朱溪河大桥施组方案.doc

朱溪河大桥施工组织设计（简本）
一、工程概况
1．工程简介
朱溪河右线大桥中心里程桩号YDK413+063，全长287.10m，主跨128m，采用（72.85+128+72.85）m连续刚构跨越朱溪河。桥址地处川陕交界的大巴山山脉北部、秦岭褶皱系南缘，汉江水系任河西岸之中，低山河谷区。桥址所在地为朱溪河，两岸地形主要为陡峭的坡面山地和山间狭小的深切“V”字型沟谷相连，多悬崖峭壁，地面平均自然坡度为25°～50°。局部为陡崖相对高差约130米，山坡有落石，河内有少量滚石，大量卵石。桥址处人烟稀少，安康端有毛坝关至瓦庙的公路通过，重庆端为坡面山地。
桥型布置见图1。

图1 朱溪河右线大桥桥型布置图
2.桥梁设计概况
基础设计情况：0#、3#台采用明挖基础，C25抗侵蚀混凝土；1#、2#墩采用嵌固基础，顶、底板及四壁为C30抗侵蚀钢筋混凝土，中间用C15抗侵蚀片石混凝土填芯。
墩台设计情况：0#、3#台采用T型桥台，台身及托盘 C30混凝土（抗侵蚀），顶帽 C40钢筋混凝土（抗侵蚀），支承垫石 C50钢筋混凝土，台顶 C30钢筋混凝土；1#、2#墩采用钢筋混凝土矩形空心墩，两墩墩颈处纵向宽均为7.6m，壁厚1.1m，墩身纵向内外坡均为直坡；横向宽6.7m，壁厚1.2m，墩身横向外坡为30:1，内坡为60:1。墩身底部5m采用C35钢筋混凝土（抗侵蚀），中部采用C35钢筋混凝土，顶部6m采用C55钢筋混凝土。
梁部设计情况：
1）梁体构造
（1）梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长273.4m，其中主跨对称各33个节段，即两端各1’#～16’#节段（节段长度4×3.0m＋6×3.5m＋6×4.0m）和17’#合拢段（长2.0m）；边跨共19个节段，即1#～17#节段（节段长度4×3.0m＋6×3.5m＋7×4.0m）、18#合拢段（长2.0m）和19#直线段（长3.7m）。边跨端部25.7m梁段和中跨中部34m梁段为等高梁段，梁高4.4m；主墩处梁高8.8m，其余变高梁段为圆曲线，梁底下缘圆曲线半径为R＝214.273m，梁底板顶面圆曲线半径为R＝235.28m。箱梁顶板宽8.5m，箱宽6.1m。梁体边跨梁端顶板厚度为80cm，主墩附近处顶板厚度为55cm，其余梁段顶板厚度为50cm；梁体边跨梁端底板厚度为80cm，等高梁段底板厚度为50cm，其余变高梁段底板厚度由50cm渐变至90cm；梁体边跨梁端腹板厚度为70cm，等高梁段腹板厚度为40cm，其余变高梁段腹板厚度由40cm～70cm按折线变化。
（2）梁体在端部、主墩处共设6道横隔板，横隔板中部设有进入孔。
（3）梁体设置接触网支架处截面悬臂端部加厚至55cm，加厚处宽度为0.85m。接触网支架预埋件设置在15、4、6’、17’块件的悬臂板中。
（4）连续刚构梁上设置双侧人行道角钢栏杆，人行道宽度为1.80m，梁上不另设避车台。
（5）连续刚构梁端部支座采用LQZ球形支座，0#台和3#台支座均为LQZ5000-DX-e100－θ0.02和LQZ5000-SX-e100－θ0.02各一个，支座高均为128mm，在支承垫石顶用22mm厚的环氧砂浆垫层找平。支座应根据实际合拢温度及收缩徐变值设置预偏量。
（6）箱梁两侧腹板上设置有直径为100mm的通风孔。
2）预应力体系
梁体按三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。
（1）纵向：梁体纵向预应力钢束采用12-7φ5高强度、低松驰钢绞线，其抗拉强度标准值为fpk＝1860MPa，弹性模量为EP＝195GPa，公称直径为15.2mm；预应力钢束均采用两端张拉，锚具采用OVM15-12锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW250B型；波纹管采用内径φ85mm、外径φ99mm的OVMSBG-85型塑料波纹圆管成孔。全梁钢束共260束，其中主墩处顶板束128束，腹板下弯束40束；跨中顶板束2束，底板束38束，腹板上弯束4束；边跨顶板束16束，底板束20束，腹板上弯束12束。最长束126m，最短束12m。全梁共设有20个备用孔道。
（2）横向：梁体顶板横向预应力钢束采用4-7φ5高强度、低松驰钢绞线，其抗拉强度标准值为fpk＝1860MPa，弹性模量为EP＝195GPa，公称直径为15.2mm，技术标准应符合GB 5224的规定；采用单端张拉，张拉端采用BM15-4扁形锚具锚固，固定端采用P型BM15-4扁形锚具锚固；张拉千斤顶采用YCW100B型；采用OVMSBGB-72型扁形塑料波纹圆管成孔，管内尺寸为72mm×22mm。
（3）竖向：梁体腹板竖向预应力采用φ25mmPSB830精扎螺纹钢筋，其抗拉强度标准值为fpk＝830MPa，弹性模量为EP＝200GPa；采用单端张拉方式，张拉端设在梁顶，采用JLM-15型锚具锚固；采用YC60B型千斤顶张拉；采用内径φ35mm（δ=0.5mm）塑料波纹管成孔。除在主墩附近的腹板内采用3排布置，其余均采用腹板内2排布置的方式。
3）普通钢筋
（1）箱梁环框受力钢筋及箱梁纵向分布钢筋采用未经高压穿水处理的HRB335钢筋，联系钢筋采用HPB235钢筋。
4）混凝土及水泥浆强度等级
（1）梁体：C55混凝土；（2）挡碴块：C30混凝土；（3）管道压浆水泥浆：M40微膨胀水泥浆，并掺入JH-MCI-2005阻锈剂；（4）封锚端采用C55补偿收缩混凝土，封锚前采用液态JH-MCI-2005A阻锈剂涂刷锚头。
3．主要技术标准
序号
指 标
参 数
1
铁路等级
Ⅰ级
2
桥上线路
单线，线路平面为直线，线路纵坡＋10.3％
3
设计速度
140 Km/h
4
牵引类型
电力
5
设计活载
中－活载
6
重车方向
安康至重庆下行方向为重车方向
7
轨道结构
采用60 Kg/m重型钢轨，按无缝线路设计，
铺设Ⅲ型混凝土轨枕
8
桥跨布置
采用（72＋128＋72）m预应力混凝土连续刚构，
主桥长273.4m
9
桥梁建筑限界
桥限－2（GB146.1－83）
10
设计洪水频率
1/100，检算洪水频率:1/300
二、施工总体方案
1、临建设施建设
⑴施工场地
在本工区施工场地十分有限，在本着少用，最好不用农田的原则，在朱溪河右线大桥桥中线附近上游沿乡级公路的岸边及河滩地用浆砌片石砌筑一道挡墙，回填石碴并整平，作为生产用地。详细布置见附图2“朱溪河右线大桥施工平面布置图”，主要临建设施面积见表1。
表1 朱溪河右线大桥临建设施表
序号
名 称
面 积（㎡）
序号
名 称
面积（㎡）
1
水泥、外加剂库
60
5
油 库
15
2
拌和站
50
6
钢加工车间
100
3
木工房
15
7
电工及机修房
50
4
配电房
25
8
砂石堆料场
130

