接触片的冲压模具设计.doc

学科代码：xxxxx
学 号：xxxxxxxxxxxx

xxxxxxx 大 学（本 科）

毕 业 论 文

题 目：接触片的冲压模具设计
学 院：机械及电气工程学院
专 业：机械设计制造及自动化
年 级：2006级
姓 名： xxxxx
指导教师： xxxxxx（副教授）
完成时间：2010年5月6日
接触片的冲压模具设计

xxx

摘要：目前，随着汽车及轻工业的迅速发展，模具设计制造日益受到人们的广泛关注，已成为一个行业。将高新技术应用于模具设计及制造，已成为快速制造优质模具的有力保证：1）、CAD/CAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。在欧美，CAD/CAE/CAM已成为模具企业普遍应用的软件。本模具设计一个接触片，该零件左、右对称，生产精度要求为IT14级。综合运用本专业所学的理论及实践经验，进行一次冷冲压模设计的实际训练，从而提高我们的独立工作能力。 巩固复习四年以来所学的各门学科的知识，以致能融会贯通，进一步了解从模具设计到模具制造的整个工艺流程。 掌握模具设计的基本技能，如工艺参数计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。
关键词：冲压模具；模具设计；模具
Abstract: At present, along with the automobile and the light industry rapid development, the mold design manufacture receives people's widespread attention day by day, has become a profession. Applies the high technology and new technology in the mold design and the manufacture, has become the fast manufacture high quality mold the powerful guarantee: 1）The CAD/CAE/CAM widespread application, had demonstrated uses the information technology impetus and the promotion mold industry superiority。In Europe and America, CAD/CAE /CAM has become the mold enterprise universal application the technology。This mold designs a contact strip, this components left and right symmetry, the production precision request is the IT14 level。The synthesis utilizes the theory and the production know-how which this specialty studies, carries on actual training which a time cold stamping mold designs, thus sharpens our independent working ability。Since consolidated reviews various discipline knowledge which four years have studied, so that can achieve mastery through a comprehensive study of a subject, further understood designs the entire technical process from the mold which make to the mold。Grasps basic skill which the mold designs, like computation, cartography, consult design material and handbook, familiar standard and standard and so on。
Key words: Stamping die; Mold Design; Mold

