gxxxx,Bxxx,Hxxx,Ex x x,设施布置流程,SLP,关于工作场所的布置原则,定点放置原则,双手可及原则,工序顺序原则,使用容器原则,重力坠送原则,近使用点原则,照明通风原则,关于工具和设备的设计原则,利用工具原则,万能工具原则,易于操作原则,适当位置原则,降低动作注意力,动作的迟疑、停顿是因为产生迷惑或需要判断，,结果：作业节奏变化与混乱，精神疲劳,测量时用固定规格及定位等手段，减少脑力判断,需要对准及嵌入时，以导向槽等定位装置减少定位难度，降低注意力,放置螺丝刀、烙铁等的固定位用喇叭形状,预置或定位悬吊电批的最佳位置,计量仪表的临界位置处设定明显标示或使用声光信号,流程路线经济原则,路线越短越好,禁止,“,孤岛,”,减少停滞,消除重复停滞,消除交叉路线,禁止逆行,Super IE,活用手法,八、生产平衡分析,生产线平衡,调整各工序间的作业时间，使差距很小。,各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。,生产线平衡步骤,计算产距时间（,Takt time,）,画优先图,决定周期时间（,CT=Takt time,）,确定理论工位数,排程,计算效率,生产线平衡的例一：,电风扇装配由下列任务组成：,任務,時間,(Mins),任務描述,緊前任務,A,2,裝配外框,無,B,1,安裝開關,A,C,3.25,裝配馬達架,無,D,1.2,將馬達架裝入外框,A,C,E,0.5,安裝扇葉,D,F,1,安裝格柵,E,G,1,安裝電纜,B,H,1.4,測試,F,G,生产线平衡,:,画优先图（,Precedence Diagram,）,任务 紧前任务,ANone,A,BA,B,CNone,C,DA,C,D,任务 紧前任务,ED,E,FE,F,GB,G,HE,G,H,生产线平衡,:,瓶颈,(Bottle neck),任務,時間,(Mins),任務描述,緊前任務,A,2,裝配外框,無,B,1,安裝開關,A,C,3.25,裝配馬達架,無,D,1.2,將馬達架裝入外框,A,C,E,0.5,安裝扇葉,D,F,1,安裝格柵,E,G,1,安裝電纜,B,H,1.4,測試,F,G,生产线平衡,:,排程规则：,主规则,:,以其后跟随任务数目最多的次序安排 工位。,附加规则,:,最长作业时间的任务先排,A,C,B,D,E,F,G,H,2,3.25,1,1.2,.5,1,1.4,1,C,(4.2-3.25)=.95,Idle=.95,D,(4.2-1.2)=3,E,(3-.5)=2.5,F,(2.5-1)=1.5,H,(1.5-1.4)=.1,Idle=.1,任務,後續任務,時間,(Mins),A,6,2,C,4,3.25,D,3,1.2,B,2,1,E,2,0.5,F,1,1,G,1,1,H,0,1.4,A,(4.2-2=2.2),B,(2.2-1=1.2),G,(1.2-1=.2),Idle=.2,工位,1,工位,2,工位,3,工作站分配,A,C,B,D,E,F,G,H,2,3.25,1,1.2,.5,1,1.4,1,工作站,1,工作站,2,工作站,3,生产线平衡,:,装配线的效率,与您一同创造,贵公司发展史上的奇迹,德信诚,