图2 朱溪河右线大桥施工平面布置图
⑵施工道路
①根据1＃桥墩周边地势地貌，选取以安康方向挡土墙为起点，沿峭壁的内侧向毛坝方向以爆破为主挖掘机配合出碴的施工方法修筑便道至控制点D2-42-7附近。便道结构为泥结碎石路面；路面宽3.5m～4.5m、靠山内侧设30cm×30cm排水沟，防止雨水汇集冲刷路基边坡，确保安全。
②爆破施工开始前，首先确定危险区的边界，并设置明显的标志；为确保附近高压电线不被损坏采取须定向爆破、多次爆破、分层爆破、多循环等爆破方法施工，确保高压电线的安全；危险区边界设置岗哨，使所有通路经常处于监视之下。爆破前10分钟禁止车辆和行人进入，同时发出声响和视觉信号，使危险区域的人员都能清楚听到和看到及时撤离到危险区域以外。破爆后，爆破员按规定的等待时间后进入爆破点，检查有无冒顶、危石、盲炮等现象。如果有，及时处理，未处理前在现场设立危险警戒或标志。对滚落到现有公路上的石渣和碎石及时安排挖掘机（或装载机）转运至规定的弃碴场，确保公路交通的畅通。
③2#桥墩便桥（道）:
根据土质和现场地势，采取以挖掘机为主,爆破配和的施工方法顺毛瓦公路沿坡直下至朱溪河边,靠近2#墩坡面设挡土墙，墙脚填高0.8m后（也可保护挡土墙）修筑便道宽3.5m～4.5m可直接到达2＃桥墩基坑下,修建“之”字型便道至2＃桥墩墩顶，石碴顺滑至河床下游，汽车运至急需回填处；同时选取安康端挡墙至重庆方向跨径最小断面处修筑便桥。桥宽3.5m，采用50＃工字钢做桥梁，两边焊接安全护栏；重庆端桥头和桥中采用C2O混凝土砌筑简易桥墩，安康端直接利用挡墙加固后做便桥桥墩。
⑶混凝土拌合站
在朱溪河上游靠近朱溪河右线大桥的河滩地段，在回填的场地上设混凝土拌合站一座，拌合站设JS750搅拌机2台，JS1000搅拌机1台。砂石料场及外加剂库紧靠混凝土拌合站。
混凝土采用HB60混凝土输送泵从搅拌机下直接输送至墩位。
2.施工用水、用电及通讯条件
水：本桥侨址所在地朱溪河右线大桥，为常年流水，施工用水就近取用，在其上游设蓄水池，供生产区用。生活用水引山上的泉水净化后使用。
本桥用电采用从毛坝关隧道出口630KVA变压器接入。
通讯：工区内通讯条件较好，有中国移动、联通通讯信号，另接入地方有线通讯网。
3、基础施工工艺
1#墩桩号YDK412+999.00，基坑底标高为：490.89，顶标高为505.89，结构尺寸为：920㎝×1200㎝×1500㎝；2#墩桩号YDK413+127.00，基坑底标高为：479.21，顶标高为499.21，结构尺寸为：920㎝×1320㎝×1800㎝。两墩基础周边为C30砼，内为C15片石混凝土。
本桥1#、2#墩嵌岩基础属大体积混凝土基础，主要施工方法为：施工时分段开挖及时采用钢筋混凝土护壁，做好防、排水工作；基础采用四次浇注成型，第一次浇注基础底板混凝土，第二次浇注基础四侧薄壁部分，第三次然后进行C15片石混凝土填心，第四次进行顶板混凝土浇注，采取布置冷却管和其它措施来降低混凝土的水化热；最后进行基坑顶面的回填。
①工艺流程
施工准备→基坑开挖→钢筋混凝土护壁及锚网喷防护→基坑排水→基坑检验→基底垫层混凝土浇筑→竣工验收及测量放线→底板钢筋加工及安装→基础底板混凝土浇筑→底板混凝土的养护→基础四侧壁钢筋、模板安装→基础四侧壁混凝土浇筑→C15片石混凝土填心→顶板钢筋加工及安装、墩身钢筋预埋→基础顶板混凝土浇注→混凝土的养护及基坑顶面回填。
②基坑开挖及临时防护
基坑开挖根据实际地质、气候等选择垂直开挖、护壁加固、锚网喷支护开挖的方法。用人工按照确定好的尺寸分段开挖基坑，及时护壁。基坑下口的开挖的大小应满足基础施工的要求，开挖作业方式以爆破为主，利用墩旁塔吊人工配合出碴，所有弃渣运输至指定的弃渣地点。
③基坑开挖钻爆设计（如图3所示）
图3 2#墩嵌岩基础钻爆设计图

