预制混凝土管桩监理细则.doc

预制混凝土管桩监理细则

36
2020年4月19日
文档仅供参考，不当之处，请联系改正。

湖北鸿泰阳汽车工业有限公司

汽车冲压件及动力总成产业基地项目

混凝土预制管桩工程

监理实施细则

编制人：

审核人：

湖北公力工程咨询服务有限公司
鸿泰阳汽车工业有限公司
汽车冲压件及动力总成产业基地项目监理部

03月

目 录

第1章
编制依据
2
第2章
专业工程特点
2
第3章
监理工作流程
3
第4章
监理工作要点
8
第5章
监理工作方法及措施
21
第6章
监理工作目标值
24
第7章
工程质量通病及预控措施
25

第1章 编制依据

1、监理规划；
2、工程建设标准；
3、工程设计文件；
4、施工组织设计；
5、专项施工方案。

第2章 专业工程特点

本项目由多栋工业与民用建筑组成，桩基采用PHC-Aφ400－95预应力混凝土预制管桩摩擦端承桩，桩端进入持力层的深度≥1.0m，采用静压桩机施工，工程桩数量大，工期要求紧，一次性投入机械、设备多是本工程专业特点。
由于本工程设计文件尚未出齐，考虑到后期将可能会出现使用锤击打桩作为辅助施工，故本监理实施细则在编制上介绍了静压和锤击二种方法的施工。
第3章 监理工作流程

分包单位资格审核程序

桩基专业分包单位资质报审
（施工单位）

审查桩基专业分包单位的申报资料：
1 、桩基专业分包单位资质材料；
2 、桩基专业分包单位业绩材料；
3 、桩基专业分包单位专职管理人员和特种作业员的资格证、上岗证；
4 、桩基专业分包单位安全生产许可证。
报请建设单位
批 准
总监理工程师签发
同意对分包单位的报审
施工单位与分包单位签订
工程分包合同
分包单位进入工地施工
不批准，另选分包单位

