H型钢工艺技术规程.doc

H型钢工艺技术规程

50
2020年5月29日
文档仅供参考

H 型 钢

工 艺 技 术 规 程

HGZY21001

河北津西钢铁股份有限公司
H型钢厂修改履历
版号
修改
状态
修改条款
修改内容
批准人
实施时间
A
0

前 言

H型钢厂从 开始筹建以来,经过学习和研究其它厂家的工艺规程,结合我厂实际情况,制定了本工艺技术规程,使全厂员工熟悉本厂工艺,用以规范员工的行为,提高员工的岗位操作技能。
本规程还有许多欠妥之处,请广大干部员工多提宝贵意见,以便进一步完善。

编者按
4月6日

主编:张春山 刘怀文
主审:张贵营
批准:

1.工艺流程及方法
1.1 工艺流程框图
炼钢连铸异型坯

目视检查及称重

步进梁式加热炉加热

高压水除鳞

二辊可逆开坯机轧制

切头尾热锯

串列万能轧机往复连轧

热锯分段/取样/切尾

步进链式冷床冷却

辊式矫直机矫直

喷号及收集编组

定尺、倍尺锯切

判废

剔出不合格品

成品检查

压力矫直/改尺

码垛

包装/标识

收集入库

发货
1.2 工艺方法:
1.2.1 异型连铸坯由炼钢输送辊道或冷装台架送至轧钢炉区输入辊道,经称重、测长后由装料机装入加热炉中加热;
1.2.2 连铸坯根据钢种不同加热到加热制度要求的温度后出炉,经高压水除鳞后送往开坯轧机。当轧机出现故障时,已出炉连铸坯退至剔除辊道描号剔除,以便适时回炉;
1.2.3 轧件经开坯轧机往复轧制5～11道次。再切头/尾后经过链式移送机送往万能连轧机组;
1.2.4 轧件在万能连轧机组往返轧制5～7次(万能道次10～14道);
万能连轧机组机架布置为:UR-E-UF,即由1架万能粗轧机、1架轧边机和1架万能精轧机组成,三机架呈连轧布置;
根据型钢轧制种类,万能连轧机组既能够采用万能模式,也能够采用二辊模式完成精轧道次轧制;
1.2.5 出万能连轧机组的轧件经辊道送往热锯进行分段、取样、切尾;
1.2.6分段后的轧件逐根送上冷床冷却至工艺要求温度。为保证冷却均匀,H型钢、工字钢轧件在冷床上进行翻钢立冷;
1.2.7 下冷床的轧件温度应低于80℃,由辊道送至辊式矫直机进行矫直;
1.2.8 离开矫直机以后,由喷号机在每支轧件的翼缘上进行喷号标识;
1.2.9 喷号后的轧件送往编组台架按锯切要求进行成排收集;
1.2.10 成排后的轧件送往冷锯按计划要求进行定尺锯切,定尺长度6～24m;
1.2.11 定尺后的轧件进入码垛台架码垛。在码垛台架区域人工检查产品形状尺寸及表面质量;
1.2.12 合格产品送往码垛机按要求码垛,6～12m定尺(含12m定尺)在3台码垛机上可分别进行码垛,12～18m定尺在联动码垛机和18 m码垛机上进行码垛,18m以上定尺只在联动码垛机上进行堆垛。被剔除的轧件能够利用码垛台架内的辊道输送到压力矫直区;
1.2.13 输出辊道将码垛后的产品送至打捆机进行打捆包装,再经标牌标识后进入成品收集台架,由吊车吊运入库、发货;
1.2.14 因其尺寸过大不能矫直或必须再矫直的轧件将利用压力矫直机矫直。经过压力矫正的轧件将送回码垛机并加入正常工艺流程。
2.产品大纲及标准
2.1 产品大纲
序号
产品名称
类别
型号
(高度×宽度)
坯料类型
执行标准
1
H型钢
宽翼缘
250×250
BB1
GB/T 11263
300×300
BB1
350×350
BB1
400×400
BB1
中翼缘
350×250
BB1
400×300
BB1
450×300
BB1
500×300
BB2
600×300
BB2
窄翼缘
400×200
BB1
450×150
BB2
500×150
BB2
450×200
BB2
500×200
BB2
600×200
BB2
700×300
BB3
800×300
BB3
900×300
BB3
1000×300
