锅炉安装无损检测工艺标准.doc

锅炉安装无损检测工艺标准
根据被检对象的设计技术要求，选用相应的器材和正确的操作方法，在合适的环境条件下进行射线透照，并进行适当的暗室处理，以至到可以正确评定焊缝内部质量优劣的射线底片。实践证明：只有采用合理的透照方法和处理工艺得到清晰的底片，才能作为正确评定焊缝内部质量的依据。
1、基本要求
1.1焊缝焊接完成后，先进行焊接表面检查，无超标缺陷，并检查合格才可进行无损检测。
1.2胶片选用天津Ⅲ型增感型胶片。
1.3屏选用铅箔增感屏，前屏厚度在0.025~0.125毫米之间，后屏厚度大于或等于0.10毫米。
1.4质计是用来检查射线透明技术和胶片处理适当与否的器材，象质计的选择应根据透照厚度及射线透照质量来确定。
1.5射线：进行射线照相时，应依据爆光曲线选择合适的爆光参数。管电压，管电流及爆光时间，在使用某一射线机时，应制作好该台设备的爆光曲线。
1.6备暗袋，作好中心标记，识别标记和搭接标记。
2、探伤条件的选择：
2.1 锅炉管子及管道探伤时应根据GB3323 —87标准进行探伤条件的选择。
2.2射线能量的选择应根据工作材料的种类其厚度来确定。透明钢铁及合金时，透明厚度小于8毫米时应选择150KV。透明厚度大于8毫米时应选择200KV。
2.3射线透明质量等级应满足GB3323—87标准的A、B级。
2.4几何条件选择：依据GB3323　87标准，A、B级时透照厚度比（K）应为环缝不大于1.1，纵缝不大于1.03。射线头至工件表面距离为L1=10L2/32，几何的清晰度，ug≤1/10 L1/32。一次透照的长度应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数的规定。
2.5透照厚度的选择，应依据GB3323—87标准确定。
3、射线探伤操作方法。
3.1将X射线底片连同增感屏一起装入暗盒内，然后将此盒放在工件焊缝的下方（如工件是垂直固定的管子接头，则放在X射线管的对侧）安置好射线管，调好焦距（X射线管与底片的距离），在焊缝上或焊缝的两侧放置底片编号，透明日期的铅字号码，像质计盒中心位置标记。
3.2事先定好X射线管的管电压，管电流和用定时器控制的爆光时间，透照前操作人员及所有人员必须离开透照现场，进入有防护措施的安全场所。
3.3 透照后在暗室内取出X射线底片，进行显影，定影冲洗等暗室处理。
3.4评定底片影像质量，灵敏度，黑度，灰雾度等，底片各项指标合格后，即可进行评定焊缝质量。
4、到“标准”规定的底片黑度，采用不低于15mAmin 的爆光量，以防止外焦距和高电压所引起的不良影响。胶片的手工冲洗应采用槽浸方式，在规定的湿度和时间内进行显影，定影等操作，定影后经过充分水洗，和自然凉干。底片的黑读应满足1.2~3.5。观片灯的最大亮度应不小于100000cd/m2，经照射后底片亮度不大于30 cd/m2。
5、对探伤人员的要求：
凡从事无损检测人员应经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器的无损检测人员资格鉴定考核规则”考核合格。凡取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与自己等级相同的无损检测工作，并负相应的技术责任。
6、无损检验方法的选择
6.1δ≤20mm的压力管道可采用X射线进进行检验。
6.2δ≥20mm的压力管道可采用X射线→超声波进行检验。
具体方法为：打底焊后进行第一次X射线检验；待焊至20mm处进行第二次X射线检验；盖面完成后进行超声波检验。
7、检验数量的确定：
7.1下列管线焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。
7.1.1 输送设计压力大于10Mpa或设计压力大子等于4Mpa，且设计温度大子等于450℃的管道。
7.1.2 设计文件要求进行100％射线照相检验的其它管道。
7.2 其它管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件和规程的要求。
8、抽检检验位置的确定
规定进行局部检验或超声波检验的焊缝，其检验位置应由质检人员指定。
8、标准的使用
碳素钢和合金钢焊缝的射线照相应符合现行国家标准《钢熔解焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定，超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GBll345的规定。
9、测报告的内容：
9.1 委托单位、被检工件名称，编号。
9.2被检工件的材质及母材厚度。
9.3透照方法和透照焦距、管电压、管流、爆光时间。
9.4 检测装置的名称、型号。
9.5 透明部位及工件草图。
9.6 检测结果缺陷等级。
9.7 焊缝返修情况。
9.8检测人员（操作、评片、评定）签字。
10、安全防护：进行X射线操作时，应根据辐射强度的影响范围划出禁区，并应有明显的警界标志，防止射线事故发生。
11、返修后的无损检验
11.1 返修后按原检验方法进行检验。
11.2 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
11.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
11.4 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所为时的同一批焊缝全部进行检验。
12. 检验后应填写《无损检验报告》，编号并归档。