GB_T 40742.5-2021 产品几何技术规范（GPS） 几何精度的检测与验证 第5部分几何特征检测与验证中测量不确定度的评估-（高清正版）.docx

前言引言  范围  规范性引用文件  术语和定义  测量不确定度因素的来源  测量不确定度的最大允许值  不确定度在几何特征检测与验证中判定准则  给定测量过程的测量不确定度管理 用于测量过程（程序）设计和开发的不确定度管理  测量不确定度表述的协议导则       关于仲裁附录 （资料性） 几何特征检测与验证中标准不确定度影响因素与评定原则附录 （资料性） 尺寸检测与验证中测量不确定度的评估示例附录 （资料性） 形状误差检测与验证中测量不确定度的评估示例附录 （资料性） 与矩阵模型的关系参考文献前言本文件按照标准化工作导则  第部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件是产品几何技术规范（） 几何精度的检测与验证的第 部分。已经发布了以下部分：第部分：基本概念和测量基础 符号、术语、测量条件和程序；第部分：形状、方向、位置、跳动和轮廓度特征的检测与验证；第部分：功能量规与夹具 应用最大实体要求和最小实体要求时的检测与验证；第部分：尺寸和几何误差评定、最小区域的判别模式；第部分：几何特征检测与验证中测量不确定度的评估。本文件由全国产品几何技术规范标准化技术委员会（）提出并归口。本文件起草单位：上海市计量测试技术研究院、中国计量大学、江苏锐精光电研究院有限公司、中机            生产力促进中心、陕西威尔机电科技有限公司、中机科（北京）车辆检测工程研究院有限公司、郑州大学、             中机研标准技术研究院（北京）有限公司。本文件主要起草人：曾燕华、孔明、陈刚、朱悦、明重年、张文建、范厚杰、方东阳。引言针对生产过程中产品的尺寸、形状、方向、位置等几何精度的数字化测控方法不完善、几何精度的数          字化检验方法和测量不确定度评估方法缺失、过程质量精度测控手段被动落后等关键问题，重点研究产          品几何精度的数字化测量理论、方法和技术，构建符合新一代的几何精度检验操作规范体系和控          制策略。产品几何技术规范（） 几何精度的检测与验证是基于新一代产品几何规范体系，运用数字化在线测量技术、统计学习及分析理论、先进制造技术、系统集成及管理技术等，通过             理论分析、模型映射和仿真模拟实验验证等手段开展制定的几何精度的检测与验证推荐性国家标准。            标准基于所提出的检验算子规范，分析实际测量过程中所涉及到的测量设备、测量方法、测量原理和测            量条件等影响因素，给出了要素在提取、滤波、拟合等操作中的不确定度构成及传递规律，建立了不确定             度评定模型。通过生产过程中产品质量参数的在线采集、数据处理和系统评价的研究，有效地解决了生             产过程中质量精度数字化测量的数据提取、误差分离、拟合评定、质量分析等操作及过程精度控制的规            范统一问题。主要用于规范关键要素操作及规范策略，建立相应的几何精度检验操作模型和检验          操作算子，为产品生产质量的分析和改进提供技术支持。为了方便读者使用，将标准分为个部分进行编写，部分内容相互关联又各自独立，共同构成了几何精度检测与验证的内容。由部分构成。第部分：基本概念和测量基础             符号、术语、测量条件和程序。规定了几何精度检测与验证的基本概念、测量基础、术语、符号、测量条件和测量程序等内容。第部分：形状、方向、位置、跳动和轮廓度特征的检测与验证。规定了形状、方向、位置、跳动和轮廓度特征检测与验证的一般规定、检验操作集、测量不确定度评估和合格评定等内容。第部分：功能量规与夹具             应用最大实体要求和最小实体要求时的检测与验证。规定了应用最大实体要求和最小实体要求的检测与验证过程一般规定及检测用夹具设计的一般要求。第部分：尺寸和几何误差评定、最小区域的判别模式。规定了尺寸验收及几何误差的评定操作。针对不同的目标任务（离线、在线检验），给出了产品尺寸合格性评定、几何误差评定方法          以及相关缺省原则和形状误差、方向误差、位置误差的最小区域判别法。第部分：几何特征检测与验证中测量不确定度的评估。规定了测量结果的不确定度评估的操作。