四平市九源食品科技有限公司制冷工程施工方案.doc

施工组织设计（方案）报审表
工程名称：四平市九源食品科技有限公司制冷工程 编号： RD-20130824
致：长春市广厦建设监理有限公司（监理单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成了四平市九源食品科技有限公司制冷工程施工组织设计施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：施工组织设计

承包单位（章）
项目经理
日 期
专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师
日 期
总监理工程师审核意见：

项目监理机构
总监理工程师
日 期

工程名称：四平市九源食品科技有限公司制冷工程项目

施工组织设计
（施工方案）

编制：林丹
审核：秦桂茹
批准：吴 学

吉林省环宇制冷工程安装有限责任公司

二〇一三年九月

目 录

1.工程概述 2
2.施工程序及人员布置 3
3.施工准备 4
4.管道检验 5
5.管道加工 10
6.管道焊接 １１
7.管道安装 25
8.管道探伤检测………… ……………………………………………………………………29
9.管道强度试验 30
10.管道系统吹扫与清洗 31
11.管道系统的泄漏性试验 32
12.成品保护 32
13.管道涂漆及绝热 33
14.工程交工验收 34
15. 质量保证措施 34
16.HSE安全管理措施 35
17.管道施工危害分析 36
18.管道施工危害预防措施 36
19..选用主要设备一览表……………………………………………………………… … 39
20．JHA/LEC危害分析表(见附表) 40
21.附表 40