BB3
2
工字钢
36b~63c
BB1/BB2
GB/T 706
2.2 H型钢标准见附表1。
3.连铸异型坯规格及标准见附表2。
4.加热区技术规程
4.1加热区主要设备及性能
4.1.1步进梁系统
4.1.2 燃烧系统
4.1.3 冷装台架
4.1.4 入炉辊道
4.1.5 出炉辊道
4.1.6 装钢机
4.1.7 出钢机
4.1.8 除磷机
4.2 加热区技术操作规程
4.2.1炉子供热系统技术性能及参数
4.2.1.1炉子形式:端进端出的步进梁加热炉,炉子沿炉长方向分一加热段、二加热段和均热段,上、下供热,采用蓄热式燃烧技术。
4.2.1.2炉子有效长度:33500mm,炉子内宽14384 mm。
4.2.1.3燃料:高炉煤气,热值(700~750)×4.18 KJ/Nm3
转炉煤气,热值:1800×4.18kJ/Nm3
4.2.1.4技术参数
a. 加热炉最大产量260t/h(标准坯、冷装);
热装最大280t/h(标准坯、700℃热装);
b. 煤气消耗量:106630 Nm3/h
c. 空气消耗量:62600 Nm3/h
d. 烟气生成量:155700Nm3/h
e. 高炉煤气和空气预热温度≥1000°C
f. 排烟温度≤180°C
g. 蓄热式燃烧器:共计94个,其中有44个煤气蓄热器和50个空气蓄热器
另外,还有烘炉、点火用8个转炉煤气烧嘴。
h. 引风机
项目
空气引风机1台
煤气引风机2台
型号
Y9-38N016D
Y9-38N016D
风量
69856~81498Nm3/h
104784~128069Nm3/h
风压
3991~4318Pa
4001~4318Pa
电机
Y355M-6 功率160KW
Y355M3-6 功率250KW
i. 鼓风机:型号 9-26N012.5D Y355M2-4
风量 46117～58695 Nm3/h
风压 7993~9103Pa
4.2.2炉前管路系统简介
4.2.2.1高炉煤气管路系统
高炉煤气总管上设有密封蝶阀、眼镜阀及快速切断阀。高炉煤气总管直径Φ1920mm,从总管分出三路分别进入各段的三通换向阀,每段管道上均设有流量孔板和电动流量调节阀。
从炉子各段三通换向阀接出管子分别与该段两侧的煤气分配管相通,再从每根分配管引出若干根支管将煤气接入每个煤气蓄热器,每根支管与蓄热器相接处均装有严密的手动煤气蝶阀。
4.2.2.2转炉煤气管路系统
烘炉和点火用的转炉煤气从2-A柱2-10列旁引入炉前,管道上设有两个DN400金属硬密封蝶阀,总管直径Φ426mm,将煤气送至点火烧嘴。
4.2.2.3空气管路系统
燃烧用空气由鼓风机房内的鼓风机供给。空气总管直径Φ920mm,从总管分出三路分别进入各段的空气-废气三通换向阀,每段管道上均设有流量孔板和电动流量调节阀。
从炉子各段三通换向阀接出管子分别与该段两侧的空气分配管相通,再从每根分配管引出若干根支管将空气接入每个空气蓄热器,每根支管与蓄热器相接处均装有手动蝶阀。
点火烧嘴所用的空气由二加热段总管上接出。
4.2.2.4煤气系统吹扫管路
本炉采用氮气吹扫,在高炉煤气与转炉煤气的进口处(眼镜阀和蝶阀后)设有两个氮气接入点,前者管径DN65mm;后者DN25mm。
4.2.2.5煤气放散管路
安装放散管接口的部位有:
各下加热煤气蓄热器煤气支管末端,共22处;
均热段、二加热段、一加热段各煤气分配管末端,共12处;
转炉煤气4个分管的末端。
所有的放散管集中由DN200mm的总管排出车间外。每路放散管都安装有严密的煤气阀门,因此高炉煤气与转炉煤气管路能够分开放散。
在炉子每一段高炉煤气分配管末端和转炉煤气管路的末端都设有煤气取样管以便吹扫后取样试验。
4.2.2.6废气管路系统
全炉的烟气分两部分排出。