④嵌岩基础混凝土浇筑
嵌固基础是由周边C30混凝土和芯部为C15片石混凝土组成，在施工时分四步进行：先浇筑基坑底部的C30混凝土；在基坑底部混凝土达到施工强度后再在周边立模，浇筑嵌岩基础侧面薄壁的C30混凝土，再施工芯部C15片石混凝土，最后进行顶口部分的混凝土施工。嵌固基础分次浇筑施工顺序如图4所示。
图4 1#、2#墩嵌岩基础混凝土分次浇筑施工布置图

⑤嵌固基础冷却水管布置
嵌固基础底、顶板分别埋设三层冷却管，每层冷却管配一台潜水泵，在混凝土初凝时由专人负责往冷却管内注入凉水降温，冷却水流速应大于15L/min，冷却水采用地表河水，持续养生7天。通过冷却排水，带走混凝土体内的热量。嵌固基础底、顶板冷却管布置如图5所示。
⑥嵌固基础大体积混凝土
养护期要适当延长至不小于14天，养护期要加强温度观测，每2小时量测冷却管出口的水温和混凝土表面温度，以便调节冷却水流量和覆盖草袋厚度，使基础承台各部温差小于25℃。养护结束揭去草袋后，混凝土的表面温度与气温之差变应小于15℃，否则，应继续覆盖。

33

×1.0m（最大）。墩身外模设围栏，墩内设Φ48钢管脚手架平台，墩身施工作业人员上下爬梯布置在墩外，采用万能杆件拼装。墩身翻模施工每次浇筑混凝土高度为6m。
墩身模板分块布置如图6所示。

图6 墩身外模分块布置及混凝土分节浇筑布置图示
（2）设备情况
本桥主墩墩身施工主要用到的机械设备清单如下表示：
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
塔吊
QTZ40
台
2