1.编制依据
1.《冷库设计规范》GB50072-2010；
2.《压力管道规范-工业管道》GB/T20801-2006；
3.《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-2009；
4.《制冷设备、空气分离设备安装工程及施工规范》GB50274-98；
5.《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2009；
6.其它现行国家有关规程、规范；
7.根据该工程冷库建筑施工平面图；
8.根据安装单位提供的制冷配套设备及冷间配置要求
1.1工程概述
工程名称：四平市九源食品科技有限公司制冷工程
建设地点：四平市梨树县梨树镇企业厂区内
建设单位：四平市九源食品科技有限公司
设计单位：大连雪山冷冻设备制造有限公司
设计范围及内容：
1.各冷间所需蒸发器的选择与布置；
2.机房设备的选用和阀门及管道的布置、保温等；
3.压力管道材料的选用及压力管道的安装要求。
设计参数：
1.夏季温度+29℃。
2.冷凝温度：+35℃
3.库房温度： 冷藏间：-18℃；速冻间：-33℃。
4.最高工作压力：高压系统：≤1.72MPa；低压系统：≤1.17MPa。
5.制冷管道设计压力：高压侧：2.0MPa；低压侧：1.5MPa。
6.制冷管道设计温度:高压侧150℃；低压侧43℃。
7.管道级别：GC2；
8.制冷介质：（R717）氨；
计划开工日期：2013年8月24日-2014年3月15日
9.质量标准：合格
1.2 材料制冷管道
（1）制冷系统工艺管道均采用GB/TB163-2008材质为20#无缝钢管。
（2）冲压弯头及管件的材质应与工艺管道无缝钢管材质20#相同。同时还执行GB/T12459-2005《钢制对接无缝管件》标准。
（3）封头应符合JB/T4746-2002椭圆形封头的要求。
（4）结构件用型材采用Q235-A牌号的型钢。
该冷库为食品加工冷库。设有冷藏库2间，建筑面积共1061m2，储存能力1700吨。库温要求-18℃。使用顶排管冷却方式，速冻库4间，库温要求-33℃，采用氨泵强制供液，下进上出循环方式制冷压缩机采用螺杆式制冷压缩机组，工质冷却螺杆压缩机级的油冷却器，采用配组双级压缩制冷循环系统，制冷系统按每天冻结量120吨设计，速冻间温度为-33℃，使用压缩机组共同承担此次设计负荷。
1.3.1工程明细表1-1
2.施工程序及人员布置
本工程属于综合工程，包括专业较多，配合也比较多，工期很短，投入人力物力较多，该工程定为我公司的重点项目，公司给予极高度重视，根据项目及公司实际情况组建一支强有力的领导班子，挑选技术全面、管理经验丰富、工作认真、能够苦干加巧干的铁军及技术管理人员组成项目部，挑选实力雄厚、素质过硬的施工工人组成施工队伍。同时公司将在人员、机械、物资、资金等方面给予充足的保证，强化管理，保质保量完成各项施工任务。项目组织机构概况项目部设项目经理1名，技术负责人1名。项目经理具有多年施工经验的一级项目经理，对工程全面负责。项目副经理负责现场施工所有事宜，包括材料采购，生产加工，现场施工，与业主、监理做好协调工作，保证工程按时，保质，保量，安全的完成该项目。项目技术负责人由具有常年负责大型冷库项目工程技术工作的人员担任，负责工程技术、质量及检验。并且组成由公司总经理为组长的工程协调领导小组，确保工程管理人员的到位，管理措施的落实，以及对工程各方面进行协调。
项目经理部配置质检员1名、材料员1名、安全员1名、预算员1名、资料员1名、统计员1名。
3.施工准备
3.1技术准备
参加管道施工的技术人员，首先应熟悉设计文件和施工图纸以及相应规范，在充分熟悉图纸之后，将发现的问题列出提纲，参加管道专业会审及图纸综合会审，以解决管道专业与其它专业的不协调问题，并商定主要施工程序，协调各专业间的配合施工问题，并填写〈〈图纸汇审记录〉〉。
3.2参加施工的技术人员应根据设计文件图纸和规范编制施工技术方案。
3.3施工前施工前的准备工作：
3.3.1、负责该项工程的工程技术人员要认真审核全部设计图纸及设计说明，对工程所需设备的型号、数量和所需原材料的规格、数量、材质要求要有全面的了解。并对施工现场进行实地考查，土建预留是否符合设计图纸、是否符合工艺要求，需要对照图纸仔细审核。
3.3.2、材料进场时，项目材料员要配合监理（建设）单位做好物资进场检验：认真检查到货材料、设备及附件的质量、规格型号和数量是否与设计图纸相符；设备、管路附件必须有产品质量证明书，对产品质量证明书项目不全或对其数据有怀疑时应向供方或业主提出并妥善解决。钢材、焊接材料必须有产品质量证明书，对于质量证明书不全的材料或对质量证明书数据有怀疑的项目，应向供方及业主提出复检要求。复检结果应符合设计及有关技术标准规定，复验不合格不得入库。检验合格的材料按有关规定办理入库手续，填写入库记录并按要求做好标识标牌；入库材料要分类存放整齐且标识正确全面，不得混材；管件、管材应存放在防雨防潮的库房内。
3.3.3、管材、型钢除锈：
管材除锈是为了提高系统的清洁度，提高工作效率，延长管道的使用寿命。我公司除锈时采用机械，电动除锈机带动圆钢丝刷旋转，逐根清除管材管内壁的浮锈、氧化皮和污物，待内壁出现均匀的金属光泽，用铅丝扎紧白布（不准用棉丝）往复拉2～3次清除内壁残留的污物，管道外表面用角向磨光机加磨光刷对其外锈进行清除，直到出现金属光泽，管材内外管壁锈蚀清理干净后将管的两端用塑料布包扎好（以防止管材因空气潮湿锈蚀），然后将管材外表面刷红丹防锈漆两道（两端50mm不刷，以便焊接）。除锈刷漆过程中要做好标识移植工作，标识移植应维持原有标识内容。如发现标识损坏或丢失，应立即停止使用，并予追查，待查清后应重新标识方可使用。
3.3.4设备安装：
设备的安装应在基础养护期满经监理（建设）单位验收合格且交付后进行。安装前应认真核对基础的坐标、标高、预留孔尺寸、预留孔深度与设计及到货设备的地脚螺栓孔尺寸是否一致。
3.4现场准备
3.4.1本工程管道施工实行预制厂预制和现场安装相结合的方法。在管道工程开工前，预制厂须交付使用，安装现场应具备三通一平的施工条件。
3.4.2钢结构，设备具备管道安装条件，并办理工序交接手续。
3.5物资准备
本工程在管材、管件的储备量达到60%以上，且其它材料亦有适当准备时，方能开工，以保证施工的连续性。
3.6机具准备
见机具一览表。
3.7人员准备
本工程人员准备见施工劳动力需用计划