空气-废气三通换向阀后的废气集中由一根废气管进入空气引风机,出口烟管通入空气钢烟囱;均热段和二加热段煤气-废气经三通换向阀后的废气集中由一根废气管进入煤气引风机,一加热段煤气-废气经三通换向阀后的废气由一根废气管进入另一台煤气引风机;两台煤气引风机出来的废气合并入煤气烟囱。每段烟气管路上都安装一个电动蝶阀以调节烟气量的分配,引风机的进口配带风门用以调节炉压。
4.2.3点火前转炉煤气管路的吹扫和放散
煤气管道上的任何作业必须遵循GB6222-86<工业企业煤气安全规程>。
4.2.3.1煤气管道的吹扫和放散工作必须在煤气管道的检漏与打压试验完成后进行。
吹扫和放散工作开始前,首先需确认以下事项是否已准备好:
a. 确认转炉煤气已送到炉区转炉煤气总管的蝶阀前。
b. 确认转炉煤气点火烧嘴前煤气支管上的阀门关闭。
c. 除放散总管上的放散阀开启外,其余放散阀全部关闭。
d. 关闭各取样管和排水管的阀门。
4.2.3.2 转炉煤气管路的吹扫和放散按下述步骤进行:
a. 关闭点火管路转炉煤气总管上2个的蝶阀。
b. 打开点火管路转炉煤气管道末端的4个放散阀。
c. 打开DN25氮气阀,通入氮气对点火管路转炉煤气管线进行吹扫。
e. 约过15分钟后关闭氮气阀,接着关闭4个放散阀,吹扫放散完毕。
4.2.3.3各烧嘴前转炉煤气的输送
吹扫、放散完成后,即可开始往炉子各点火烧嘴前送转炉煤气。
a. 确认点火烧嘴前的煤气阀门关闭,取样管阀门关闭,4个放散阀打开。
b. 开启点火管路的2个蝶阀后开始送气,约过15分钟,在末端取样管取样进行燃烧试验。共取样三次,试验合格后,即可关闭4个放散阀,此时转炉煤气已通到各烧嘴的煤气阀前,送气工作完成,转炉煤气系统处于待用状态。
4.2.4炉子点火
炉子点火必须具备的条件:
4.2.4.1 炉底水管系统已投入运行。
4.2.4.2 炉底步进机械经冷调试可正常投入运行。
4.2.4.3 仪表系统已进入工作状态,各控制回路置于”手动”状态。
4.2.4.4换向阀电控系统已处于待机状态。
4.2.4.5 仪表用氮气系统已供气,压力指示大于0.5MPa。
4.2.5点火升温操作
4.2.5.1使用烘炉管阶段
a. 准备好烘炉管,将它们从检修门和扒渣门处插入炉子内部,并接入临时转炉煤气管线。
b. 打开所有的炉门、检修门和烟道闸板。
c. 确认转炉煤气总管压力是否满足点火需要的3000Pa, 满足才可点火。
d. 点燃烘炉管的程序如下: 将火把伸到一根烘炉管头部的煤气孔上面,缓慢打开煤气阀,确认点燃并能传火,则逐渐开大阀门,直至燃烧正常。其它烘炉管的点火程序相同。
4.2.5.2火焰调节与温度控制操作
a. 操作人员应注意观察每根烘炉管的燃烧情况,根据火焰情况调整阀门开度,防止脱火和熄火。如发现有熄火现象时,应立即关闭该烘炉管进气管上的阀门;发现有脱火现象时,则应关小烘炉管的阀门。
b. 烘炉过程中应严格按烘炉曲线控制炉温。如升温过快,应在保证燃烧稳定的情况下关小煤气。若经过调小阀门开度仍控制不住温度,可减小燃烧烘炉管的根数。
c. 增大供热负荷时,可适当开大旋塞阀的开度以提高供气压力。注意观察烘炉管的变形情况,如有严重弯曲、甚至烘炉管不能正常燃烧的现象,应关闭该根烘炉管。此种方式可将炉温升至350℃~400℃。
4.2.5.3使用点火烧嘴烘炉阶段
当用烘炉管使炉温难以继续提高时,开始启用点火烧嘴,具体操作如下:
a.打开所有点火烧嘴前的空气蝶阀。
b. 启动鼓风机(在关闭鼓风机入口调节阀的情况下启动,工作正常后打开)。
c. 将点火杆插入炉头的一个点火烧嘴腔内,接通电子点火器电源,连接电子点火器与点火杆之间的导线。
d. 起动电子点火杆开关,使之开始放电。
e. 缓慢打开点火烧嘴煤气阀,紧接着打开点火烧嘴空气蝶阀,这时煤气点火枪应着火。
f. 如煤气未着火,应立即关断煤气阀门,打开空气蝶阀吹风,查出未着火原因,并采取相应措施后重复以上 d、e动作。
g. 确认煤气点着后,依次点燃其余的点火烧嘴,点火烧嘴都点燃后,关闭电子点火器电源。