2
混凝土输送泵
HB-60
台
2

3
插入式震捣器
Φ50
台
20

4
砂轮打磨机

台
6

5
切割机
GQ40-1
台
2

6
钢筋截断机

台
1

7
钢筋调直机
GJ4-14
台
1

8
钢筋弯曲机
40B
台
1

9
电焊机
BX-1 630
台
4

10
电焊机
BX-1 400
台
4

11
闪光对焊机
DU-25A
台
1

12
电碴压力焊机
MH-36-2
台
1

13
潜水泵

台
6

14
车丝机
ZT-B2-50A
台
1

15
倒链
5t
台
8

16
倒链
2t
台
8

17
混凝土布料机

台
2

18
汽车吊机
QY-16
台
1

（3）墩身翻模施工工艺流程
墩身施工工艺流程为：施工准备 →拼装施工脚手架→ 嵌岩基础顶面混凝土凿毛→测量放线→墩身模板试拼→墩座钢筋绑扎→墩座模板安装→检查合格→墩座混凝土浇筑→结合面凿毛、清理、检查→墩身底部钢筋绑扎→墩身底部模板安装（外模安装4.5m节，内模安装至底倒角）→检查合格→墩身底部混凝土浇筑（至底倒角）→养护→墩身外模安装（安装1.5m节）→检查合格→墩身钢筋绑扎→墩身内模安装（安装1.5m节）→检查合格→墩身外模4.5m节翻模→墩身外模1.5m节安装→墩身钢筋绑扎→检查合格→墩身内模安装→墩身混凝土浇筑→重复翻模施工→竣工、进入下一工序施工。
墩身施工工艺框图见下图示。

墩座砼灌注
外模1.5m节安装
外模4.5m节安装

钢筋绑扎
内模安装
混凝土浇筑
混凝土养护
拆模、整修模板、刷脱模剂、调整收分块、立模、混凝土外表面修整
钢筋安装
制作模板
进入下一循环
墩座模板安装
墩座冷却水管安装
墩座钢筋安装
外模翻模

内模翻模
检查校正钢筋及模板
混凝土浇筑
混凝土养护
进入下一工序施工
冷却水管制作

（4）混凝土浇筑
墩身混凝土浇筑采用输送泵放置在混凝土搅拌站下，输送管通过简易便桥过河或通过暗挖过路的方式，通过墩底混凝土输送管预留孔进入墩内，然后输送至墩顶的方式进行混凝土的浇筑施工。混凝土输送管布置在墩内中心，墩顶布置一台混凝土布置机，通过布料机进行混凝土的浇筑施工。墩身混凝土浇筑施工如图6所示。
（5）墩座冷却水管布置
墩座混凝土属大体积混凝土范围，为了降低大体积混凝土的水化热，避免水化热的早期集中释放，削减混凝土的温度峰值，减小温度梯度，避免混凝土产生早期的危害性收缩裂缝。我们通过在墩座内部埋设冷却水管的方式组织施工。冷却水管埋设如图7所示。

图7 墩座冷却水管布置图
（6）混凝土养生
朱溪河右线大桥墩身施工期间正值冬季，应采取切实可靠的措施以确保混凝土施工质量。
为减小混凝土内外温差，混凝土浇筑前，当日平均气温低于50C时应在钢模板支架外侧包裹棚布进行封闭养生，当日平均气温低于00C时还应在棚布内生火炉加温方式养生。
混凝土浇筑完毕抹平后，应立即对顶面进行覆盖养生，覆盖以一层塑料薄膜+一层棉被或草帘方式。应特别加强对边角部位等的覆盖养生。拆模后，墩身外侧应及时包裹塑料薄膜，且示天气等情况决定是否需要外裹棚布。当气温较高时还应加强洒水养生。墩身混凝土的养护时间以墩身内外温差小于250C且不少于7天为宜（墩底抗侵蚀混凝土养护时间不少于14天）。指派专人负责养护工作，气温较高时加强洒水，气温较低时应加强加温保温养护措施。
现场施工作业人员应密切关注天气变化情况，当天气变化时应相应采取措施进行墩身混凝土的保温养生工作。
5、梁部施工工艺
（1）0号块托架设计
主梁0#块托架采用在墩内外焊接三角支撑的方式布置，如图8所示。

图8 0#墩托架布置图

0#块内、外支架各杆件均采用型钢，端模及侧模支架与接身连接部分加焊牛腿，确保连接牢固。0#块内支架均采用φ48钢管支架，钢管支架适当布置剪刀支撑。
（2）0号块施工工艺
①0#块浇筑工艺：
0#块施工采用在墩身顶部设预埋件，焊牛腿拼托架，并以托架为平台，在其上进行模板、钢筋和预应力筋施工。
托架、模板、模板支撑尽可能采用墩身施工中遗留下来的型钢、模板等材料。大面模板采用墩身模板。
整个0#块拟分两次浇注，第一次浇注混凝土高度为4.6m。第一次浇注混凝土方量约222.8m3（含墩顶部约35.9m3）。第二次浇注混凝土高度为4.2m，混凝土方量约164m3。桥面挡碴块要等全桥合拢后统一浇注，但桥面横向排水坡在浇注0#块时同时成型。0#块分次浇筑混凝土分界线示意图如图9所示。

