化工企业设备检修火灾爆炸防控措施.doc

化工企业设备检修火灾爆炸防控措施
化工设备检修火灾危险性较大，操作不慎或违反操作规程极易引起火灾爆炸事故。统计资料说明，国内外化企业发生的事故中，停车检修作业或在运行中抢修作业中发生的事故占有相关大的比例。分析探讨化工检修作业中的火灾爆炸事故类型，搞好消防安全管理，具有重大意义。
        　　一、 化工设备检修的类型
        　　设备检修可分为计划检修和计划外检修2类
        　　依据生产设备的管理经验和设备状况制定计划，而按计划进行的检修称为计划内检修。依据检修内容、周期和要求的不同，计划检修可以分为小修、中修和大修。
        　　计划外检修是设备运行过程中突然发生故障或事故，必必需进行不停车或停车检修。这种检修事先难以预料，无法安排检修计划，而且要求检修时间短，检修质量高，检修的环境及工况复杂，其难度相当大。
        二、 化工设备检修的特点
        1化工检修作业频繁
        　　化工生产具有高温、高压、腐蚀性强等特点，因而化工设备、管道、阀件、仪表等在运行中易于受到腐蚀和磨损。化工设备计划内检修、计划外检修作业的次数多，任务繁重。据调查，大多数合成氨厂每月进行1次停要检修，每年进行1次大修。化工企业一般每年定期进行1次大修，也有每年进行2次或几年进行1次大修的。
        2化工检修复杂
        　　石油化工生产中使用的设备如炉、塔、釜、器、机、泵、机、槽、池等大多是非定型设备，种类繁多，规格不一；仪表、管道、阀门等种类多，数量大，结构和性能各异；检修内容多，工期紧，工种多；检修受到环境、气候、场地的限制，有些要在露天作业，有时还要上、中、下立体交叉作业，有时作业在设备内外同时进行。
        3化工检修事故率高
        　　生产装置和设备的复杂，设备和管道中残存的易燃易爆、有毒有害、有腐蚀性的物质，检修作业频繁又离不开动火，稍有疏忽就会发生火灾爆炸、中毒和化学灼伤等事故。经验说明，生产装置在停车、检修施工、复工过程中最容易发生事故。据统计，在中国石化总公司发生的重大事故中，检修过程的事故占总起数的42.63%。
        三、 化工设备检修中的火灾爆炸事故原因分析
        1防火安全制度不健全
        　　设备检修，无论是大修还是小修，计划内检修还是计划外检修，都必必需严格遵守检修工作的各项规章制度，如停车、检修、开车安全措施，作业票证审批制度，安全监护制度。除企业已制定的动火、设备内作业等安全措施外，还应针对具体的检修作业内容、范围提出特许补充的防火要求，明确检修作业程序，进入施工现场的安全纪律，安全部门负责安全规定的宣扬动员、检查和监督工作。
        　　一些化工企业检修的防火安全制度不健全，有的企业只有动火和设备内作业安全规定，没有针对检修作业内容、范围提出的专门防火规定，施工要求也不明确规定确；有的企业甚至在检修中无抽堵盲板、置换、清洗的规定。在检修过程中，如果管理不善，组织不好、操作失误，容易发生火灾爆炸事故。
        案例：
        　　2021年8月15日11时左右，湖北双环科技股份合成中心压缩工段静电除焦B塔在停车检修作业过程中发生闪爆，造成2人死亡。这起事故暴露出双环科技公司安全意识薄弱，安全管理混乱，操作规程不落实，违章进行检修作业等问题。
        2停车、试车操作失误
        　　设备检修使原本处于正常状态的连续生产中断，设备状态〔如阀门、开关等〕和工艺参数发生变化，检修完毕后存在设备状态及工艺参数返回正常值的过程，停车、试车过程中容易出现操作失误及设备故障，造成燃烧爆炸事故。
        　　装置的停车要进行降温、降压、降低进料量，直到切断进为。降温、降压的速度应严格按工艺规定进行，不宜过快，尤其在高温条件下，否则，温度骤变会引起设备和管道的变形、破裂和泄漏，发生着火爆炸或中毒事故。开关阀门的操作要缓慢，先使物料少量通过，观察物料畅通状况，然后再逐渐开大，直到达到要求为止。加热炉的停炉操作，应按工艺规程中规定的降温曲线逐渐减少烧嘴，并合计到各部位火嘴熄火对炉膛降温的均匀性，避免局部过热。高温真空设备的停车，必必需先消除真空，待设备内的介质温度降到自燃点以下，方可与大气相通，以防空气进入引发燃爆。检修完毕，试车验收前应检查：该抽、堵的盲板是否已抽去、堵上；各阀门是否完好灵活；管道和仪表接头是否复位；电机的三相线是否正确；转动手盘是否正常；冷却润滑系统是否符合要求；安全装置、仪表、信号是否齐全好用。依据规范的要求分别进行耐压试验、气密试验、试运转、调整、负荷试车和验收工作。
        　　许多化工企业是由小厂、老厂发展起来的，存在设备陈旧、技术落后、工艺线路不合理、未采纳先进的报警防灾技术等问题，在停车、试车中对工艺参数变化不能及时发现或人为忽视，从而引发事故。
        案例：
        　　如1999年4月12日，三明化工总厂合成氨分厂压缩机检修后试车时发生爆炸，造成2人死亡、2人受伤及重大经济损失。事故是由于压缩机入口处未按要求设气体压力降低信号报警装置及自动停车联锁装置，操作失误，吸入空气造面的。
        2未按规定隔离及加设盲板

        　　停工或停车检修的设备必必需和运行系统可靠隔离，这是石油化工检修必必需遵循的安全规定之一。检修设备和运行系统隔离的最保险办法是将与检修设备相连通的管道、管道上的阀门、伸缩接头可拆部分拆下，后在管路侧的法兰上装置盲板。如果无可拆卸部分或拆卸十分困难，则应在和检修设备相连的管道法兰接头之间插入盲板。有些管道短时间〔不超过8h〕的检修动火，可用水封切断可燃气体气源，但必必需有专人在现场监视水封溢流管的溢流状况，防止水封中断。
        　　必需要检修的槽罐、设备、管道如果不与其他可靠隔离，用盲板堵死，其他设备中的物料很容易进入检修槽罐内，而造成火灾爆炸事故。以往检修由于没有隔离或隔离措施不符合安全要求，致使运行系统内的有毒、易燃、腐蚀、窒息和高温介质进入检修设备，造成多起重大着火爆炸事故，教训深入。
        案例：
        　　2000年9月1日，广西南宁化工股份发生一起火灾爆炸事故，造成126.3万元的直接财产损失。其原因是该公司的机修班对酒精罐消防用的氮气管道进行检修改换，焊接氮气管道与酒精罐未进行隔绝，酒精蒸气窜进氮气管，酒精混合气体在管内被引燃，回火引起酒精罐爆炸，大罐顶被掀起，并冒出大火。
        4 吹扫、置换不彻底
        　　为保证检修动火和罐内作业的安全，设备检修前内部的易燃、有毒气体应进行抽净、排空、吹扫、置换。对易燃、有毒有害气体的吹扫、置换，大多数采纳蒸汽、氮气，也可以采纳“注水排气〞法将易燃、有害气体压出，达到置换要求。