３５

4.2管道气密性抽检统计表
管道气密性抽检汇总表

名称
型号
材质
数量（根）
实际抽检数量

无缝钢管
φ219*8.0
20#
3
2

无缝钢管
φ159*6.0
20#
7
3

无缝钢管
φ133*6.0
20#
8
3

无缝钢管
φ108*5.5
20#
13
3

无缝钢管
φ89*5.0
20#
12
4

无缝钢管
φ76*5.0
20#
18
5

无缝钢管
φ57*45
20#
24
8

无缝钢管
φ46*4.0
20#
20
5

无缝钢管
φ38*2.5
20#
340
40

无缝钢管
φ18*2.5
20#
15
5

4.3 管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)与支承件必须具备质量证明书或合格证,无质量证明书或合格证者,不得入库和使用。管道组成件与支承件的材质、规格、型号、数量应符合设计文件的规定,外观检查应符合下列要求:
4.3.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
4.3.2锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。
4.3.3螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。
4.3.4产品标识应齐全。
4.4阀门
4.4.1压力管道所使用阀门的检验，应成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。
4.4.2阀门试验、检验前，由项目部专业工程师进行技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见图2。
工装设计制作检验场地准备
合格
不合格
合格
编制技术措施并进行技术交底
成立阀门检验、试验小组
质量证明文件核查、确认
阀门外观质量检查
强度试验
严密性试验
检验、试验状态标识
交付安装
不合格品处置
图2 检验、试验工艺流程图

4.4.3阀门检查比例见表2
阀门检验比例 表2
设计压力
设计温度
介质
比例%
任意
任意
氨R717等
100
>1Mpa
任意
氨R717等
100
≤1Mpa

注：表中设计压力、设计温度为管线介质的设计参数 。试验完的阀门，在壳体上标识。
4.4.4 阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。
4.4.5 阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；稳压时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
4.4.6 除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。
4.4.7公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。
4.4.8试验合格的阀门，应及时排净内部积水、密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
4.4.9安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3% 。调试介质：管道系统内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道系统内介质为液体时，应使用液体调试。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不泄漏为合格；可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，总包单位应有代表在现场监督确认。
4.5管子及管件检验
4.5.1管子、管件在使用前，按图纸核对其规格、材质和标记，并审查质量证明书的内容。
4.5.3螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金螺栓、螺母应进行快速光谱分析,每批抽检５％，且不少于１件，当出现不合格时应加倍抽查，如仍出现不合格应进行100%检查。
4.5.3法兰密封面、八角垫或缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷；石棉垫表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
4.6 弹簧式支、吊架
4.6.1弹簧支、吊架的锁定销应锁在设计冷态值位置上，否则应进行调整。
4.6.2弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系。
4.6.3弹簧支、吊架的弹簧外观及几何尺寸应符合下列规定：
4.6.3.1弹簧的表面应无裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
4.6.3.2尺寸偏差应符合图纸的规定。
4.6.3.3工作圈数偏差不应超过半圈。
4.6.3.4在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。
4.6.3.5弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
5.管道加工
核查管架标高
核查设备标高和位置尺寸
图3 核对安装尺寸
5.1管道材料切割下料
5.1.1管道在预制施工时，应仔细核对图纸，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于图上（见图3）。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
5.1.2下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。
5.1.3钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN≤50的碳钢管采用机械切割，DN＞50的碳钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
5.1.4坡口形式及加工要求
碳钢管道选用氧乙炔气割加工，必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见焊接工艺规程。管子壁厚不大于3mm时，不开坡口。
5.2弯管制作5.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作.当采用负公差制作弯管时,管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表规定:
弯管半径与管子壁厚的关系
弯管半径(R)
弯管前管子壁厚
R≥6DN
1.06Tm
6DN＞R≥5DN
1.08Tm
5DN＞R≥4DN
1.14Tm
4DN＞R≥3DN
1.25Tm