图9 0#块分次浇筑分界示意图
②模板安装：
模板安装应分步进行，先安装底板底模及墩外端模支架，然后安装堵头模板，绑扎底板及隔墙钢筋，底板及腹板横、竖向预应力管道及钢筋，再装箱内底、侧模并拼内箱模板内支撑，然后拼装外侧模底节，并装拉杆，进行首次混凝土浇注。
首次混凝土浇注完，再安装堵头模板、隔墙钢筋及预应力管道，拼装中箱内支撑至顶板底模，外侧模，拼装外侧模支架并拼装外侧模翼缘板底模，最后拼装顶板钢筋及顶板预应力管道，安装翼缘板侧模并进行第二次混凝土浇注。
A、底模支架及底模
先在中箱内底模托架上安装并固定分配梁，在分配梁上拼装底模支架，然后检查托架标高，如符合要求，则在其上安装底模。
墩外底模支架按图进行安装，然后在其上安装底模，底模支架及底模标高均要按设计院提供的有关数据重点控制。墩外底模均应考虑伸出堵头模板外一定的长度，以便于支承堵头模板。且墩外底模下端与墩身相接处模板应伸出一部分，留足与墩身的搭接长度。
底模拟采用墩身模板改制。底模安装要平整，并与支架联成整体。
B、内箱模板
因混凝土分两次浇注，故在底模拼装完成之后，内箱模板也分两次进行。首先拼装底板钢筋，在钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。再在马凳上安装内箱模板底板和部分侧模，侧模高度要高出混凝土浇注面约10cm。
内箱模板采用组合钢模加木模，并在模板上留足振捣孔，以便于混凝土振捣。首次混凝土浇注之后，将内箱侧模接高，并在箱内安装钢管脚手支架，钢管脚手支架主要目的是支撑顶板底模，并稳定内箱侧模，使其相对位置满足设计要求。
外箱侧模同内箱侧模要求相同。
内外箱侧模之间用对拉筋紧固。内加撑杆定位，确保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。
C、锚块处的模板
锚块处模板安装时要求专门定位并检查，模板上预应力管道孔中心应与锚具孔中心重合，倾角要达到设计要求，锚垫板与模板之间要贴死，不得有缝隙，避免混凝土浇注过程中漏浆。
锚块模板上方要留有振捣孔，便于混凝土浇注过程中对锚块混凝土的振捣，确保锚垫板下混凝土的质量。
锚块模板采用木模制成盒状，并与锚垫板之间用圆钉钉紧定位，锚块模板与侧模之间也要密贴定位。
D、堵头模板
堵塞头模板用木模或竹胶板加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大1～2㎜，比预应力管道大3～5㎜，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。
堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。使用前要有值班技术人员验收签证。
E、其它要求
模板加工进场后都要进行验收。在现场严禁堆放，防止变形，特别是带拐角的模板。
模板与墩身相连处应将对拉螺杆紧固达到设计要求并使模板与墩身混凝土密贴，以防混凝土浇注中产生漏浆。
因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要有足够的强度、刚度和稳定性。施工中应重点检查。
③梁内预埋件
预应力管道和锚板：
梁体内设有竖向、横向和纵向三向预应力，其孔道纵横交错，比较复杂。施工中对纵向预应力管道要设足够数量的定位网片，以保证纵向预应力束位置与设计位置相符。特别是腹板内的纵向预应力束，曲线半径小，定位网的位置及间距在竖曲线处应加密，定位网应多方向固定，确保预应力管道在混凝土浇注中不上浮，不下沉、不偏移。
锚板应与锚块模板之间贴紧，并加圆钉固定。压浆孔和排气孔应用湿棉纱堵塞，并用封箱胶带封口，防止在混凝土浇注中漏浆。
螺旋筋应在安装前与锚板之间电焊固定，保证其位置正确。
塑料波纹管与锚具接头位置要用胶布缠紧，再加封箱胶带缠包。排气孔和压浆孔应用压浆管道引至混凝土浇注面以上，便于下一步作业。
竖向预应力管道底端在横向每两根之间用压浆管串联，并在两根的梁面端分别设一压浆管。压浆管和压浆孔应密封可靠，并有足够的强度，确保在混凝土浇注时混凝土的冲击下不产生变形、破裂，在压浆时在梁面由任意一根压浆，从另一根排气。
竖向预应力筋因跨两次混凝土浇注的结合面，在浇注和振捣过程中易破坏,故其制孔不能用金属波纹管，而采用薄壁高频焊接钢管，且在浇注首次混凝土前将φ25㎜预应力筋安装到位。
④挂篮施工预埋件（后锚固等）
挂篮预埋件、预埋孔较多，受力和精度要求很高，施工中应作为重点。
挂篮预埋件有挂篮走道预埋件，挂篮后锚固反拉预埋件，挂篮吊带孔，挂篮下纵梁吊带孔等预埋件。
⑤其它施工预埋件
检查设备预埋件:刚构梁部人行道栏杆U型螺栓。腹板内通风孔。翼板下断水槽预埋件。梁部检查设备围栏预埋件、扶梯预埋件及底板上泄水孔预埋件、万能杆件爬梯预埋件等。