h. 如需要加大点火煤气烧嘴的热负荷,可调整煤气阀门,加大煤气流量,同时按比例加大点火空气管路蝶阀的开度,使煤气火焰呈淡兰色。
i.及时调整转炉煤气烧嘴的供热负荷,使炉子按烘炉曲线升温。
j.烘炉过程中,经过调节烟道闸板的开度,控制炉压为+10Pa左右。
4.2.5.4蓄热式燃烧系统的预热及投入该系统的准备
当炉温升至400℃后,蓄热式燃烧系统随着烘炉的继续进入预热阶段,在该系统运转前,要做好以下准备工作:
a. 确认高炉煤气总管密封蝶阀、眼镜阀和蓄热式煤气烧嘴前的密封蝶阀关闭。
b.炉温接近700℃时,开始进行高炉煤气管路的吹扫放散,但转炉煤气点火烧嘴不停。
4.2.6高炉煤气管路的吹扫和放散和送气
4.2.6.1吹扫和放散工作开始前,首先需确认如下事项:
a. 确认煤气已送到进口平台煤气总管的密封蝶阀前。
b. 确认氮气已送到氮气吹扫接点的阀门前。
c. 确认各高炉煤气蓄热器煤气支管上的密封蝶阀关闭。
d. 除放散总管上的放散阀开启外,其余放散阀全部关闭。
e. 关闭各取样管的阀门。
4.2.6.2高炉煤气管路的吹扫和放散
高炉煤气管路的吹扫和放散须按下述步骤进行:
a. 煤气各段煤气管道上的电动流量调节阀处于全开位置。煤气换向阀进气腔打开,废气腔关闭,其所有的废气蝶阀关闭。
b.打开炉子各段煤气分配管末端的放散阀和各下加热煤气蓄热器煤气支管上的放散阀。
c.打开DN65氮气阀,通入氮气对高炉煤气管线进行吹扫。
d.约过三十分钟后关闭放散总管上的阀门。
4.2.6.3送高炉煤气
a. 确认煤气总管上紧急切断阀和炉子各段煤气管路上的电动流量调节阀全开,其后的废气蝶阀关闭,煤气换向阀进气腔打开,废气腔关闭。所有蓄热器前的煤气密封蝶阀关闭,取样管阀门关闭,高炉煤气的各放散阀打开。
b.开始往炉前送煤气:先开启总管上的眼镜阀,随后关闭氮气扫线阀门。再开启煤气总管上的密封蝶阀开始送气,约过20分钟,在分配管末端的取样管取样进行燃烧试验。共取样三次,试验合格后,关闭所有放散阀,高炉煤气已通到各煤气蓄热器的煤气密封蝶阀前,送高炉煤气完成,煤气系统处于待用状态。
4.2.7蓄热式燃烧系统的投入
炉温达到800℃后,蓄热式燃烧系统准备投入,投入的顺序是均热段、第二加热段、第一加热段。
4.2.7.1此时要保证仪表系统已进入工作状态,各控制回路置于”手动”。煤气换向系统已处于待机状态。
4.2.7.2启动引风机(在关闭引风机入口调节阀的情况下启动,工作正常后打开)。
4.2.7.3均热段高炉煤气的点燃步骤是:
a. 均热段煤气换向阀开始运转,并将该段的空气、煤气换向阀置于”单动”状态。
b. 将均热段空、煤气烧嘴前的阀门打开。
c. 将均热段空、煤气换向阀的废气阀门打开50％,接着打开均热段空、煤气流量调节阀,开度为20％。随即再打开空、煤气引风机前的风门,开度为20％。经过均热段的空气、煤气流量调节阀调节煤气、空气比例为1:0.587左右,并根据火焰燃烧情况及时给与调整。在正常燃烧3分钟后,在”单动”方式下人工换向,换向周期为～1分钟。在人工换向3～5次后,确认换向燃烧正常,即改为自动换向,空气、煤气换向阀的换向周期约为1分钟
4.2.7.4均热段燃烧正常后,用与其同样的步骤依次起动第二加热段和第一加热段的燃烧。
4.2.7.5在全炉启动完毕后,经过调节空气、煤气流量调节阀,确保正常的炉温和空燃比;经过调节各段的废气阀的开度,保证各段的排烟温度大致相等且小于160℃,炉压保持在＋15～＋25Pa之间。
4.2.7.6蓄热式烧嘴燃烧状况完全正常,并在炉温达到850℃以上后,关闭转炉煤气烧嘴前的空、煤气阀门。如长期不用,必须扫线处理。
4.2.7.7炉膛降温后的处理:因各种原因使炉温降至800℃时,应重新通入转炉煤气,点燃点火烧嘴,详细操作与5.3相同
4.2.8自动控制系统的投入