质量控制程序图

参加图纸会审、设计交底

审查：施工组织设计、施工方案、分包单位资质等。

审签：原材料、
半成品、构配件、设备等质量。
参加试桩过程中各项参数的确认，签认认可文件。

参加隐蔽工程质量验收，签发验收认可文件。
参加分部（子分部）、分项工程质量验收，签发验收认文件。

签认后进行下道工序施工
组织分部（子分部）工程验收

参加单位工程竣工验收

评估工程质量

签发《竣工移交证书》

进入工程保修

桩基子分部工程施工阶段监理程序图

承载力静载检测、
桩身完整性检测
桩位偏差的复查
施工前准备工作

桩位施工测定
桩位放样定点误差
复核签证验收
送桩标高监控误差
打 桩

送 桩
第二节桩就位连接
按确定的方式连接

连接验收做好记录
打 桩

记录打桩数据

发现异常情况停打，上报相关单位。

第一节桩吊运就位
桩尖对准桩位，平面偏差不大于规定。

打桩器扣住桩头中心线吻合一致

注意指挥信号、准确操作确保安全。
桩身垂直度监控偏差不大于规定。

移位对准桩位
测量仪器架设
调平桩机械
检查现场制桩及编号
制桩开启、试吊、驳运
移机下一根桩位
桩位点复核校正

见证现场检测
核查检测报告

材料、构配件、设备签认程序框图

施工单位填写《材料、构配件、设备报验单》

施工单位另选
监理工程师
方 法
1、审核证明材料
2、进场材料检验、复试
3、到厂家考察
施工单位投入使用

不合格

合格

工序质量控制程序框图

工序施工
跟踪检查
工序施工完毕
施工单位自检
向项目监理部报验，专业监理工程师现场检查。
返 修
签发工序质量认可书
进入下道工序施工

不合格

质量事故处理程序框图
发生质量事故

必要

上报主管部门
1、倒塌事故12小时内上报
2、重大事故及时上报有关部门
3、 一般事故每月汇集上报
发出《质量事故通知单》（监理）
发出停工令

提交质量事故调查报告（施工单位）

暂停施工

总监理工程师组织有关单位：
现场调查
原因分析
处理方案（初稿）

补充调查
研究确定处理方案
（设计单位、建设单位参加）
可不处理

补充新方案

方案交底

跟踪
实施处理方案（施工单位）

实施处理、自检合格、申请验收
（施工单位）

发出复工令

检查验收

恢复施工
提交《质量事故处理报告》（监理单位）

第4章 监理工作要点

1、监控要点
项 目
监 控 要 点
静力压桩
1、施工前检查
施工前对成品桩做外观及强度检验，接桩用焊条检查，压桩用压力表检查等。
2、施工过程控制
2.1、桩定位控制：压桩前对已放线定位的桩位按施工图进行系统的轴线复核，并检查定位桩一旦受外力影响时，第二套控制桩是否安全可靠，并可立即投入使用。桩位的放样：群桩控制在20mm偏差之内、单排桩控制在10mm偏差内。做好定位放线复核记录，压桩过程应对每根桩位复核，防止因压桩后引起桩位的位移。
2.2、桩位过程检验：当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，对压入桩可在每根桩桩顶沉到场地标高时，在送桩前对每根桩顶的轴线位置进行中间验收，符合允许偏差范围，方可送桩到位。待合部桩压入后，承台或底板控制设计标高后，再做桩的轴线位置最终验收。
2.3、接桩的节点要求：焊接接桩。钢材宜采用低碳钢。接桩处如有间隙应用铁片填实焊牢，对称焊接，焊缝连续饱满，并注意焊接变形。焊后冷却>1min后方可施压。
2.4、压桩过程中应检查压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度。重要工程应对电焊接桩的接头做10%的探伤检查。对承受压力的结构应加强观测。施工结束后，应做桩的承载力及桩体质量检验。
先张法预应力管桩
1、桩的标高和贯入度控制
1.1、桩尖位于软土层时，以桩尖达到设计标高即为符合要求。且桩顶的允许偏差必须符合±50mm的要求。
1.2、贯入度已达到设计要求，而桩尖标高未达到设计标高，应继续3阵。其每阵10击的平均贯入度不大于规定的数值即可。
1.3、打桩时，如主要控制指标已符合要求，而其它的指标与要求相差较大时，如贯入度已满足设计规定，标高还差较多时，应会同建设、设计、勘察、监理、施工总包方等有关部门研究处理。
1.4、遇到下列情况时，应暂停打桩：贯入度突变；桩身突然发生倾斜、移位、下沉或严重回弹；桩顶和桩身出现严重裂缝或破碎。
2、施工巡视检查
2.1、施工前应检查进入现场的成品桩、接桩用电焊条等产品质量。
2.2、施工过程中应检查桩的入土情况、桩顶完整状况、电焊接桩质量、桩体垂直度、电焊后的停歇时间。重要工程应对电焊接头做10%的焊缝探伤检查。
2.3、施工结束后，应做承载力检验及桩体质量检验。
连接方法及保护
1、预应力混凝土桩的连接可采用端板焊接连接、法兰连接、机械啮合连接、螺纹连接。每根桩的接头数量不宜超过3个。
2、桩端嵌入遇水易风化的强风化岩、全风化岩和非饱和土的预应力混凝土空心桩、应对桩端以上约2m范围内采取有效的防渗措施，可采用微膨胀混凝土填芯或在内壁预涂柔性防水材料。
2、静力压桩工程质量检验标准
项
目
序
号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
桩体质量检验
按桩基检测技术规范
按基桩检测技术规范
2
桩位偏差
见《规范》5.1.3
用钢尺量
3
承载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
一般项目
1
成品桩质量：外观

外形尺寸
强度
表面平整，颜色均匀，掉角深度＜10mm，蜂窝面积小于总面积的0.5%。
见《规范》5.4.5
满足设计要求
直观

见《规范》5.4.5
查产品合格证书或钻芯试压
2
硫磺胶泥质量
（半成品）
设计要求
查产品合格证书或抽样送检
3
接桩
电焊接桩：焊缝质量
电焊结束后停歇时间
见《规范》5.5.4－2
见《规范》5.5.4－2
min
>1.0
秒表测定
硫磺胶泥接桩：胶泥浇注时间
浇注后停歇时间
min

min
＜2

>7
秒表测定

秒表测定
4
电焊条质量
设计要求
查产品合格证书
5
压桩压力
%
±5
查压力表读数
6
接桩时上下节平面偏差
接桩时节点弯曲矢高
min

＜10

＜1/1000L
用钢尺量

用钢尺量，L为两节桩长。
7
桩项标高
mm
±50
水准仪
3、静力压桩外形尺寸允许偏差
一般项目
序
号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
1
成品桩外形尺寸：
横截面边长
桩尖对角线差
桩尖中心线
桩身弯曲矢量
桩顶平整度