⑥混凝土的养生
混凝土浇筑完毕，抹面收光后应对底板及顶板混凝土外露部分覆盖养生。养生以一层塑料薄膜外加一层棉被方式蓄热养生。
（3）梁部悬浇工艺
主梁梁体分节段进行施工，其中主墩墩顶0号块长12m，采用墩顶托架现浇。施工中两个T型刚构各划分为16对梁段用挂篮进行悬臂浇注，其梁段长度从根部至中跨跨中分别为4×3＋6×3.5＋6×4m，累计悬臂长度为57m。中跨合拢后边跨有1个3.7m直线段至边跨合拢。中跨和边跨的1号到16号及边跨17号段均采用挂篮悬臂浇注，边跨直线段19号段采用支架法现浇，边跨18号合拢段、中跨17’号合拢段采用挂篮底模平台现浇。设计要求每套挂篮、机具、人群及其它施工荷载总重不超过750KN，悬臂浇注最大重量为1535KN。
全桥共有三个合拢段，其中中跨为17’号块，边跨为18号块，合拢段均为2m。
①挂篮结构简介
挂篮采用菱形挂篮，主要由下几部分组成：主纵桁架、横梁、行走系统、挂篮底模、悬吊系统、锚固系统、模板及模板支撑系统、限位系统等部分组成。

图10 菱形挂篮布置示意图
Ⅰ、挂篮的主桁架系统：
挂篮主桁采用菱形桁架。桁架几何形成及尺寸如图所示：主纵桁架是挂篮悬臂承重结构，是由槽钢拼装而成的菱形结构。主桁架纵梁、竖压杆为2[32槽钢，斜压杆为2[36，斜拉杆均为2[30槽钢，各杆之间用δ=16mm钢板，φ22高强螺栓连接。
Ⅱ、 挂篮的后锚固系统
后锚是主桁架的自锚平衡装置，由锚固扁担梁、竖向预应力筋、连接锚杆、千斤顶等组成每根主桁纵梁尾部用4根φ32精轧螺纹钢筋作为连接锚杆，与箱梁内的竖向预应力筋相连，后锚固系统的布置形式如下图所示。单根主梁设置2个锚固点，一只挂篮共设置4个锚固点。
Ⅲ、挂篮的吊挂系统
悬吊系统是固定模板支架和操作平台的，由底篮前悬吊、后悬吊和模板悬吊三大部分组成。
底篮前悬吊由6根φ32精轧螺纹钢筋作吊杆锚固于前上横梁；后悬吊由6根φ32精轧螺纹钢筋作吊杆，2根锚固于已浇块段底板上，2根锚固于已浇块段外倒角上，2根锚固于后上横梁上。