目 录：
摘要（Abstract）…………………………………………………………… 2
第1章 序言 ……………………………………………………………… 4
1.1 接触片冲压模具的课题研究意义 ……………………………………… 4
1.2 接触片冲压模具的课题研究主要内容 ………………………………… 4
第2章 工件的工艺性分析 ……………………………………………… 5
2.1冲压件的工艺性分析 …………………………………………………… 5
2.2确定工艺方案 …………………………………………………………… 6
第3章 主要工艺参数计算 …………………………………………… 7
2.1 计算毛坯尺寸 ………………………………………………………… 7
3.2 画排样图 ………………………………………………………………… 7
3.3 材料利用率计算 ………………………………………………………… 9
3.4 计算冲压力 ……………………………………………………………… 9
3.5 计算压力中心 …………………………………………………………… 11
3.6 冲压设备的选择 ………………………………………………………… 12
第4章 主要工作部分尺寸计算 ……………………………………… 12
4.1 落料模尺寸计算 ………………………………………………………… 12
4.2 冲孔口尺寸计算 ………………………………………………………… 13
4.3 弯曲部分尺寸计算 ………………………………………………………… 14
第5章 模具主要零件及结构设计 …………………………………… 15
5．1 凹模和凸模外形尺寸 …………………………………………………… 15
5．2 选取卸料板和凸模的尺寸 ……………………………………………… 15
5.3 模架的选择 ……………………………………………………………… 15
5.4 推件装置的选择 ………………………………………………………… 15
5.5 活动凸模及其机构的设计 ……………………………………………… 16
5.6定位装置的选择 ………………………………………………………… 16
第6章 绘制零件图和装备图 …………………………………………… 18
6.1 绘制装备图 ……………………………………………………………… 18
6.2 绘制凹模 ………………………………………………………………… 20
6.3 绘制凸模固定板 ………………………………………………………… 21
第7章 校核压力机安装尺寸 ………………………………………… 22
参考文献 …………………………………………………………………… 23
致 谢 …………………………………………………………………… 24
附 录 …………………………………………………………………… 25
第1章 序 言
1.1 接触片冲压模具的课题研究意义
模具是现代化工业生产的重要工艺装备,是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。
模具作为一种生产工具已经广泛的地应用于各行各业，其发展之快，模具需求量之多，是前所未有的，今天，在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工，模具已成为国民经济的基础工业，已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。成形加工的社会效益很高，是高技术含量的社会产品，其价值和价格主要取决于模具材料、加工、外购件的劳动及消耗三项直接发生的费用和模具设计及试模等技术费用，后者，是模具价值和市场价格的主要组成部分，其中一部分技术价值计入了市场价格，而更大一部分价值，则是模具用户和产品用户受惠变为社会效益。如电视机用模，其模具费用仅为电视机产品价格的1/3000～1/5000，尽管模具的一次投资较大，但在大批量生产的每台电视机的成本中仅占极小的部分，甚至可以忽略不计，而实际上，很高的模具价值为社会所拥有，变成了社会财富。所以本模具设计具有非常重要的现实意义。
1.2 接触片冲压模具的课题研究主要内容
本课题主要研究的内容为：零件冲压工艺分析；冲孔—落料级进模零件的设计及计算；冲裁件整形；模具安装及调试，以及绘制装配图和零件图。
其中细分起来还有接触片零件冲压工艺性分析；确定冲压基本工序；排样方案的确定；连续模的送料定位系统的选用；冲裁模具凸模和凹模刃口尺寸计算；模具主要零件尺寸计算；冲压力的计算；压力中心的计算；选择冲压设备；冲模的闭合高度；调整模具闭合高度等。

第2章 工件的工艺性分析
2.1冲压件的工艺性分析
制件如图1-1所示，材料为10号钢，厚度1.5mm，未标弯曲半径为1mm,制件尺寸精度为IT14级，为大批量生产。

图2-1 接触片
根据制件的材料，厚度，形状尺寸，在进行冲压工艺设计和模具设计时，从以下几点进行分析：
(1） 直径为5 mm和12 mm的两孔孔壁距离周边仅3—5 mm，在设计模具时应加以注意；
（2） 制件有90°非对称弯曲，是否应分两个工位来完成，还是一个工位就完成,那种方法能更好的保证达到加工的要求,值得考虑；
（3） 制件较小，从安全考虑，要采用适当的取件方式；
（4） 这里是大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证有一定的模具寿命。
2.2 确定工艺方案
根据制件工艺分析，其基本工序有落料，冲孔和弯曲三种。按其先后顺序组合，可得如下三种方案：
(1)落料---冲孔---弯曲，单工序冲压；
(2)落料----冲孔、弯曲,复合冲压;
(3)落料、冲孔-----弯曲,复合冲压;
(4)冲孔-------落料、弯曲,级进冲压.
方案(1) 属于单工序冲压。由于制件生产批量大，尺寸又较小，这种方案生
产效率低且操作不安全，不适用。
方案(2) 、(3) 属于复合冲压.此方案不易保证长度尺寸,而且冲孔,弯曲在同一个工步里完成,易使内孔冲头磨损,降低模具寿命.
方案(4) 同样属于级进冲压,此方案在方案(2) 、(3)的基础上有了很大的变化,
解决了前面方案的难点，符合生产要求，故此方案最为合适。
综上所述，在“落料、弯曲,级进冲压”工位里又可以分两种小方案来进行冲压，它们分别为：
（1） 落料、弯曲，复合倒装模冲压；
（2） 落料、弯曲，连续模冲压；
方案（1）操作方便，我们时常便选择方案（1），但从整体文章来看，不太合适。其一，因为此制件形状比较复杂，设计它的模具具有一定难度，为了降低难度，使设计起来得心应手，不选取方案（1）；其二，从理论知识角度出发考虑，方案（1）就要设计有凹凸模，凹凸模固定在上模座，下模座还要有两个凹模，它们是分开的且有一定的间隙，要保证这个间隙有一定的难度，况且凹模是两个部分组成，强度不够，不能够承受冲压力。
方案（2）就要设计一个活动凸模，虽然同样具有一定的难度，但具有很好的可行性，所以就选取方案（2）。