mm
mm
mm

mm

±5
＜10
10
＜1/1000L
＜2

用钢尺量
用钢尺量
用钢尺量
用钢尺量，L为桩长。
用水平尺量
4、先张法预应力管桩工程质量检验标准
项
目
序
号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
桩体质量检验
按桩基检测技术规范
按基桩检测技术规范
2
桩位偏差
见《规范》5.1.3
用钢尺量
3
承载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
一般项目
1
成品桩质量
外观
无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶无孔隙
直观
桩径
管壁厚度
桩尖中心线
顶面平整度
桩体弯曲
mm
mm
mm
mm
±5
±5
＜2
10
＜1/1000L
用钢尺量
用钢尺量
用钢尺量
用水平尺量
用钢尺量，L为桩长。
2
接桩：焊缝质量
电焊结束后停歇时间
上下节平面偏差
节点弯曲矢高
见《规范》5.5.4－2
见《规范》5.5.4－2
秒表测定
用钢尺量
用钢尺量，L为两节桩长。
min
mm
>1.0
＜10
＜1/1000L
3
停锤标准
设计要求
现场实测或查沉桩记录
4
桩顶标高
mm
±50
水准仪
5、预制桩桩位的允许偏差（mm）（规范中的表5.1.3）
序号
项 目
允许偏差
1
盖有基础梁的桩：
1、垂直基础梁的中心线
2、沿基础梁的中心线

100+0.01H
150+0.01H
2
桩数为1－3根桩基中的桩
100
3
桩数为4－16根桩基中的桩
1/2桩径或边长
4
桩数大于16根桩基中的桩：
1、最外边的桩
2、中间桩