5.2.2无缝钢管制作弯管时,应避开受拉(压)区.
5.2.3钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯.
5.2.4弯管质量应符合下列规定:
5.2.4.1不得有裂纹。
5.2.4.2不得存在过烧、分层等缺陷。
5.2.4.3不宜有皱纹。
5.2.4.4测量弯管任意截面上的最大外径与最小外径之差，当承受内压时其值不得超过下表的规定：
弯管最大外径与最小外径差
管子类别
最大外径与最小外径差
输送剧毒介质的钢管或P≥10Mpa的钢管
为制作弯管前管子外径的5%
输送剧毒介质以外的钢管或P＜10Mpa的钢管
为制作弯管前管子外径的8%
5.3管道预制
5.3.1为优化作业环境、提高工作效率，管道的预制工作在管道预制场地内进行，管道集中预制，尽量加大预制深度。管道封闭段在安装现场进行调整切割。
5.3.2管道预制按图纸制定分段方案以方便运输和便于安装并留有调整活口。
5.3.3管道的系列化生产和管道组合件的装配清洗形成流水线。其主要工序包括管件的领取及分配，将管件装配成组合件，同型管件进行系列化装配。
5.3.4管道组合件的装配工艺如下：
——管道组合件上的各个管件配成套；
——配管道组合件及管件；
——焊接管道元件；
——将管道元件装配成平面和立体组合件；
——焊接管道组合件；
——预制完毕的管段，应将内部清理干净，保护好法兰密封面，封闭管口，严防杂物进入；
——将各组合件编号并分类存放。
6.管道焊接
6.1、管道焊接采用氩弧焊和氩电连焊，要将管端的油污、氧化铁等污物清理干净、整齐（距管端10㎜以上）管子切口平面倾斜偏差应小于管径的1%，焊接一般在0℃以上条件下进行，如果气温低于0℃，焊接前应注意清除管道上水汽、冰霜。必要时可预先加热管道。
6.2、管道焊接要打坡口，壁厚小于6mm的管子可采用工型坡口（即两管离开2.5mm的缝隙）。壁厚大于6mm的管子，应采用V型坡口，其坡口角为55º～65º。（如图：）