4.2.8.1将炉压控制置为”自动”方式。经过两个引风机前废气管路上的入口风门和烟道闸板联动对炉压进行调节。如果炉压在＋15～＋25Pa时,废气温度超过上限值160℃,则缩短换向时间。如果低于下限值80℃,则延长换向时间。
4.2.8.2投入其它自动控制回路,全炉进入正常工作状态。
4.2.9加热操作
4.2.9.1当炉子升温至工艺要求时,炉子即可进入正常生产运行,根据设定的炉温,由自动控制系统控制煤气、空气流量及炉膛压力,必要时也可采取手动操作。
4.2.9.2正常生产时的炉温设定值范围如下(暂定值):
第二加热段 均热段 第一加热段
1000℃~1200℃ 1100℃~1300℃ 根据钢质及产量调整能够根据料坯与产量要求在上述范围内调整设定值。
4.2.9.3炉压的控制值为+20Pa。炉压受引风机前入口风门及烟道闸板开度的影响。在自动方式操作时,经过调节引风机前的入口风门及烟道闸板的开度自动控制各段炉压。在手动操作时,远程手控入口风门开度。
4.2.9.4正常生产时,换向阀的控制方式为”定时换向”。换向周期在45~80s的范围内可调。换向阀出口废气测量温度的正常值为80~160℃。
4.2.9.5煤气量和空气量调节时,应使空气过剩系数为1.05～1.1之间。
4.2.10安全报警处理措施
4.2.10.1煤气总管压力低下
压力低下报警值: 2500Pa (暂定值)
压力超低下报警值: Pa (暂定值)
a.压力低下报警时,操作员应首先检查报警装置是否正常,并作好其它处理作业的准备。
b.压力超低报警时,控制系统自动切断煤气,操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引风机,随后即关停空气引风机,接着关闭废气总管上的风门。
c. 控制系统置于”手动”方式,各段的空气流量调节阀关到20%开度。
d.炉温降至600℃以下时,关闭所有煤气蓄热器前的密封蝶阀。
e.煤气压力恢复后,打开煤气总管的紧急切断阀,视炉温情况,按上述升温操作投入燃烧系统。
4.2.10.2空气总管压力低下
压力低下报警值: 4000Pa (暂定值)
压力超低下报警值: 3000Pa (暂定值)
压力低下报警时,操作员应首先检查报警装置是否正常,并作好其它处理作业的准备。压力超低下报警时,控制系统自动切断煤气,操作员应按煤气总管压力低下中所述进行处理。若是风机断电并在短时不能恢复,则实施停炉作业。
4.2.10.3引风机断电:引风机断电时,将自动切断煤气。操作员应按照上述所述进行处理。引风机供电恢复后,视炉温情况,按前面所述步骤恢复向炉子供热。
4.2.10.4换向阀不到位:换向阀上装有上下位接近开关,接近开关发出的信号接指示灯和报警系统。当液压系统的电磁阀在一次得电6秒而接近开关不发出信号,就发出报警。
当换向阀不到位报警时,操作员应首先关闭该段的煤气流量调节阀,然后检查接近开关发讯器、换向阀动作机构、液压系统等。经查明原因,排除故障后,视炉温情况,如果低于800℃,按上述炉子升温操作程序,使炉子继续升温。 如果在短期内不能排除故障,则实施停炉作业。
换向阀后废气温度超过上限设定值160℃时即发出报警,这时应适当关小该换向阀废气出口的远程手操电动蝶阀,直至该阀的废气温度低于160℃。
4.2.11停炉操作:
当炉子需要短期停炉时,进行以下操作:
4.2.11.1关闭各段的煤气调节阀,各段空气调节阀关小到20％开度。
4.2.11.2关闭煤气总管密封蝶阀。
4.2.11.3关停煤、空气引风机和废气总阀。
4.2.11.4关闭各煤气蓄热器前的密封蝶阀。
4.2.11.5开氮气对煤气管路进行吹扫。
4.2.11.6当炉温降至400℃时,关停鼓风机。
4.2.11.7关闭换向控制系统电源。
4.2.11.8关闭仪表控制系统电源。至此,短期停炉工作结束。
5.轧钢区技术规程
5.1轧钢区主要设备及性能
5.1.1BD开坯机
开