1/3桩径或边长
1/2桩径或边长
注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。
6、《规范》中的5.5.4－2条：电焊质量除常规检查外，应做10%的焊缝探伤检查。
7、预应力混凝土空心桩的起吊、运输、堆放和取桩
7.1、预应力混凝土空心桩的起吊、运输
7.1.1、出厂前应进行出厂检查，其规格、批号、制作日期应符合所属的验收批号内容；
7.1.2、在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞，
7.1.3、单节桩可采用吊钩勾住桩两端内壁直接进行水平起吊；
7.1.4、运至施工现场时应进行检查验收，严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的。
7.2、预应力混凝土空心桩的堆放
7.2.1、堆放场地应平整坚实，最下层与地面接触的垫木应有足够的宽度和高度。堆放时桩应稳固，不得滚动；
7.2.2、按不同规格、长度及施工流水顺序分别堆放；
7.2.3、当场地条件许可时，宜单层堆放；当叠层堆放时，外径为500－600mm的桩不宜超过4层，外径为300－400mm的桩不宜超过5层；
7.2.4、叠层堆放桩时，应在垂直于桩长度方向的地面上设置2道垫木，垫木应分别位于距桩端1/5桩长处；底层最外缘的桩应在垫木处用木楔塞紧；
7.2.5、垫木宜选用耐压的长木枋或枕木，不得使用有棱角的金属构件。
7.3、取桩
7.3.1、当桩叠层堆放超过2层时，应采用吊机取桩，严禁拖拉取桩；
7.3.2、三点支撑自行式打桩机不应拖拉取桩。
8、混凝土预制桩的接桩
8.1、桩的连接可采用焊接、法兰连接或机械快速连接（螺纹式、啮合式）。
8.2、接桩材料应符合下列规定：
8.2.1、焊接接桩：钢板宜采用低碳钢，焊条宜采用E43；并应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中的要求；
8.2.2、法兰接桩：钢板和螺栓宜采用低碳钢；
8.3、采用焊接接桩除应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中的有关规定外，尚应符合下列规定：
8.3.1、下节桩段的桩头宜高出地面0.5m；
8.3.2、下节桩的桩头处宜设导向箍；接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm；接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打；
8.3.3、桩对接前，上下端板表面应采用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽；
8.3.4、焊接宜在桩四周对称地进行，将上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得少于2层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层的施焊，焊缝应连续、饱满；
8.3.5、焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于8min；严禁采水冷却或焊好即施打；
8.3.6、雨天焊接时，应采取可靠的防雨措施；
8.3.7、焊接接头的质量检查宜采用探伤检测，同一工程探伤抽样检验不得少于3个接头；
8.4、采用机械快速螺纹接桩的操作与质量应符合下列规定：
8.4.1、接桩前应检查桩两端制作的尺寸偏差及连接件，无受损后方可起吊施工，其下节桩端宜高出地面0.8m；
8.4.2、接桩时，卸下上下两端的保护装置后，应清理接头残物，涂上润滑脂；
8.4.3、应采用专用接头锥度对中，对准上下节桩时宜行旋紧连接；
8.4.4、可采用专用链条式扳手进行旋紧，（臂长1m，卡紧后人工旋紧再用铁锤敲击板臂），锁紧后两端板尚应有1－2mm的间隙；
8.5、采用机械啮合接头接桩的操作与质量应符合下列规定：
8.5.1、将上下接头钣清理干净，用扳手将已涂抹沥青涂料的连接销逐根旋入桩Ι型端头钣的螺栓孔内，并用钢模板调整好连接销的方位；
8.5.2、剔除下节桩Ⅱ型端头钣连接槽内泡沫塑料保护块，在连接槽内注入沥青涂料，并在端头钣面周边抹上宽度20mm、厚度3mm的沥青涂料；当地基土、地下水含中等以上腐蚀介质时、桩端钣板面应满涂沥青涂料；
8.5.3、将下节桩吊起，使连接销与Ⅱ型端头钣上各连接口对准，随即将连接销插入连接槽内；
8.5.4、加压使上下节桩的桩头钣接触，完成接桩。
9、静压沉桩
9.1、采用静压沉桩时，场地地基承载力不应小于压桩机接地压强的1.2倍，且场地应平整；