第3章 主要工艺参数计算
2.1 计算毛坯尺寸
相对弯曲半径为
R/T=1/1.5=0.66>0.5
式中R----制件的弯曲半径（mm）:
T----材料的厚度(mm)。
因此，可知制件属于圆角半径较大的弯曲件，应先求弯曲变形区中性层曲率半径ρ（mm）。由文献（书未参考文献）[2]中性层位置计算公式
ρ=R+XT
式中 X----由实验测定的应变中性层位移系数。
由文献[2]表4-4应变中性层位移系数X值，查出X=0.28
由文献[2]圆角半径较大（R 〉0.5T）的弯曲件毛料长度计算公式
L。=∑L直+∑L弯；∑L弯=（180°-θ）ρπ/180°
式中 L。----弯曲件毛料展开长度（mm）；
∑L直----弯曲件各直线段长度总和（mm）；
∑L弯------弯曲件弯曲部分中性层展开长度之和（mm）。
由图3-1可知
∑L直= ；∑L弯=BC
得：
∑L直=12.5+19=31.5(mm)
从图中可知θ=90°，所以：
∑L弯=ρπ90°/180°
=1.42 × 3.14/2=2.23 (mm)
所以
L。=31.5+2.23=33.73 (mm)
3.2 画排样图
因为制件的形状比较复杂,且加工起来也非常困难，为了能加工出最好的产品,在此采取单排的排样方案如图3-2所示。由文献[1]表3-2，搭边尺寸a的取值, 得a=2.5 mm, =2 mm.

从排样图中可知: 条料宽度B=25 mm ,送料步距为:H=35.73 mm.这样排样将只有两个工位,第一工位是在始料导料销的定位下,先冲出Φ12 mm,Φ5 mm两孔;第二工位将落料和弯曲两道工序复合在一起,是在落料凸模导正销的导正下先落料,后弯曲.
图3-1 几何关系图

图3-2 排样图

3.3 材料利用率计算
由文献[5]材料的利用率的计算公式为：

式中 η-----材料的利用率；
A-----制件的面积；
n-----一个步距内的制件数；
b-----板料宽度（mm）；
h-----排样的步距（mm）。
有:
3.4 计算冲压力
(1) 落料力计算
由文献[5]落料力计算公式(2-7):

式中 -----落料力(N);
L-----工件外轮廓周长(mm);
t-------材料的厚度;
n-------一个步距内的工件数;
-------材料的抗剪强度,可在文献[5]附录A1中查得=260MPa

则， =11.326086.11.5N43.65KN
(2) 冲孔力计算
按文献[5] 冲孔力计算公式(2-7):

式中 L------工件内轮廓周长(mm)
则
(3)弯曲力的计算
按文献[5] 近似压弯力公式(3-3):