坯

轧

机
型式
闭口牌坊二辊可逆式轧机
最大轧制压力
8000kN
最大轧制速度
5m/s
轧辊尺寸
辊身直径
Φ1100～Φ932mm
节圆直径
Φ1100～Φ950mm
辊颈直径
Φ603mm
辊身长度
2600mm
辊环直径
Φ1350～Φ1200mm
轧辊全长
6050mm
轧制线高度调整
采用下辊垫片调整
轧辊开口度调整
采用上辊电动压下丝杠调整
上辊压下调整
有效压下行程
900mm
压下速度
0～65mm/s
压下电机
AC315KW
蜗轮蜗杆减速比
1:10.75
压下制动方式
电磁抱闸
下辊轴向调整
型式
经过液压缸和楔形板进行
调整范围
±6mm
轧辊平衡方式
上辊液压平衡
主电机
型式
AC5500kW×60/100rpm.
额定扭矩
875kNm
最大扭矩
2188 kNm
齿轮箱
型式
人字齿轮机座
节圆直径
Φ1188mm
减速比
1:1
最大输出扭矩
2188 kNm
万向接轴
型式
十字头连接
接轴长度
6500mm
接轴倾角
±5°
最大扭矩
4420kNm
机前/机后推床
数量
各2个
高度
1000 mm
长度
12m
速度
max700mm/s
工作行程
2500mm
翻钢钩
数量
各4个
工作行程
1000mm
5.1.2机前机后辊道
清
除
装
置
型式
S21-CBO
切头长度
max0.8m
承载重量
max20吨
充装体积
4m3
溜槽倾斜度
320
收集筐
2个

5.1.3舌头热锯
舌头锯
型式
S21-CBO型滑座式
数量
1台
锯片尺寸
Φ2100～Φ1900×15mm
驱动电机
AC400kw×1500rpm.
传动方式
伞齿轮
锯片线速度
120～130m/s
进锯速度
10～300mm/s
锯片行程
2400mm
退锯速度
450mm/s
辊道宽度
1300 mm
冷却水
高压水
压力:10MPa 流量:150L/min.
低压水
压力:0.5MPa 流量:90L/min.
5.1.4 串列式轧机
万
能
轧
机
型式
CCS
最大轧制压力
万能水平辊
径向:10000kN 轴向: kN
万能立辊
宽度450mm时:6000kN
宽度250mm时:4000kN
二辊轧机
径向:10000kN 轴向: kN
最大轧制速度
10m/s
水平辊调整
压下方式
上辊液压压下/下辊液压压上/上辊液压平衡
上辊压下行程
130mm
下辊压上行程
130mm
调整速度
0～4mm/s(每辊)
轴向调整
调整方式
下辊液压调整
调整范围
±5mm
立辊调整
调整方式
液压压下/液压平衡
调整行程
215mm(每辊)
调整速度
0～8mm/s(每辊)
轧辊尺寸
万能水平辊轴
Φ740×4450mm
万能水平辊环
立辊宽度450mm时:Φ1400~Φ1300mm
立辊宽度250mm时:Φ1400~Φ1100mm
万能立辊
Φ980～Φ880×250/450mm
二辊模式
Φ1250～Φ1080× mm
主电机
型式
AC5500kW×60/100rpm.
额定扭矩
875kNm
最大扭矩
2407 kNm
齿轮箱
型式
人字齿轮机座
节圆直径
Φ1470mm
减速比
1:1
最大输出扭矩
2407 kNm
万向接轴
型式
十字头连接
接轴长度
5000mm
接轴倾角
±5°
最大扭矩
4420kNm