6.3、焊接采用氩弧焊焊接时注意作业环境，避免气孔的产生，焊接时，在不防碍视线的情况下，应尽量采用短弧，以增强保护效果，同时减小热影响区的宽度。喷嘴和工件表面的距离不超过10mm，最多不应超过15mm。为了得到必要的宽度，焊枪除作直线运动外，允许作横向摆动。
6.4、引弧后，先将待焊部位加热，形成熔池后随即添加焊丝。为防止起焊处形成裂纹，适当多加焊丝加厚焊缝，然后转入正常焊接。填丝时动作要轻、稳，不得扰乱氩气保护层，以防止空气侵入。也不能象气焊那样，在熔池中搅拌，而应一滴滴地缓慢送入熔池，焊丝切勿与钨极相撞。否则将使钨极污染，加剧钨极烧损，并引起焊缝夹钨。焊丝端部应始终置于氩气保护区内。焊接过程中应尽量避免停弧，减少接头数量。
6.5、引弧前5～25秒输送氩气，息弧时，切断电源后，不应立即将焊具抬起，必须在3～10秒内继续送出保护气体，直到钨极及熔池区域稍稍冷却后，保护气体才停止并抬起焊枪。
6.6、管道焊接的位置：
1）相邻两道焊口中心线的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
2）焊缝距离弯管（不包括压制弯头）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
3）环焊缝距支吊架净距不应小于100mm。
4）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，孔边距焊缝距离不小于100mm。
5）压缩机排气管至排气干管连接用弯头的弯曲半径必须≥3.5倍的弯头直径。
6）从制冷机房出来到冷库的室外管道距离较长，管道的膨胀量较大，管道的弯曲半径采用3.5倍管道直径的弯头。
7）两根管道焊接汇合成一根管道时，应作顺流方向的弯曲，其曲率R≥3.5D。对于D≤38㎜管道，若两根管道管径相同时，应在接管处将直管段放大一段，其长度宜不小于直管管径的五倍。一根管道分为两根时，应按流向做成顺流方向的弯曲。不同管径的管道直线连接时，应将大管径管道的焊接端滚园缩小到与小管道管径相同后才能焊接或采用异径接头。
8）管道连接时，不得强力对口，用加垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
9）一个焊口最多允许补焊两次，否则应把焊口割掉重新焊接。
10）管道盲端采用成型冲压封头，如若采用钢板封头（盲板）不应用钢板直接封堵焊接在管端，而应将钢板切割成管道内径大小并打坡口，然后嵌入管端头内约10ｍｍ焊接，第一遍焊接完后用榔头均匀敲打收口，然后再将嵌入的圆形钢板与端管内壁焊接成型。
6.7、阀门和自控元件的安装
6.7.1、每个阀门在出厂前，应进行气密性试验，其试验压力应按照设计文件和设备技术文件的规定进行。
6.7.2、阀门安装高度要认真与图纸核对阀门的种类、型号和位置，同时注意阀门的进出口方向要和制冷介质在系统中的流向相符合。
6.7.3、成排安装的阀门手轮的中心应在同一直线上。带手柄的阀门，手柄不得向下。电磁阀、升降式止回阀、旁通阀、安全阀、压差控制器、压力表、液位控制器、浮球阀等一定要垂直安装。
6.7.4、用法兰或丝扣与管道连接的阀门，安装前一定要将密封面和密封垫（密封垫要采用机油浸泡过的中压耐油橡胶石棉板）清洗干净，不允许有浮锈、灰尘等污物。阀门应在关闭状态下安装，密封面要平行，受力要均匀，与管道不得强力连接，不得用螺栓强力紧固来调整法兰的不平行度。否则会损坏阀门的法兰。
6.7.5、在紧固法兰螺栓应在自然平行状态时对称逐渐拧紧螺母，每次螺母的旋转角不大于90º，严禁一次就将螺母拧紧。
6.7.6、丝扣连接部位应使用生料带，不允许使用白油麻丝。
6.7.7、需要与管道焊接的阀门，阀头应处开启状态下安装，并用湿布包扎阀杆、阀芯部位，能拆卸的，最好是将阀芯拆下焊接。以免将阀芯和阀杆密封填料烧坏。
6.7.8、温控器的感温包如果放置在套桶内应加冷冻油。
6.8系统吹污和气密性试验
制冷系统内部要求干净，否则会造成阀门关闭不严，电磁阀失灵。严重的还会造成管道堵塞或损坏机器设备，致使制冷系统不能正常运行，给调试工作带来很多麻烦。因此，除了在安装过程中特别注意管道的清除，安装工作完成后还要对系统进行彻底的吹扫，也就是排污。同时进行气密性试验，试验压力是：高压部分（压缩机排气阀至高压液体调节站）试验压力（表压）1.8Mpa，低压部分（高压液体调节站至压缩机吸气口，经济器及其相连管道，压缩机）试验压力（表压）1.2Mpa。