式中 --------自由弯曲力(N);
B--------弯曲件的宽度,B=20 mm;
--------弯曲件的厚度, =1.5 mm;
--------弯曲件的内弯曲半径,R=1 mm;
-------材料的抗拉强度;由文献[5]附录A1中查得=300MPa;
K-------安全因数,一般取K=1.3.
则
(4) 推件力的计算
推件器的作用是将弯曲后的工件顶出凹模，由于所需的推件力很小，在弯曲的过程中，推件力不宜太大，应当小于工件弯曲力，否则推件器将压弯工件，使工件出现变形。
选用圆形螺旋压缩弹簧，从文献[5]附录C2中选取弹簧，其中弹簧中径为14mm，钢丝直径为1.2 mm,最大工作负荷为41.3N,最大单圈变形量为5.575 mm,节距为7.44 mm.联系后文可知,推件器的行程为19 mm,弹簧的有效圈数为4,最大变形量.
弹簧预先压缩量选为.
弹簧的弹性系数K可按下式估算,得:

则弹簧预紧力为:

下止点时的弹簧弹顶力:

此值远小于弯曲力,所以符合要求.
且综合以上可知,总的总裁力为:

3.5 计算压力中心
因为该工件是轴对称零件,所以其重心在对称中心线上.计算压力中心时仅考虑如图3-3所X方向的值.

图3-3 压力中心分析图
3.6 选择冲压设备
依文献[2]表1-8开式双柱可倾压力机（部分）参数，初选压力机型号规格为J23-10。 它具有工作台三面敞开，操作方便，成本低廉的优点。该压力机及模具设计的有关参数为:
公称压力:100KN
滑块行程:45 mm
最大闭合高度:180 mm
封闭高度调节量:35
工作台尺寸:240 mm ×370 mm
模柄孔尺寸: 30 mm×55 mm
第4章 主要工作部分尺寸计算
根据文献[5]表2-10查得, 间隙值Zmin = 0.15 mm, Zmax= 0.19 mm

4.1 落料模尺寸计算
由文献[5]公式2-3,并查附录D1及表2-13,可以得到落料凹、凸模基本尺寸的计算公,工件的制造公差()和磨损因数(x).其工件展开时尺寸如图4-1所示。

图4-1 工件展开时的尺寸图

设冲压凹、凸模按IT6级制造,则有:
工件尺寸
凸模尺寸

凹模尺寸

校核：
对于,,,,,有:
0.01mm+0.01mm=0.02mm < 0.04mm
对于,有:
0.02mm+0.02mm=0.04mm.
很显然证明所取的是合适的.
4．2 冲孔口尺寸计算
对于孔总裁凸模，凹模的制造公差可由文献[5]表2-12查得，，则：

校核：
证明所取的是合适的。
对于孔心距.

4．3 弯曲部分尺寸计算
由于该弯曲不易施加侧向压力，所以不能施加校正弯曲力。因此采用减少弯曲凹、凸模的间隙来减少回弹。
凸模的圆角半径及零件的弯曲半径相同，。
凹模的圆角半径由文献[5]表3-7查得，。
凹、凸模单面间隙值的计算公式为
式中 Z/2-----凹、凸模间的单面间隙
t------材料的公称厚度；
n------因数.
其中t=1.5mm,因数n及弯曲件高度H
和弯曲线长度B有关，可查文献[5]表3-6，得n=0.05,则有:

对于工件尺寸取弯曲凸模、凹模的制造公差IT7和IT8，
可查文献[5]书末附录E3得。
按公式（3-9）得：

图4-2 弯曲工作部分尺寸

其工作部分尺寸如图4-2所示.
第5章 模具主要零件及结构设计
模具的零件及结构，主要由上模座、下模座、落料兼弯曲凸模、冲孔凸模、凹模、活动凸模、卸料板、固定板、垫板等零件组成。
5．1 凹模和凸模外形尺寸
结合全文可知,该模具不能按常规规定来选取凹模,因为本设计有弯曲及落料的复合工序.用常规的规定来选凹模可能不符合要求,因此可以直接选取, 凹模的高度取10 mm,长度为100 mm,宽度为80 mm,h=6mm.
5．2 选取卸料板和凸模的尺寸
为了从卸料可靠，安全方面考虑，本处使用刚性卸料板中的封闭式刚性卸料板，取其及凸模的单边间隙为0.4mm. 根据凹模周界尺寸查阅文献[4]表5-1可知, 刚性卸料板的厚度为10mm.凸模的长度为50 mm.
5.3 模架的选择
凹模外形尺寸及确定后，可参照有文献[4]表5-7选取滑动导向角
导柱滑架.
上模座: 材质为HT200
下模座: 材质为HT200
导 柱: 材质为20钢
导 套: 材质为20钢
导柱和导套通过渗碳处理之后,硬度,落料凸、凹模、冲孔凸模、弯曲凹模、活动凸模的材料可采用,热处理硬度.
5.4 推件装置的选择
推件装置选取带有刚性推件装置,其推力大,推件可靠.如装备图所示.
5.5 活动凸模及其机构的设计
由于该模具落料、弯曲的在同一个工步里完成,因此落料凸模有一部分为弯曲模.考虑弯曲成形滞后于落料工序.为了保证产品的尺寸精度.为此设计了一个活动凸模及其机构,如图5-1所示.当上落料兼弯曲凸模和活动凸模完成落料之后，上模座继续下降，安装在凹模外侧的挡块挤开接触块后，复位弹簧被拉开，A杆和B杆做旋转运动。从而导致活动凸模相对上模座做回缩运动。当上模座继续下降，活动凸模同样在继续回缩。当弯曲凸模完成弯曲之后，上模座回升，在复位弹簧的弹力之下，这个机构又回到原先的位置，为再次冲压作好准备。
此模具结构紧凑，装，拆，修磨方便，操作简便，安全可靠，生产效率比使用传统模具生产提高两倍以上。
（1） 活动凸模及其机构各部分长度的计算
为了方便计算和设计，A杆和B杆的材料选用为Q235钢，其许用应力[σ]=170MPa,取其长度相同，皆为20mm。活动凸模的高为5mm，铰链台高3mm。其中，接触块长36 mm。
（2） 计算D杆和B杆的直径
由落料力可知，活动凸模所受的落料力为

为了满足强度条件，D杆和B杆所必需的横截面面积为

D杆和B杆的最小直径为

所以，可以选D杆和B杆的直径为10mm。
5.6定位装置的选择
选用始用挡料销及导下销来作为定位装置,当条料首次送进时,始用挡料销起定位作用.第二个工位时,导正销插入Φ12mm的孔中,确定内孔及外形的相对位置之后,再落料.同样在导正销的定位下,进行弯曲.

图5-1 活动凸模及其机构

第6章 绘制零件图和装备图
6.1 绘制装备图

图6.1 装备图
技术要求
1.总裁刃口间隙（双面）Zmin = 0.15 mm, Zmax= 0.19 mm.
2.本模具选用I级精度对角导柱模架，
并按这个标准验收。
22
卸料板兼导料板
2
45号钢

21
承料板
1
Q235

20
圆柱销
4
35号钢
Φ8×45GB/T119-200
19
始用导料销
1
45号钢

18
螺钉
8
Q235
M5×8GB/T70.1-2000
17
六角螺钉
2
Q235
M5×8GB/T70.1-2000
16
推件块
1
45号钢

15
挡块
2
45号钢

14
接触块
2
45号钢

13
模柄
1
Q235
30 mm×55 mm
12
螺钉
4
35号钢
M8×20GB/T70-2000
11
上模座
1
50号钢
100×80×25
10
凸模固定板
1
45号钢