图11 菱形挂篮后锚系统、吊挂系统布置图
内模支架安装于3组内滑梁上，内滑梁的后端由3根φ32精轧螺纹钢筋锚固于已浇块段上，前端3根吊杆锚固于前上横梁。其吊杆在箱梁截面上的布置分别如图所示：
Ⅳ、行走系统及主梁前支点
行走系统包括主梁后反压、滑道和牵拉设备，在主桁架下铺设双排钢轨和组合滚轮，在主桁纵梁上安装组合滚轮，拆除后锚固，由手拉葫芦带动慢速向前移动。
挂篮走行到位后、混凝土浇注前，主纵梁前支点处用千斤顶将主梁顶起，滑道垫梁加密，并将滚轴换成方垫块
Ⅴ、挂篮的模板系统
挂篮的底模采用定型钢模板，规格为1.2m×3.2m。铺设在底模纵梁上，纵梁支承于前后下横梁上。
侧模分内模和外模两大部分，外侧模及内顶模采用大块竹胶板模板，内侧模采用组合钢模，随梁高的降低逐渐减少。内外模均用10×10方木或[10槽钢作加劲桁架使之形成一个整体。
外侧模及箱梁翼缘板用钢管支架支撑，支架采用φ48×3的钢管脚手架搭设，支架横桥向步距最大为0.8m，顺桥向步距亦为0.8m。钢管支架与支撑于前后下横梁上的纵梁焊连，形成稳定的结构，随挂篮同步起落。外侧模与底模之间采用侧模夹底模的方式。
内模由内侧模、内顶模及内顶模支撑桁架三部分组成。因每浇筑一段箱梁均须修改一次高度，采用组合钢模，便于装拆和修改。
顶模采用大块竹胶板，用10×10cm方木加工成整体桁架进行支撑，防止模板受力后变形。桁架支承在3根内滑梁上。内外侧模用φ16拉杆对拉于2[14钢带上，钢带间距1m×0.7m。
②连续刚构悬浇梁段的总体施工方法
连续刚构总体上的施工顺序是：先进行0#块现浇，然后拼装挂篮对称悬浇至16#块，再进行中跨合拢段施工，接着进行边跨17#块段悬浇，同时进行边跨墩顶19#块的支架上现浇施工，最后浇注边跨合拢段18#块。
连续刚构悬浇梁段中，中跨1’到16’号块、边跨1到17号块的施工均是重复作业，其标准循环基本相同，具体方法和步骤是：挂篮走行定位→模板安装→钢筋和预应力体系安装→挂篮标高及吊杆拉力调整→混凝土浇注与养生→预应力张拉与压浆→挂篮走行。
③挂篮走行定位
在0号块或上一梁段混凝土浇注且完成脱模、纵向预应力筋张拉（可在压浆前移走行挂篮）后，即可拆除挂篮后锚固，走行挂篮，挂篮走行时底模平台及外侧模同步走行。
④预应力管道及预应力筋安装
预应力钢钢铰线两端暂时按预留张拉长度900㎜考虑，根据施工中张拉设备情况再进行调整，且在施工中要考虑穿束时预留与牵引束的连接长度。
预应力粗钢筋按设计长度及订货长度现场严格对号使用，其中竖向预应力筋因其长度无法整根通长加工，在现场要用连接器接长。
预应力筋下料必须使用砂轮切割机下料，严禁采用电焊和气割。
预应力钢筋的下料必须由分部技术部门出下料单，按预应力下料通知单尺寸和数量下料。预应力下料时现场值班技术人员一定要仔细放线并有专人进行认真的复核。
预应力下料必须填写下料日志，在工程日志中应对预应力下料时间，人员、长度和数量、下料方法及批次编号作详细的记录。
⑤0#块预应力管道及预应力筋的布置
0#块是三向预应力结构，其纵、横向预应力束都采用采用高强度、低松弛7φ5钢铰线。其中顶板、腹板纵向预应力束采用12-7φ5钢铰线，塑料波纹管制孔。波纹管内径85mm，外径99mm。0#块没有底板纵向预应力钢铰线。竖向预应力采用25mm粗钢筋，薄壁高频焊接钢管制孔。焊管内径35mm。而横向预应力筋采用4-7φ5钢铰线，塑料波纹管制孔。采用72×22mm扁波纹管制孔。另设78根横向φ25mm预应力粗钢筋，其锚具及制孔与竖向预应力筋相同。
纵向预应力：0#块顶板纵向预应力束共有70束，均为通过束。纵向预应力腹板束共有20束，均为通过束。
横向预应力：横向预应力钢铰线设在顶板，共有23束。横向粗钢筋共有78根。
竖向预应力粗钢筋共有144根，对称布置在两道纵向腹板内，每道腹板内布置三排，排与排之间的距离为200、220㎜，其最外侧一排至腹板外表面的距离为100㎜。因主筋的保护层是50㎜，故在安装过程中应注意保证预应力束埋设位置准确、保持预应力筋之间相互平行，顺直，防止预应力张拉后导致表面裂缝。
⑥预应力管道的安装
预应力筋安装时要根据混凝土浇注次数分两次安装，在第一次混凝土浇注要安装腹板内竖向预应力筋和部分横向预应力筋，安装时根据设计图纸和混凝土浇注高度确定埋设的根数。
预应力管道在安装前用砂轮切割机下料，下料长度要按设计管道长度下料，对于纵向通过束波纹管，波纹管应穿过端模，以防止施工过程中产生漏浆。
接头处的波纹管端头不得内卷，以免影响穿束，波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。预应力管道接头处必须用不短于400㎜的接头套管套接，接头时应保证接缝位于套管中间，然后用扎丝捆紧，其外用胶布缠严，防止露浆。
波纹管安装前，宜先将定位网焊好，再将波纹管从定位网方格内穿过，以避免后焊定位网时电焊灼伤波纹管。如先装波纹管后焊定位网，应注意保护波纹管，并在混凝土浇注前的检查中对所有波纹管进行全面检查。确保预应力管道密闭，防止施工中漏浆堵塞。
纵向波纹管内在混凝土浇注前在管内穿橡胶芯管，芯管直径比波纹管内径小20㎜左右为宜，并在混凝土浇注后来回抽动，防止漏浆后堵塞管道。芯管选用质地较好的橡胶管，避免发生脆断。
预应力施工中位置优先原则是：首先保证纵向预应力，其次是顶板横向预应力，再次是竖向预应力，然后是普通钢筋。
⑦预应力筋的安装
因主梁为全预应力结构，预应力状态关系到全桥成桥后的受力和施工线型、施工受力，应作为施工中的重点。
