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液化石油气储罐倒罐

  储罐倒罐是指将某个储罐内的液态液化石油气通过输送设备和管道倒入另一储罐的操作过程。要求储配站至少配备两台液化石油气储罐，其目的就是以备互相倒罐。
　　一、储罐倒罐的原因
　　液化石油气倒罐，除了从储罐倒入中间储罐以备汽化输往生产窑炉使用外，当遇有以下状况之一时，必须进行倒罐。
　　1.已到检验周期，需要进行定期检验的储罐
　　依据《压力容器安全技术监察规程》第132条规定：安全状况等级为1～2级的压力容器，每6年至少进行一次内外部检验；安全状况等级为3级的压力容器，每隔3年至少进行一次内外部检验。液化石油气储罐在进行内外部检验之前，应将内存液化石油气全部倒出，并经清洗置换合格，以便检验人员进入罐内检查。
　　2.储罐的安全附件损坏，需进行修理时
　　液化石油气储罐的安全附件主要有：安全阀、压力表、温度计、液压计、降温冷却系统等。当这些部件损坏、失灵，需要修理或改换，有的附件还要进入罐内修复，即使不需动火，也应将液化石油气倒出，以免发生事故。
　　3.储罐的入孔盖、盲板、法兰出现泄漏或所属阀门损坏
　　当储罐人孔、盲板、法兰等密封部位发生泄漏时，应及时将液化石油气倒出，再进行修复，禁止带压紧固螺栓和修理附件。改换储罐的根部阀门时，也应将液化石油气倒空，避免液化石油气泄出在储罐区形成爆炸性气体。

　　储罐充装过量是十分危险的，当因操作不慎造成储罐过量充装时，应予倒罐，把超装的一部分液化石油气倒入另一处储罐。

　　如罐内温度、压力急剧上升，液位不详等状况，以及储罐四周环境发生火灾，危及该储罐时，应立马上储罐内的液化石油气倒入较安全的储罐中。
　　二、压缩机倒罐
　　压缩机倒罐的工作原理与压缩机装卸工作原理相同。压缩机倒罐工艺流程如图1-5-12所示。

图1-5-12压缩机倒罐工艺流程
　　利用压缩机倒罐，可将两储罐液相管接通，出液罐的气相管接到压缩机出口管路上，将进液储罐的气相接到压缩机入口管路上，用压缩机来抽吸进液储罐的气相压力，经压缩加压后送入出液储罐，这样在两储罐之间压差的作用下，液化石油气便由出液罐流往进液罐。
　　如图1-5-12所示，假设将储罐Ⅰ中的液化石油气倒入储罐Ⅱ，其操作步骤如下。

　①开启阀门3和阀门4，连通两储罐液相管。
　　②开启阀门1、2，关闭阀门5和8，开启阀门6、7和9。
　　③开启压缩机近路阀11，按压缩机开机程序启动压缩机。
　　④缓慢开启阀门10，待压缩机升压后，开阀门12，关闭阀门11，储罐Ⅰ开始升压，倒液开始。
　　⑤当卸液罐液位降至零位，(此时一定要保证储罐Ⅱ的最高液位不超过同意盛装质量液位，否则要往其他储罐卸液)，开近路阀11，按压缩机停机程序停止压缩机运转后，关闭阀门12和10。
　　⑥当需要将出液储罐Ⅰ的液化石油气排空时，可随时观察压缩机排气管温度变化状况，假设排气管温升过快时即已排空。
　　同理，假设将此程序②中条文改为“关闭阀门6和7，开户阀门5、8和9〞，则可使储罐Ⅱ中的液化石油气倒入储罐Ⅰ。
　　采纳压缩机进行倒罐作业，两罐之间的压差应坚持在196～294kPa范围内，为加快倒罐作业速度，可同时开启两台压缩机。
　　在倒罐作业过程中，运行人员应随时注意控制出液罐和进液罐的液位变化状况，当进液罐液位接近同意最高液位时，应停止进液。
　　对需要检验的储罐进行液化石油气排空后，还应将其罐内气态液化石油气抽出压入其他储罐，不得任意排放，开罐前应按储罐停用检修安全操作规程进行置换清洗。

图1-5-13烃泵倒罐的工艺流程

　　三、烃泵倒罐
　　烃泵倒罐是将两储罐的气相管互相接通，出液储罐的出液管接入烃泵的入口，进液储罐的进液管接入烃泵的出口，然后开启烃泵，将液态液化石油气由出液储罐打入进液储罐。烃泵倒罐的工艺流程如图扣1-5-13所示。
　　假设将储罐Ⅰ中的液化石油气倒入储罐Ⅱ，其操作程序如下：
　　①打开气相阀1和2，联通两储罐的气相管。
　　②开启阀门3和4，关闭泵房组阀门6和7，开启阀门5和8。
　　③按烃泵操作规程开启泵，倒罐作业开始。
　　④当Ⅰ号罐最低液位或Ⅱ号罐达最高同意液位时马上停泵。
　　⑤关闭阀门1、2、3、4，做好操作运行记录。
　　同理，将操作程序2中阀组操作改为“关闭阀门5和8，开启阀门4和6〞，即可将储罐Ⅱ中的液态石油气倒入储罐Ⅰ。
　　注意事项
　　①倒罐前应制订操作方案，烃泵启动前需按倒罐方案具体检查管路系统的阀门是否处于相应状态，烃泵及附属部件是否完好。并对两储罐液位、压力等状况做好记录，确认无误后方可启动烃泵。
　　②倒罐过程中应设专人严密监视储罐运行状况，防止储罐超量储存或烃泵空转事故，对因储罐有故障或事故进行的倒罐，还应密切注意事故的发展状况。
　　③倒罐结束后应对工艺管路、储罐等进行一次检查，无异常后各操作人员可离岗。