9.2、静力压桩宜选择液压式和绳索式压桩工艺；宜根据单节桩的长度选 用顶压式液压压桩机和抱压式液压压桩机；
9.3、选择压桩机的参数应包括下列内容：
9.3.1、压桩机型号、桩机质量（不含配重）、取大压桩力等；
9.3.2、压桩机的外型尺寸及拖运尺寸；
9.3.3、压桩机的最小边桩及最大压桩力；
9.3.4、长、短船型履靴的接地压强；
9.3.5、夹持机构的型式；
9.3.6、液压油缸的数量、直径、率定后的压力表读数与压桩力的对应关系。
9.4、压桩机的每件配重必须用时具核实，并将其质量标记在该件配重的外露表面；液压式压桩机的最大压桩力应取压桩机的机架重量和配重之和乘以0. 9。
9.5、当边桩空位不能满足中置式压桩机施压条件时，宜利用压边桩机构或选用前置式液压压桩机进行压桩，但此时应估计最大压桩能力减少造成的影响。
9.6、当设计要求或施工需要采用引孔法压桩时，应配备螺旋钻孔机，或在压桩机上配备专用的螺旋钻。当桩端需进行较坚硬的岩层时，应配备可入岩的钻孔桩机或冲孔桩机。
9.7、最大压桩力不宜小于设计的单桩竖向极限承载力标准值，必要时可由现场试验确定。
9.8、静力压桩施工的质量控制应符合下列规定：
9.8.1、第一节桩下压时垂直度偏差不应大于0.5%；
9.8.2、宜将每根桩一次性连续压到底，且最后一节有效桩长不宜小于5cm；
9.8.3、抱压力不应大于桩身允许侧向压力的1.1倍；
9.8.4、对于大面积桩群，应控制日压数量。
9.9、终压条件应符合一列规定：
9.9.1、应根据现场试压桩的试验结果确定终压标准；
9.9.2、终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定。对于入土深度大于或等于8m的桩，复压次数可为2－3次；对于入土深度小于8m的桩，复压次数可为3－5次；
9.9.3、稳压压桩力不得小于终压力，稳定压桩的时间宜为5－10s。
9.10、压桩顺序宜根据场地工程地质条件确定，并应符合下列规定：
9.10.1、对于场地地层中局部含砂、碎石、卵石时，宜先对该区域进行压桩；
9.10.2、当持力层埋深或桩的入土深度差别较大时，宜先施压长桩后施压短桩。
9.11、压桩过程中应测量桩身的垂直度。当桩身垂直度偏差大于1%时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后，严禁移动机架等方法强行纠偏。
9.12、出现下列情况之一时，应暂停压桩作业，并分析原因，采用相应措施：
9.12.1、压力表读数显示情况与勘察报告中的土层性质明显不符；
9.12.2、桩难以穿越硬夹层；
9.12.3、实际桩长与设计桩长相差较大；
9.12.4、出现异常响声；压桩机械工作状态出现异常；
9.12.5、桩身出现纵向裂缝和桩头混凝土出现剥落等异常现象；
9.12.6、夹持机构打滑；
9.12.7、压桩机下陷。
9.13、静压送桩的质量控制应符合下列规定：
9.13.1、测量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩，压桩、送桩人业应连接进行；
9.13.2、送桩应采用专制钢质送桩器，不得将工程桩用作送桩器；
9.13.3、当场地上多数桩的有效桩长小于或等于15m或桩端持力层为风化软质岩，需要重复压时，送桩深度不宜超过1.5m；
9.13.4、除满足上述3款规定外，当桩的垂直度偏差小于1%，且桩的有效桩长大于15m时，静压桩送桩深度不宜超过8m；
9.13.5、送桩的最大压桩力不宜超过桩身允许抱压压桩力的1.1倍。
9.14、引孔压桩法质量控制应符合下列规定：
9.14.1、引孔宜采用螺旋钻干作业法；引孔的垂直度偏差不宜大于0.5%；
9.14.2、引孔作业和压桩作业应连接进行，间隔时间不宜大于12h；在软土地基中不宜大于3h；
9.14.3、引孔中有积水时，宜采用开口桩尖。
9.15、当桩较密集，或地基为饱和淤泥、淤泥质土 及黏性土时，应设转瞬塑料排水板、袋装砂井消减超孔压或采取引孔等措施。在压桩施工过程中应对总桩数10%的桩设置上涌和水平偏位观测点，定时检测桩的上浮量及桩顶水平偏位值，若上涌和偏位值较大，应采取复压等措施。
10、锤击沉桩
10.1、沉桩前必须处理空中和地下障碍物，场地应平整，排水应畅通，并应满足打桩所需的地面承载力。
10.2、桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件上等因素确定，也可参照JGJ94－ 规范中的附录选用。
10.3、桩打入时应符合下列规定：
10.3.1、桩帽或送桩帽与周围的间隙应为5－10mm；
10.3.2、锤与桩帽、桩帽与桩之间应加设硬木、麻袋、草垫等弹性衬垫；