施工时要严格保证管道位置正确。在预应力管道纵向每隔50㎝设一道定位钢筋网，并与主筋固定牢，防止混凝土浇注中预应力管道上浮。
预应力安装时，竖向、横向预应力粗钢筋在管道安装时即同时安装，而横向、纵向锚固束钢绞线则在混凝土浇注之后，抽拨出芯管之后人工穿束。
⑧混凝土浇筑
混凝土灌注方法是分段分层灌注，分层厚度宜为30cm。灌注顺序：先底板，再灌注腹板，最后灌注顶板，从悬臂端向接缝端进行。悬臂施工的两个对称节段及横断面应平衡灌注。
灌注混凝土的自由落高不得超过2m，当超过2m时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具。
灌注混凝土必须不间断地进行，其上、下层间隔时间不能超过初凝时间。各节段混凝土应在混凝土初凝时间内全部完成。
混凝土灌注过程中，要防止碰撞模板、钢筋、预埋件及预应力钢束管道。
混凝土灌注后，必须对梁体底板、顶板面进行两次收浆，清除多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。
冬期施工时，应按规范中冬期施工的有关规定办理，并需采取防寒措施。必要时可采取水和砂子加温，以提高混凝土的温度。严禁用含冰的粗、细骨料拌合混凝土。入模时混凝土温度应根据具体保温方法确定，一般细薄截面应在10度以上。
合拢段混凝土应在一天中低温时灌注，并力求尽快灌注完毕。
⑨悬臂梁段预应力筋张拉、压浆及封锚
Ⅰ、预应力束的张拉
预应力钢束张拉顺序：在混凝土强度达到设计强度的90%，张拉纵向预应力；在混凝土浇注15d以后张拉竖向预应力筋；在混凝土浇注30d以后，强度达到100%的设计强度，张拉横向预应力筋。
纵向预应力12-7φ5钢铰线的抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，锚下控制应力σcon1=0.7fpk=1302 Mpa(不含锚圈口损失N6～N15)，σcon2=0.66fpk=1227.6 Mpa(不含锚圈口损失N1～N5、N16、N17)，用YCW250B型千斤顶张拉。竖向预应力φ25㎜精轧螺纹钢筋的抗拉强度标准值fpk=830Mpa，张拉时的锚下控制应力σcon=0.8fpk=664Mpa，张拉力用325.94KN，用YG-60型千斤顶张拉。横向预应力4-7φ5钢铰线采用单股单端张拉，张拉时的锚下控制应力σcon=0.7fpk=1302Mpa，张拉力188KN，用YDC240Q型千斤顶张拉。
钢束穿束前要进行编号，按设计院给定的张拉顺序，两端对称张拉，且张拉钢束端头锚板孔应平顺，与钢束轴线对正，张拉的钢束端头不得有伤痕，以避免锚固时钢束突然崩断。
张拉时按对称原则。即横截面对称原则和纵向同一束钢束对称原则。张拉前先要对每根钢铰线预拉，再整束张拉，采用伸长量与应力双控，预拉时采用单根预拉。伸长量确定时，设计锚具参数仅为参考值，应以现场实际试验所测进行调整。在检查伸长量的同时，还应注意考虑锚下钢束回缩值。
张拉所用千斤顶要到有质量认证的单位进行检校标定，千斤顶油表要相应固定，一一对应，不得随意调换。
纵向、横向预应力钢铰线的张拉程序是：0——7%σcon——50%σcon——105%σcon（持荷5min，长束持荷时间要相应延长。）——100%σcon——0（伸长量记录从7%σcon开始，每一步均应记录伸长量。）。
竖向、横向预应力φ25㎜精轧螺纹钢的张拉程序是：0——10%σcon——50%σcon——100%σcon（持荷5min后拧紧螺母）。竖向、横向预应力φ25㎜精轧螺纹钢以张拉力控制为主，伸长量记录从10%σcon开始，在每一步均应记录伸长量，预应力筋的伸长量按每根φ25㎜精轧螺纹钢的锚下长度计算确定。
预应力张拉的质量要求：纵、横向预应力钢铰线每束断丝、滑丝不超过1丝，且每节段断丝、滑丝不超过该断面钢丝总数的1%。预应力束伸长量误差≤±6%。竖、横向25㎜精轧螺纹钢不得断根，伸长量误差≤±6%。
纵向顶板、腹采用12-7φ5预应力钢铰线，其抗拉强度标准值，预应力管道压浆用水泥浆强度等级M40。
Ⅱ、孔道压浆及封锚
每节梁段张拉完毕后，孔道内应尽早安排压浆，压浆必须在钢线张拉完毕后3天内完成。并保证注浆密实，以减少预应力筋的松弛损失。管道内压浆采用标号为M40的纯水泥浆，水泥标号不低于R32.5，且不得使用过期和结块的水泥，水灰比不宜大于0.45，泌水率最大不超过4%，拌和后3h泌水率不超过2%，24h后泌水全部被水泥浆吸回。稠度控制在14～18s之间。外加剂不得使用含有氯盐的外加剂。水泥浆从拌制到压入孔道延续时间不得超过30～45min。其拌制温度不宜超过30℃，也不得低于5℃。水泥浆中可掺入约为水泥用量的0.01%的铝粉等膨胀剂，水泥浆掺膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。
每根孔道压浆应一次完成，不得中断，压浆时先压底层孔道，再由下向上进行。纵向预应力管道压浆时由一端向另外一端压浆，当排气端冒出的水泥浆浓度达到设计要求后将排气端阀门关闭，观察压力上升到0.5～0.7Mpa，并持载2min，如各部位均无漏浆、冒浆时，再关闭进行浆阀门，等水泥浆终凝后拆除压浆阀门。竖向预应力管道压浆在梁面进行，压力控制在0.3～0.4Mpa。等到顶面排气孔流出浓浆后用木塞堵塞孔口并保持压力10～15s。
压浆过程中及压浆后48h内气温不得低于5℃，否则应采取保温措施，气温如高于35℃，应在夜间压浆。
对锚固束进行压浆的同时，应在