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铰孔工艺及方法
一、铰孔简介
1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。
2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。
3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。
4、铰刀的种类：手用和机用。机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。
二、铰孔时余量的选择
1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。
2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。
3、余量选择
孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。
三、铰孔时需要用到切削液
1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。
2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。
3、铸铁材料：不用。煤油可能会引起孔径缩小。
4、铜：一般乳化液稍微稀释。
5、铝：煤油。
四、铰孔具体操作
1、准备：
（1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。
（2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。
2、方法：
（1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。刀体越靠近刀头位置，进给量越大。可以边调节边插进孔内进行试验，以铰刀刀体插入孔内大约一半位置为最理想。进给量调节好后锁紧上下螺母。一般情况下，每次的进给量逐步减小，最后一刀完成后可达到铰孔的光洁度和精度要求。根据余量大小，合理选择铰削刀数。8200HP铰孔属于铰配，先完成钻孔，再进行铰孔，铰孔完成后根据铰刀的尺寸进行螺栓的紧配加工，所以只要铰孔能达到光洁度和精度要求就可。
（2）具体铰孔步骤：
清洁铰刀刀体，并在孔内和刀体上滴上适量切削液；把铰刀轻轻放入孔内，不要敲击刀柄，保证铰刀的轴心线与孔的轴心线重合，均匀用力转动刀柄，转动时尽量使用T型扳手（可双手同时用力），若条件不允许，必须使用单手转动扳手时，可用一只手握住刀柄保持刀柄平衡，尽量减少铰刀的偏摆，另一只手均匀用力，使每个刀刃的切削符合相同，切忌双手大力转动扳手或用脚蹬，很容易造成铰刀偏摆过大和轴线不重合。如果铰削时进给量太大，很容易使铰刀发生啃切孔壁现象，引起铰刀振动和孔多棱形，增大了铰孔的难度和粗糙度，所以每刀的进给量选择很重要，没有把握的情况下可以先选择较小的进给量进行试铰。每一刀铰孔要保证一刀到底，做到铰刀单向进孔，减少回刀或反转。因为回转会引起粗糙度增加和铰刀刀刃的磨损。
五、铰孔的一些注意事项
1、尽可能的使被铰孔的轴线处于水平或垂直位置；例如：8200HP主机底座铰孔时要让铰刀的轴线与被铰孔的轴线尽量重合。
2、在使用铰刀的过程中，两手用力要平衡、均匀，以防止铰刀偏摆，并避免孔口处出现喇叭口或孔径扩大。
3、在铰削进给时，不能猛力压铰杠，应该一边旋转一边轻轻地加压（有些人在铰孔时用扳手敲击铰刀上端，以此作为铰削进给的手段，这是不对的，不能盲目得学），以使铰刀缓慢、均匀地进给，这样才能获得较细的表面粗糙度。
4、在铰削的过程中，注意变换铰刀每次停歇的位置，避免在同一处停歇造成振痕。
5、铰刀不能反转，退出时也要顺转（据我观察，二车间所有的人在退出铰刀时都是反转，当面不好意思提出）。容易积屑和将孔壁拉毛，加速铰刀的磨损，有时会出现崩刀。
6、铰削时，注意经常正确退刀，清除切屑，必要时加切削液。
7、铰削过程中，如果出现铰刀被卡住，不能猛力地扳转铰杠，以防止铰刀崩刀或折断，应及时的取出铰刀（怎么取？这时坚决不能反转，据我观察，二车间所有人在铰孔时，遇到铰不动的情况，一色的反转铰刀，然后一下反一下正，反复在那里转，就怕铰刀磨损太慢。正确的取出铰刀的方法是，从下面找一个比孔细的铁棒或别的你能找到的，从下往上，慢慢地把铰刀轻敲出来，不出意外的话，敲一下就能把铰刀提出来），清除切屑并检查。继续铰削时，要缓慢进给，以防止在原处再次被卡住。