6.8.1、系统吹污
制冷系统排污质量的好坏直接关系到系统以后的正常运转，根据本工程的特点，应按照施工顺序进行分层、分段的吹污。
首先冷库内排管的量比较大，吹污时应分层试验，必要时在每层开设临时排污口。压缩机房的排污算一部分，室外管道算一部分，冷库内的主干管算一部分。吹污时应用0.8Mpa（表压）的压缩空气通过贮气罐分段进行吹污。在安装过程中就进行局部吹污效果更好。有时条件不具备，也可将排污和系统气密性试验结合进行，但应该注意以下几点：
1) 排污尽量选择在系统和设备的最低处（排污孔或放油阀），如有必要要加临时排污阀。
2) 排污孔越大越好，增大管道内的气流速度。
3) 尽量保护电磁阀、浮球阀、自控元件、安全阀、氨泵和压缩机等设备，排污前应将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除，待抽真空试验合格后方可重新安装复位，已经干净的设备最好不要让污浊气流通过。
4) 吹污应彻底，不留死角。必要时应选择合适的位置开设排污口。
6.8.2、气密性试验和吹污方法、步骤
1) 气密性试验采用干燥洁净的压缩空气进行。试验压力高压部分采用1.8Mpa(表压)，中压部分和低压部分采用1.2Mpa(表压)。
2) 打压试漏前应检查系统的阀门，安好排污口阀门。与大气相通的排污阀、集油器放油阀、放空气器的放空气阀等应关闭，其他各阀门都应处于开启状态（包括压缩机的进排气阀）。供液电磁阀应处于关闭状态。
3) 对于制冷压缩机、氨泵、浮球液位控制器等设备、控制元件，在试压时暂时隔开。系统开始试压时将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门。
4) 接好空压机与系统连接管（一般氨系统在加氨站），准备好洗涤液或肥皂配置的溶液和毛刷、水枪等验漏工具。空压机启动后应观察压力的上升情况。若发现压力上升缓慢，应检查系统有无未关的通大气的阀门或有大的漏点（耳听目侧），发现问题应及时处理，必要时应停机放空处理。此时系统的压力不超过0.1Mpa可在加氨站放出。
5) 当压力逐步升到0.6～0.8Mpa时，停止空压机，关闭加压阀，进行一次试漏和排污。先用配置好的洗涤灵溶液刷抹管道的 所有焊口和阀门的阀杆压盖和法兰、锁母等易漏部位（包括设备），法兰部位最好用水枪喷射到缝隙内，观察气泡的变化，如发现漏点，阀杆部位可立即处理，其他部位记上标记，待放空压力后再处理。
6) 放压的同时要结合吹污，吹污前应关闭压缩机的吸气阀、氨泵的进液阀、集油器的减压阀，除油分离器外，其他设备的放油阀应关闭。
7) 先后打开集油器的放油阀和高压贮液桶的排污阀，没有排污阀的高压贮液桶可开启放油阀。此两个排污点主要吹洗高压系统的管道和设备。
8) 打开低压循环桶的排污阀，吹洗低压系统的管道和设备。没有排污阀可以从放油口排污。
9) 处理好漏点后，可打开空压机的阀门重新开机打压。这次打压前应先打开压缩机的吸气阀，关闭低压桶的浮球液位控制器和低压设备的安全阀的截止阀。当压力逐步上升到1.2Mpa时，停机试漏排污放压。重复上次的工作程序。完成第二次吹污和试漏。
10) 经以上两次试漏、修理和排污后，系统基本清洁和无漏点，开空压机进行第三次充压。当压力升到1.2Mpa时，关闭高压系统的安全阀的截止阀、高压液体调节站的供液阀、经济器和低压桶上的手动供液节流阀，各设备的放油阀等高低压串通的阀门，将高低压系统彻底断开，并停止给低压系统充压，继续给高压系统充压，直至1.8Mpa，停机试漏。并记录停机时间，室内外温度和压力并继续检查高压系统有无漏点。如果压力降超过0.02MP（除去温度变化因素）就很可能有漏点，还应彻底全面检查，如果发现漏点最好是局部减压处理。漏点处理结束后充压检漏继续保压，6小时后开始记录，24小时压力降不超过1%，系统的气密性试验合格。当压力降超过以上规定时，必须查明原因，消除泄漏，并重新试验，直至合格。
11) 气密性试验前将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。
ΔP＝P1- P2（273＋T2）/（273＋T1）
式中 ΔP—压力降(MPa)；
P1—试验开始时系统中的气体压力(MPa，绝对压力)；
P2—试验结束时系统中的气体压力(MPa，绝对压力)；
T1—试验开始时系统中的气体温度(℃)；
T2—试验结束时系统中的气体温度(℃)。