10.3.3、桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；
10.3.4、桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%。
10.4、打桩顺序要求应符合下列规定：
10.4.1、对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打；
10.4.2、当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打；
10.4.3、根据基础设计标高，宜先深后浅；
10.4.4、根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。
10.5、斜桩倾斜角度的偏差不得大于倾斜角正切值的15%。
10.6、桩终止锤击的控制应符合下列规定：
10.6.1、当桩端位于一般土层时，应以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅；
10.6.2、桩端达到坚硬、硬塑的黏性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时，应以贯入度控制为主，桩端标高为辅；
10.6.3、贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，并按每阵10击的贯入度不应大于设计规定的数值确认，必要时，施工控制贯入度应经过试验确定。
10.7、当遇到贯入度剧变，桩身空然发生倾斜、位移或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停打桩，并分析原因，采取相应措施。
10.8、当采用射水法沉桩时，应符合下列规定：
10.8.1、射水法沉桩宜用于砂土和碎石土；
10.8.2、沉桩至最后1－2m时，应停止射水，并采用锤击至规定标高，终锤控制标准可按最后3阵规定执行；
10.9、施打大面积密积桩群时，应采取下列辅助措施：
10.9.1、对预钻孔沉桩，预钻孔孔径可比桩径（或方桩对角线）小50－100mm，深度可根据桩距和土的密实度、渗透性确定，宜为桩长的1/3-1/2；施工时应随钻随打；桩架宜具备钻孔锤击双重性能；
10.9.2、对饱和黏性土地基，应设置袋装砂井或塑料排水板；袋装砂井直径宜为70－80mm，间距宜为1.0－1.5m，深度宜为10－12m；塑料排水板的深度、间距与袋装砂井相同；
10.9.3、应设置隔离板或地下连续墙；
10.9.4、可开挖地面防震沟，并可与其它措施结合使用，防震沟沟宽可取0.5－0.8m，深度按土质情况决定；
10.9.5、应控制打桩速率和日打桩量，24小时内休止时间不应少于8h；
10.9.6、沉桩结束后，宜普遍实施一次复打；
10.9.7、应对于总桩数10%的桩顶上涌和水平位移进行监测；
10.9.8、沉桩过程中应加强邻近建筑物、地下管线等的观测、监护。
10.10、预应力混凝土管桩的总锤击数及最后1.0m沉桩锤击数应根据桩身强度和当地工程经验确定。
10.11、锤击沉桩送桩应符合下列规定：
10.11.1、送桩深度不宜大于2.0m；
10.11.2、当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后应及时送桩；
10.11.3、送桩的最后贯入度应参考相同条件下不送桩时的最后贯入度并修正；
10.11.4、送桩后遗留的桩孔位应立即回填或覆盖；
10.11.5、当送桩深度超过2.0m且不大于6.0m时，打桩机应为三点支撑履带自行式或步履式柴油打桩机；桩帽和桩锤之间应用坚纹硬木或盘园层叠的钢丝绳作“锤垫”，其厚度宜取150－200mm。
10.12、送桩器及衬垫设置应符合下列规定：
10.12.1、送桩器宜做成圆筒形，并应有足够的强度、刚度和耐打性。送桩器长度应满足送桩深度的要求，弯曲度不得大于1/1000；
10.12.2、送桩器上下两端应平整，且与送桩器中心轴线相垂直；
10.12.3、送桩器下端应开孔，使空心桩内腔与外界连通；
10.12.4、送桩器应与桩匹配：套筒式送桩器下端的套筒深度宜取200－350mm，套管内径应比外径大20－30mm，杆销外径应比（管）桩内径小20－30mm，对于腔内存有余浆的管桩，不宜采用插销式送桩器；
10.12.5、送桩作业时，送桩器与桩头之间应设置1－2层麻袋或硬纸板等衬垫。内填弹性衬垫压实后的厚度不宜小于60mm。
10.13、施工现场应配备垂直度观测仪器（长条水准尺或经纬仪）和观测人员，随时量测桩身的垂直度。