轧边机
型式
CCS
最大轧制压力
径向:4000kN 轴向: kN
最大轧制速度
10m/s
压下方式
上辊液压压下/下辊液压压上/上辊液压平衡
上辊压下行程
130mm
下辊压上行程
130mm
压下/上速度
0～5mm/s(每辊)
轴向调整
调整方式
下辊液压调整
调整范围
±5mm
轧辊尺寸
万能模式
Φ1000～Φ850×1300mm
二辊模式
Φ1250～Φ1080× mm
牌坊横移行程
±1200mm
主电机
型式
AC2500kW×310/853rpm.
额定扭矩
239kNm
最大扭矩
657 kNm
齿轮箱
型式
人字齿轮机座
节圆直径
Φ900mm
减速比
1:1
最大输出扭矩
657 kNm
万向接轴
型式
十字头连接
接轴长度
3700mm
接轴倾角
±10°
最大扭矩
1300kNm
5.1.5 机前机后升降辊道
5.1.6 分段取样切尾热锯
舌头锯
型式
S21-CB1型滑座式
数量
1台
锯片尺寸
Φ2100～Φ1900×15mm
驱动电机
AC400kW×1500rpm.
传动方式
伞齿轮
锯片线速度
120～130m/s
进锯速度
10～300mm/s
锯片行程
2400mm
退锯速度
450mm/s
辊道宽度
1300 mm
冷却水
高压水
压力:10MPa 流量:150L/min.
低压水
压力:0.5MPa 流量:90L/min.

清
除
装
置
型式
S21-CB1
切头长度
Max1.5m
承载重量
Max33吨
充装体积
8m3 /个
溜槽倾斜度
320
溜槽宽度
1350mm
收集筐
2个
5.2轧钢区工艺技术规程
5.2.1高压水除鳞制度
5.2.1.1根据原始坯料规格尺寸的不同,选择不同的喷嘴框尺寸、喷嘴数量及工作压力。
5.2.1.2热金属检测器探到钢坯后,开始喷水除鳞。
5.2.1.3除鳞时轧件运行速度为1.5m/s。
5.2.1.4必须保证足够的工作压力和喷嘴的畅通,连续三支钢坯氧化铁皮除不净,操作人员须向调度室报告。
5.2.2 开坯轧制工艺规定
5.2.2.1出炉钢坯存在过热、过烧、黑印、严重弯曲等加热缺陷或因待轧而导致钢温降至开轧温度以下时,严禁送轧,应经过剔除辊道剔除下线;
5.2.2.2 钢坯的炉生氧化铁皮需经高压水除鳞清理干净,以提高轧件表面质量和便于开坯机的咬入;
5.2.2.3 离线进行BD辊组装时,应根据轧辊直径变化调整垫片厚度,轧辊直径最大时,使用的原始垫片为109mm;垫片厚度为在原始垫片的基础上,再增加轧辊直径减小量的一半。例如,轧辊直径减小了10mm,则垫片厚度增加5mm,传动侧和工作侧所加垫片厚度应相同;
5.2.2.4 换辊后要进行轧辊的预负荷零调整,以消除辊缝设定值中的机械间隙。每次换辊轧制开始前首先进行模拟轧制确认;
5.2.2.5 轧制操作要按照轧制程序表进行,严禁超设定值大压下;
5.2.3 开坯机温度制度
开坯机轧制碳素钢、低合金钢(特殊钢种另定)开轧温度为1100℃－1200℃,对小规格断面型钢取上限,大规格断面型钢取下限;开坯终轧温度≥980℃。
5.2.4 开坯机速度制度
5.2.4.1开坯机的轧制速度应符合低速咬入、高速轧制、低速抛出。
5.2.4.2咬入速度:≤3.0 m/s。
5.2.4.3轧制速度:当轧件被开坯机咬入后,取三角形或梯形速度图,加速度2.0m/s 2,轧制速度≤5m/s。
5.2.4.4抛出速度:≤2.0 m/s。
其速度图如下:
5m/s 轧制
2m/s2

3m/s 咬入(3m/s)
抛出(2m/s)
t
5.2.5切舌制度
切舌长度为0－500mm,为方便万能粗轧机顺利咬入,应保留舌板长20－100mm。若锯切回炉钢,切舌锯的锯切温度大于900℃。
5.2.6串列轧制工艺规定
5.2.6.1每次换辊后要输入相应的轧辊信息、轧制程序表,启动TCS系统进行轧机的标定和预负荷零调整;
5.2.6.2换辊或检修恢复生产时,开轧前首先进行模拟轧制确认;
5.2.6.3轧制中根据轧制条件的变化和取样尺寸、压力值、电流值、扭矩值的反馈信息,及时调整和修改工艺参数,以保证轧制顺利、产品合格、各机架间负荷尽可能均匀;
5.2.6.4轧制中做到不轧低温钢、黑头钢,不允许过负荷大压下。
5.2.7串列轧机温度制度
对于碳钢、低合金钢(特殊钢种另定),串列轧机的开、终轧温度为:开轧温度≧950℃;终轧温度≧800℃。
5.2.8 串列轧机速度制度
5.2.8.1入口速度:≤3m/s。
5.2.8.2轧制速度:当轧件头部被连轧机组中最后机架咬入后,轧件加速到轧制设定速度并建立小张力,其加速度为2.0m/s2。最大轧制速度≤10.0m/s。
5.2.8.3出口速度:≤2.5m/s。其速度图如下:
轧制速度
10m/s 2m/s2