9
导套
2
50号钢

8
落料凸模弯曲凸模
1
Cr12

7
导正销
1
35号钢

6
导柱
2
50号钢

5
螺钉
4
35号钢
M8×40GB/ T70-2000
4
凹模
1
Cr12

3
圆柱销
2
35号钢
6×30 GB/T119-2000
2
下模座
1
50号钢
100×80×25
1
弹簧及推销
1
45号钢

序号
名 称
件数
材料
备 注
接触片
落料弯曲级进模
比例
1:1
设计规格
件数
1
J23-10
设计
xxxx
质量

共 张
第 张
校核

xxx大学机电工程学院
机械设计设计制造及其自动化 06机制2
指导
xxxx
审核

6.2 绘制凹模

图6-2 凹模

凹模
比例
1：1
材 料
件数
1
Cr12
设计
xxx
质量

共 张 第 张
校对

xxxx大学机电工程学院
机械设计设计制造及其自动化 06机制2
指导
xxx
审核

技术要求
1.未注圆角为R1,未注倒角为C1.
2.冲裁刃口.
3.其余按JB/T7653-1994
条件验收.
6.3 绘制凸模固定板

图6-3 凸模固定板

凸模固定板
比例
1：1
材 料
件数
1
45
设计
xxx
质量

共 张 第 张
校对

xxx大学机电工程学院
机械设计设计制造及其自动化 06机制2
指导
xxx
审核

技术要求
1.未注圆角为R1,未注倒角为C1.
2,其余按JB/T7653-1994
条件验收.

第7章 校核压力机安装尺寸及总结
7.1 校核压力机安装尺寸
由前文可知，所选的模座外形尺寸为170 mm×140mm ,闭合高度为145mm ,由所选取的压力机工作台尺寸为240 mm ×370 mm , 最大闭合高度:180 mm ,连杆调节长度为35 mm ,因此不需在工作台上加垫板 ,既可直接安装 . 模柄孔尺寸也及本副模具所选尺寸相符 .
7.2 总结
通过本次毕业设计,可以从中学习模具设计技能和查阅图书,同时也学会了在冷静中学习思考,在毫无头绪中求助于经验丰富的师父和老师.对于解决模具设计的题目的难题,可以如下几种方法:
一,把难题先归纳后分细起来解决,这可以文中得到这个例子.在确定工艺方案之时,先是确定冲孔-------落料、弯曲,级进冲压,然后再根据落料、弯曲这个复合工位的工艺来分析,如此一来,便可以通过两个方案的对比而选取落料、弯曲，连续模冲压这个工艺.
二,开动脑筋,用乐观的态度对待难题.当确定落料、弯曲，连续模冲压这个方案之后,这新的难题又出现了,就是这个方案里要有一个落料凸模兼弯曲凸模,还有一个活动凸模.最开始想到这里真的为难,后来通过细细一想,终于设计出如文中的活动凸模了.
学习模具是愉快的,然而能设计更好的模具才是最大的乐事!

参考文献：
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致谢：
本论文是在xxx老师的精心指导下完成的。首先衷心感谢陈老师在我攻读大学期间，在学习和生活上给予我无微不至的关怀。从课题的确定到研究方法的选择都给了我悉心的指导。陈老师严于律己、宽于待人的处事态度，渊博的学识，敏锐的洞察力，严谨治学的作风和精益求精的精神以及踏实勤恳的工作精神都给我留下了深刻的印象。在我毕业课题的设计中，老师富于创造性的想法给予我很多的启发和帮助，使我能顺利完成课题的研究和论文的撰写，也顺利地完成了大学阶段的学业。在本论文即将结稿时，向陈老师表示最衷心的感谢。同时也感谢学校里的各位老师、师兄和师弟在学习工作上的默契配合和大力支持。
附录：
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。模具先进制造技术的发展主要体现在如下方面：

1．高速铣削加工

普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点：
（1）高效 高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时及传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
（2）高精度 高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。
（3）高的表面质量 由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。
（4）可加工高硬材料 可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。

2．电火花铣削加工

电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。

3．慢走丝线切割技术

目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。直径0.03～0.1mm细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。

4．磨削及抛光加工技术

磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹座标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。

5．数控测量

产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂。传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。
模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术的因素，不易控制的状况，使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制，模具再现能力强。
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