第5章 监理工作方法及措施

1、监理控制的重点
根据预应力管桩施工的流程监理质量控制的重点为：外观质量、桩位偏差、桩身垂直度、接桩焊缝质量、电焊结束停歇时间、桩顶标高、承载力、桩体质量。
2、准备阶段
2.1、做好方案设计审核工作
方案设计是桩基础施工中必须要做的工作，在开工前，施工单位应向监理单位报送施工组织文件，监理人员审核并帮助施工单位完善施工方案。
审查施工单位的资质、质量保证体系和安保体系；审查桩机设备的技术性能资料、施工工艺的试验参考资料；审查施工单位报送的管桩生产企业的资质证明文件及质量保证体系和质量检验制度；审查管桩的产品合格证：管桩的品种、规格、型号、长度、壁厚、混凝土强度以及生产日期。
2.2、测量定位控制
测量定位是关系到桩位的准确性、桩的垂直度以及控制基准面标高准确的关键环节，在具体操作中，要采取施工单位自检及监理人员复检、验收相结合的措施，严格控制其偏差在设计或规范允许的范围内。在测量放线中应选用适宜精度的经纬仪及激光测距仪采用极坐标定位法，充分发挥经纬仪对角度和激光测距仪对距离控制上的优势；桩位测量后，还要用钢尺和相邻的桩位进行校正，看所测距离与计算值是否一致，以杜绝错误的发生；桩位确定后，用长约300mm的钢筋或木棍钉入地下，用油漆注明以便识别，并做好保护或采用其它可控方法。
2.3、本工程应在正式桩基施工前进行试压桩，试验数量不少于总桩数的1%（且不应少于3根），且单桩竖向抗压承载力特征值最终应经过单桩竖向静载荷试验确定。
为防止桩的隆起，在压桩完成后应观测相邻的桩是否有隆起并作好详细记录，如有隆起，应进行复压，视施压情况采用5%－8%和复压1－2次。
2.4、桩基施工前，施工单位应将桩位平面编号图下发至各相关单位，在施工过程中按照桩位平面编号图进行记录，相关管理单位进行过程控制，桩位编号图将作为竣工资料的组成部分。
3、施工过程质量监控
3.1、对预应力管桩外观质量、管桩的装卸和堆放、桩位的放样、沉桩、送桩、接桩和截桩、贯入度、基础开挖保护等重要部位，进行巡视检查，符合要求予以签认。
3.2、平行检验
序号
检查项目
检查方法
1
成品桩质量
直观（无蜂窝，露筋，裂缝，色感均匀，桩顶处无孔隙）
用钢尺量（桩径±5mm、管壁厚度＜10mm）
2
桩位偏差
用钢尺量（桩数为1-3根桩基中的桩：100mm ；桩数为4-16根桩基中的桩：1／2桩径或边长）
3
桩顶标高
水准仪（桩顶标高±50㎜）
4
桩身倾斜率
经纬仪（底桩倾斜率≤0.5％，其余桩倾斜率≤0.8％）
5
电焊接桩焊缝
焊缝外观质量
用钢尺量（电焊接桩焊缝上下端部错口≤2㎜）
直观（焊缝电焊质量外观：无气孔,无焊瘤,无裂缝）
6
电焊结束停歇时间
秒表测定（电焊结束停歇时间＞1.0 min）
3.3、施工过程中，对桩按照总桩数20%设置观测点，定时检测桩的上浮量和桩顶偏位，合理安排打桩路线和控制沉桩速率。桩数较多的群桩应从中心位置向外施打，承台边缘的桩宜待承台内其它桩打完并重新测定桩位后再插桩施打。
3.4、遇到贯入度突变；桩头混凝土剥落、破碎；桩身突然倾斜、跑位；地面明显隆起、相邻上浮或位移过大；总锤击数超过规定值；桩身回弹曲线不规则应及时通知设计单位现场解决。
3.5、PHC桩（管桩离心混凝土抗压强度fce>80MPa）总锤击数不超过2500，最后1m沉桩锤击数不超过300。
3.6、送桩深度超过2.0m且不大于6.0m时，应具备下列条件：打桩机应是步履式柴油打桩机；桩端持力层顶面埋深标高应基本一致，且持力层厚度不小于4m，或持力层上面有较厚的硬塑-坚硬粘土层或中密-密实砂土层；具有拨出长送桩器的能力。否则，送桩深度不宜大于2m。当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后立即送桩。送桩的最后控制贯入度（mm/10击）应参考同一条件的桩不送桩时的最后贯入度予以减小。
3.7、凡桩距≦3.5d及承台下桩数多于9根者，均应采取跳打方式施工。
3.8、当桩管需要接长时，基未入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5-1.0m；下节桩的桩并没有处宜设导向箍以方便上节桩就位，接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm，施焊时宜由两个电焊工对称进行。焊缝层数不少于二层，内层焊必须清理干净后方能施焊外一层。内外层焊缝接头位置应错开，焊缝应饱满连续。
4、桩基检测
4.1、内容：抗弯曲性能、桩承载力静载检测、桩身完整性检测。
桩基检测主要项目及要求
序号
检测项目
抽样数量
允许偏差或规定值
监理方法
1
抗弯曲性能
同厂家、同一规格、同一工程、同一型号进场的管桩，每300节抽检一节，不满300节按300节计。
满足管桩力学性能指标
见证取样复试
核查检测报告
2
桩承载力
静载检测
少于总桩数的1%，且不少于3根。
单桩承载力极限标准值
见证现场检测
核查检测报告
3
桩身完整性
检测
不少于桩总数的30%,且不少于20根。单桩及双桩承台下的桩应全数检测。三桩及三桩以上的承台抽检数不应小于1根。
不允许出现III类桩
见证现场检测
核查检测报告
4
桩身强度检测
不同类型的管桩各随机抽取一节管桩在不同部位钻取6个芯样进行混凝土抗压试验。
满足强度要求
见证现场检测
核查检测报告
第6章 监理工作目标值