3m/s 咬入(3m/s) 抛出(2.5m/s)

t
5.2.9轧机调整制度
5.2.9.1 轧机调零
5.2.9.1.1进入轧机调零画面,进行轧机调零。
5.2.9.1.2预选调零机架,按”开始”按钮,分别对选定机架进行调零。
5.2.9.1.3采用压铅棒法测量水平辊辊缝和立辊辊缝。操作侧与传动侧水平辊两侧辊缝之间差值不得大于0.1mm;同一侧上下水平辊与立辊辊缝之间差值不得大于0.2.mm,否则对上水平辊进行轴向调整。
5.2.9.2 检查调整的正确性
5.2.9.2.1进行模拟轧制;
5.2.9.2.2采用自动中断方式,中断模拟操作过程;
5.2.9.2.3将压铅棒法测量的实际辊缝值与操作画面显示值比较,判断轧机调整的正确性;
5.2.9.2.4采用卡尺测量导卫和侧导板的开口度与操作画面显示值比较,判断轧机调整的正确性。
5.2.10 热锯工艺制度
5.2.10.1工艺技术规定
头尾如有轧制和冶炼缺陷,必须锯切干净,超过1200mm时,须分2次或2次以上锯切。如在轧件中部发现缺陷,须中断锯切程序,改用手动方式,将缺陷部分切除。
5.2.10.2 锯切速度
5.2.10.2.1 小规格的H型钢,快速进锯,一般取210－300mm/s。
5.2.10.2.2钢种较硬或规格较大时,中速进锯,一般取＜120－250mm/s。
5.2.10.2.3 事故状态下,遇钢温较低时,进锯速度取＜150mm/s。
5.2.10.3 锯切方式
热锯锯切时,必须是单根锯切。
5.2.10.4锯片更换
5.2.10.4.1锯片参数见下表:
类　型
锯　　片　　参　　数
直　径
厚　度
齿　距
齿　数
热　锯
1900－2100
15
16.54－8.18?
380?
冷　锯
1900－2100
15
10.83－12?
580?
5.2.10.4.2出现下列情况时应更换锯片:
5.2.10.4.2.1齿根部产生裂纹(裂纹长达60mm或裂纹底部分叉);
5.2.10.4.2.2断齿(连续崩2个齿以上);
5.2.10.4.2.3磨损后影响锯切端面质量(一般达锯齿1/3以上);
5.2.10.4.2.4锯片变形,如椭圆、瓢曲等。
5.2.10.5锯切长度控制
锯切长度根据用户订单确定。操作工根据轧制计划表,设定锯切长度。
5.2.11取样工艺制度　
5.2.11.1红检(形状)试样　
5.2.11.1.1取样频数:红检试样在正常轧制时,每5根取一个,换规格时第一根必须取头、中或中、尾样。试轧新产品、更换轧辊、更换钢种以及轧件尺寸波动时须根根取样,直至正常为止。
5.2.11.1.2取样部位:正常轧制时,在轧件中部取红检样,由分段/切尾锯取样。切下的红检样可立即投入水中速冷。
5.2.11.1.3取样长度:红检样取样长度为100mm-300mm,小规格取上限。
5.2.11.1.4红检样测量尺寸后,试样标上批号,放在指定位置,保留当班红检试样。

5.2.11.1.5测量:红检样需测量16个点,分布如上图。
5.2.11.2性能试样
5.2.11.2.1取样频数:每一批次取一套性能试样,如有特殊要求,另行规定。
5.2.11.2.2取样部位:避免在轧件头、尾部取性能试样,由分段/切尾锯切下的性能试样必须空冷。
5.2.11.2.3 取样长度:450mm-500mm。如有特殊要求,执行相应工艺操作要点中取性能样的规定。
5.2