12）最后一次放压应打开各台设备的放油阀，通过集油器放出。这样可以排出系统内的集水。
6.8.3、系统抽真空试验
1） 制冷系统经排污，试压、试漏合格，放出全系统的气体，即可进行真空试验工作。
2） 抽真空前关闭全系统通入大气的阀门，其余阀门都处于开启状态。
3） 抽真空时可用真空泵分2-3次进行，以便系统内压力平衡，同时使系统内的水分蒸发排污。
4） 当系统内剩余压力小于5.333Kpa时，停机保持24小时，系统内压力无变化为合格。
5） 系统中有需要加油的设备（螺杆式压缩机等）可在抽空过程中加油，为调试作好准备。
6.9充氨试漏。
抽真空试验合格后，利用系统的真空度进行充氨试漏。
6.9.1、 充氨试漏就是将氨液通过加氨站加入系统中，当系统内压力等于大气压时，关闭各设备的放油阀和高压液体调节站的各分节流阀，将高低压系统分开。
6.9.2、 继续充氨至高压系统，当压力升到0.2Mpa时应停至充氨（关闭氨瓶出液阀）用酚酞试纸检查高压部分的各焊口和阀门的法兰，压盖等接头部位。只要有氨气味的地方，应认真检查直到找出漏点修复，如果需要补焊，应关闭相关阀门，将压力放至与大气压平衡后进行，严禁带压进行补焊。
6.9.3、 当高压部分检查合格后，其内部压力可能已逐渐升高，若已高于0.2Mpa，可以开高压液体调节站的一路阀门向低压部分充压，试漏同时打开氨瓶的出液阀，继续给高压部分充氨，充至0.1Mpa时（全系统）停止充氨。低压部分的修复工作与高压部分的修复方法一样。直到没有漏点，充氨试漏工作结束。
6.9.4、 充氨结束后，如果系统内压力继续上升，应关闭高压液体调节站的供液总阀，使低压系统的压力保持在0.2Mpa以下，提高保温时的安全性。
6.9.5、系统充氨后要在醒目部位悬挂标志牌。
6.9.6、 氨制冷系统检漏采用酚酞试纸进行，如发现泄漏，先将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊修复，严禁在管路内含氨的情况下补焊。
6.9.7、 当氨试漏合格后，应将系统所有管道和支、吊架刷防锈漆两遍，机房内的支、吊架刷银粉漆两遍，焊接前已刷漆的管道，可只刷焊道等露铁的部位。然后进行保温。
6.10 制冷设备及管道保温施工
1、制冷设备及管道保冷工程应符合设计文件的要求，并按隔热层、防潮层、保护层的顺序施工。
2、保冷工程应在制冷设备及管道气密性试验合格及制冷系统充氨试验合格后进行，施工前，需保冷的设备、管道外表面应保持清洁、干燥。冬季、雨雪天施工应有防冻、防雨雪措施。
3、隔热层厚度的允许偏差为0～+5MM。需保冷的管道，穿过墙体或楼板时其隔热层不得中断，在墙体两侧应设置夹板，中间的空间应以松散保温材料填充。
4、严禁将需保冷容器上的阀门、压力表及管件埋入容器隔热层内。管道的自动阀门一律不作保温。保温管道支吊架必须设置于保温层内部，在管道与支吊架间镶以木垫。
5、保温采用现场聚氨酯发泡，保温厚度依据图纸说明。保温管道支架与管道连接处用经防腐处理的成型木垫隔热。
6、发泡作业时气温温度应在20℃以上，空气要流畅，现场不能有明火。发泡模具要坚固结实，密封不漏，手工浇注严格掌握物料配合比，搅拌均匀。保温层要整洁美观，不能有松脱破损现象。
6.11制冷系统的防腐和面漆涂刷
1、 制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行。
2、 涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等杂物。
3、 涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。
4、 涂漆应均匀、颜色一致；漆膜附着力应牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。
5、 对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件要求；当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺。设备及管道涂刷面漆的颜色宜采用下表规定。制冷压缩机及机组和空气冷却器可不再涂漆。
设备及管道名称
颜色名称
设备及管道名称
颜色名称
贮液器
淡黄（Y06）
虹吸桶
淡黄（Y06）
油分离器
大红（R03）
截止阀手轮
淡黄（Y06）
放油管
赭黄（YR02）