1、总目标：合格。
2、桩基础工程质量目标：满足设计及规范要求。
第7章 工程质量通病及预控措施

1、桩身断裂：
1.1、现象：
桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象。
1.2、原因分析：
1.2.1、桩身在施工中出现较大弯曲，在重复的集中荷载作用下，当桩身不能承受抗弯强度时，即产生断裂。
桩身产生弯曲的原因有：
1.2.1.1、一节桩的长细比过大，沉入时，有遇到较硬的土层。
1.2.1.2、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯曲。
1.2.1.3、桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
1.2.1.4、稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走桩架的方法校正，使桩身产生弯曲。
1.2.1.5、采用“植桩法”时，钻孔垂直偏差过大。桩虽然是垂直立稳放入钻孔，但在沉桩过程中，桩又慢慢顺钻孔沉下而产生弯曲。
1.2.1.6、两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
1.2.2、桩在重复长时间打击中，桩身受到拉、压应力，当拉应力值大于混凝土抗拉强度时，桩身某处即产生横向裂缝，表面混凝土剥落，如拉应力过大，混凝土发生破碎，桩即断裂。
1.2.3、制作桩的水泥标号不合要求，砂、石中含泥量大或石子中有大量碎宵，使桩身局部强度不够，施工时在该处断裂。桩在堆放、起吊、运输过程中，也能产生裂纹或断裂。
1.3、预防措施：
1.3.1、施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、条石、大块混凝土等清理干净，特别是桩位下的障碍物，必要时可对每个桩位用钎探了解。
1.3.2、在沉桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，如有可能，应把桩拔出，清理完障碍物或回填素土后重新沉桩。
1.3.3、采用“植桩法”施工时，钻孔的垂直度偏差要严格控制在1%以内。
1.3.4、桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩开裂超过有关验收标准规定时，不得使用。普通预制桩经蒸压达到要求强度后，宜在自然条件下再养护一个半月，以提高桩的后期强度。
1.4、治理方法：
当施工中出现断裂桩，应会同设计单位员研究处理办法。
2、桩顶碎裂：
2.1、现象：
在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌，甚至桩顶钢筋全部外露打坏。
2.2、原因分析：
2.2.1、桩顶强度不够，有三方面原因：
2.2.1.1、设计时，没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度等级偏低，或者桩顶抗冲击的钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离太小等；
2.2.1.2、预制桩制作时，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等；
2.2.1.3、养护时间短或养护措施不当，未能达到设计强度或虽然试块达到了设计要求，但桩碳化期短，混凝土中水分未充分排出，其后期强度没有充分发挥。
2.2.2、桩身外形质量不符合规格要求，如桩顶面不平，桩顶平面与眨轴线不垂直，桩顶保护层厚等；
2.2.3、施工机具选择或使用不当，打桩时原则上要求锤重大于桩重，但须根据桩断面、单桩承载力和工程地质条件来考虑。
2.2.4、桩顶与桩帽的接触面不平，替打木表面倾斜，桩沉入土中时桩身不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶局部受集中应力而破碎。
2.2.5、沉桩时，桩顶未加缓冲垫或缓冲垫损坏后未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。
2.2.6、设计要求进入持力层深度过多，施工机械或桩身强度不能满足设计要求。
2.3、预防措施：
2.3.1、桩制作时，要振捣密实，主筋不得超过第一层钢筋网片。
2.3.2、应根据工程地质条件、桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。
2.3.3、沉桩前应对桩质量进行检查，特别是桩顶有无凹凸情况；桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖是否偏斜。
2.3.4、检查桩帽与桩的接触面及替打木是否平整，如不平整进行处理后方能施工。
2.3.5、沉桩时稳桩要垂直，桩顶应加草帘、纸袋、胶皮等缓冲垫。
2.3.6、根据工程地质条件、现有施工机械能力及桩身混凝土耐冲击的能力，合理确定单桩承载能力及施工控制标准。
2.4、治理方法：
2.4.1、发现桩顶有打碎现象，应及时停止沉桩，更换并加厚桩垫。
2.4.2、如因桩顶强度不够或桩锤选择不当，应换用养护时间较长的“老桩”或更换合适的桩锤。
3、沉桩达不到设计要求：
3.1、现象：
桩设计时是以最终贯入度和最终标高作为施工的最终控制。
3.2、原因分析：
3.2.1、勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，特别是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩尖标高有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。
3.2.2、勘探工作是以点带面，对局部硬夹层或软夹层的透明体不可能全部了解清楚，特别在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。
3.2.3、以新近代砂层为持力层时，由于新近代砂层结构不稳定，同一层土的强度差异很大，桩打入该层时，进入持力层较深才能求出贯入度。
3.2.4、桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或沉过设计要求的控制标高。
3.2.5、桩顶打碎或桩身打断，至使桩不能继续打入。
3.3、预防措施：
3.3.1、详细探明工程地质情况，必要时应作补勘；正确选择持力层或标高，根据工程地质条件、桩断面自重，合理选择施工机械、施工方法及行车路线。
3.3.2、防止桩顶打碎或桩身断裂。
3.4、治理方法：
3.4.1、遇有硬夹层时，可采用植桩法，射水法或气吹法施工。
植桩法施工