节流阀手轮
大红（R03）
高压气体管、安全管、均压管
大红（R03）
放空气管
乳白（Y11）
制冷系统加氨、调试和冷库降温
系统调试必须在所有系统确认施工完毕，设备电源配备到位，各项调试的准备公告做完善后方可进行。调试工作按单机调试和整体调试两步进行。
6.12、单机调试：充氨试漏合格后进行单机试运工作。
1、 设备供应商的技术人员、施工现场的专业监理、总包单位的专业技术负责人、电气技术负责人、技术工人等，相关的调试设备及工具等全部就位。由设备供应商的技术人员为主，进行设备的单机试运转，连续运转时间不得低于2小时，并做好相关技术参数的文字记录
2、 蒸发冷风机和冷风机的调试首先看电机转动方向是否正确，当转动方向调好后，应点动几次然后连续运转2小时以上。看有无电气故障，运转应平稳无杂音，电流不能超高，电机不能过热。发现异常情况应修复，并作好记录。
3、 加冷却水检查蒸发冷浮球阀工作是否正常。
4、 开蒸发冷循环水泵，看其转动方向和运转是否正常。发现问题应修理好。连续运转时间不少于2小时。（如果调试进入冬季，有特殊要求，可不调试蒸发冷，在天暖后再进行调试，如果加水试运转后，一定要把水放尽）
5、 检查各电磁阀、浮球阀的动作是否正常。
6、 氨压缩机的试运转：
1) 氨压缩机试运前一定要首先检查其吸气排气阀门、润滑油路的各截止阀、压力表阀等应开启，润滑油应在正常油位（在抽真空应把油加好）
2) 检查联轴器的轴向、径向偏差。
3) 开动油泵检查其转动方向，调整油压调节阀使油压比排气压力压差保持在0.15~0.3Mpa，油泵应运转正常无杂音，油压稳定，能量调节阀应反复试几次，看其动作是否正常。检查油泵轴封是否漏油，有问题应修复好。
4) 检查调整各压力控制器的数值（按设备文件要求调整）。
5) 上述几项工作完成后，点动压缩机，检查调整压缩机的转动方向。（注意点动前能量调节的指示应在0位，并应用手盘动联轴器几圈）检查压缩机的转动方向最好是在调整轴向偏差时拆下连轴器时进行。如果转动方向正确，再重新点动压缩机，如压缩机的运转平稳，无杂音。可连续空负荷运转2小时（如果油温升至60℃时应停机）。
6) 氨泵的试运应在低压循环桶加氨后进行，严禁空运转。试泵最好是在压缩机停机时进行，打开氨泵的旁通阀，关闭出液阀。泵压高出桶内足够压力时为正常，否则可能是反转，倒转后再进行运转，压力高为正转。
6.13加氨和整体调试
单机试运和保温工作完成后，可进行系统加氨和整体调试。
1、 加氨前应检查系统的所有阀门。放油阀、放空气器的各阀门应关闭，其余阀门都应处于开启状态，低压液体调节站的阀门应适当关小。
2、 首次加氨可利用加氨站上的加液管向虹吸桶加氨，氨液经虹吸桶进入到压缩机组的油冷却器，保证在加氨过程中压缩机启动后机组的连续运行。然后可向高压桶、低压循环桶同时进行，当压力逐渐升至0.3Mpa时，关闭高压贮氨器的出液总阀和中间冷却器的供液阀，只给低压桶加氨，同时启动压缩机，待将低压桶内压力降至0.02Mpa左右停机或减载，使加氨站压力保持在0.3Mpa以下。
3、 当低压桶液位达到正常后，应进行氨泵试运，氨泵的压差控制器指示应调至0.03Mpa。
4、 在加氨的同时，应间断开启氨泵和压缩机，保证低压桶的液位不超高，压力保持正常范围。为保证正常加氨，最好将低压桶的自动供液控制暂时改为手动控制。
5、 当氨泵启动后，氨液进入蒸发器，冷库开始降温，做好降温记录。向冷库内加氨时最好分层加氨，以免因系统的不稳定而造成加氨量过大，影响系统的正常安全运行。
6、 当排气压力达到0.8Mpa时，在启动压缩机前应先开冷凝器冷却水系统和风机。对于液氨冷却螺杆压缩机组，刚开机后应观察压缩机的润滑油油温，当超过60℃时应停机，油冷却后再开。直至氨冷却正常后再连续开，每台机组累计运转时间不少于48小时。
7、 制冷系统的氨加入适量后，（氨泵运转后低压循环桶的液位不再下降，电磁阀自动供液，高压贮氨器液位在30-50%，虹吸桶液位正常）停止加氨，关闭加氨阀，打开高压贮氨器的出液总阀，系统投入试运行。
8、 系统刚投入运行，为缓慢降低温度，可暂不开启蒸发器的风机，根据各库的温度变化情况调整各库的供液阀，使各库的降温速度基本一致。同时判断供液电磁阀、电磁主伐、热氨电磁阀是否开启正常，发现故障应处理好。观察低压循环桶浮球阀和供液电磁阀供液是否正常，发现故障应及时排除。试验压缩机和氨泵的安全保护装置动作是否准确、灵敏，必要时应适当调整。每台氨压缩机都要进行带负荷运行，最后一