提供了针对产品尺寸和几何公差检测与验证过程中不确定度的评估方法，给出了根据        不确定度管理程序（）对检验验证过程优化的应用规范。产品几何技术规范（犌犘犛） 几何精度的检测与验证第部分：几何特征检测与验证中测量不确定度的评估 范 围本文件规定了测量结果的不确定度评估的操作。提供了针对产品尺寸和几何公差检测与验证过程         中不确定度的评估方法，给出了根据不确定度管理程序（）对检验验证过程优化的应用规范。本文件适用于几何产品的尺寸、形状、方向、位置等几何特征的检测与验证。 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文         件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于        ;   本文件。 产品几何技术规范（） 几何公差 检测与验证  产品几何技术规范（） 工件与测量设备的测量检验  第部分：按规范检验合格或不合格的判定规则  产品几何量技术规范（） 工件与测量设备的测量检验  第部分：测量设备校准和产品检验中测量的不确定度评指南  产品几何技术规范（） 工件与测量设备的测量检验  第部分：关于对测量不确定度的表述达成共识的指南  产品几何技术规范（） 工件与测量设备的测量检验  第部分：仪器和工件接受拒收的通用判定规则 通用计量术语及定义  测量不确定度评定与表示 术语和定义、和界定的以及下列术语和定义适用于本文件。测量任务 犿犲犪狊狌狉犻狀犵狋犪狊犽根据定义对被测量的定量确定。来源：，（测量或校准的）目标不确定度狋犪狉犵犲狋狌狀犮犲狉狋犪犻狀狋狔（犳狅狉犪犿犲犪狊狌狉犲犿犲狀狋狅狉犮犪犾犻犫狉犪狋犻狅狀）犝对给定的测量任务优化确定的不确定度。 不确定度管理 狌狀犮犲狉狋犪犻狀狋狔犿犪狀犪犵犲犿犲狀狋根据测量任务和目标不确定度，使用不确定度概算技术，给出合适的测量程序的过程。来源：，不确定度分量 狌狀犮犲狉狋犪犻狀狋狔犮狅犿狆狅狀犲狀狋狌狓不确定度因素狓 的标准不确定度。来源：，有修改犌犝犕法 犐犛犗犐犈犆犌狌犻犱犲犡犡：狌狀犮犲狉狋犪犻狀狋狔狅犳犿犲犪狊狌狉犲犿犲狀狋规定的测量不确定度评定方法，即“测量不确定度表示指南”所推荐的方法。不确定度管理程序 狆狉狅犮犲犱狌狉犲犳狅狉狌狀犮犲狉狋犪犻狀狋狔犿犪狀犪犵犲犿犲狀狋；犘犝犕犃关于不确定度管理的程序，可分为给定过程的不确定度管理和用于测量过程（程序）的设计和开发的不确定度管理。 合格 犮狅狀犳狅狉犿犻狀犵符合量的真值在公差带或规范带内或在其边界上。来源：，判定规则 犱犲犮犻狊犻狅狀狉狌犾犲阐述根据相应产品规范和测量结果，接受或拒收产品时，如何进行测量不确定度分配的书面规则。来源：，测量能力指数  狌狀犮犲狉狋犪犻狀狋狔狕狅狀犲犆该指数等于公差除以狀倍标准测量不确定度，其中标准测量不确定度与相应特性的测得值相关。来源：， 测量不确定度因素的来源测量不确定度因素的来源主要来自测量人员、测量设备、被测量定义、测量原理和方法、测量环境条          件等个方面，测量人员应根据实际情况分析对测量结果有明显影响的测量不确定度因素来源。有关     中几何特征检测与验证的不确定度因素的来源参见附录。 测量不确定度的最大允许值测量不确定度的最大允许值（目标不确定度）应按其占相应规范的百分比计算，测量不确定度的最         大允许值（目标不确定度）见的推荐参考值。 不确定度在几何特征检测与验证中判定准则  概述当要求对几何特征测量结果进行合格判定时，给定的工件的公差会在图纸上标示，任何测量都会有          测量不确定度的影响，由于真值不能被准确地知道，于是其期望值落在具有预定义包含概率的包含区间          内。接受区间是通过各规范限的合格特性确定的。几何特征的判定规则见，具体的对几何特征的测量结果进行合格判定的规则见。  选择判定规则的一般流程当几何特征要求对测量结果进行合格判定时，同时需要考虑不确定度的影响。首先应考虑法律、法          规是否有规定判定规则；其次考虑所采用的标准或技术规范是否包含判定规则，选择或协商误判风险满          足本次合格判定的判定规则。需要注意的是，没有一种判定规则适用于所有的判定活动，选择判定规则时应综合考虑被测属性的          特点、所用的标准或技术规范要求、测量结果、委托与被委托双方风险等多方面因素。一个完整的判定          规则应具有四个要素：） 明确定义每个区间的范围； ） 明确分配每个区间对应的结果； ） 重复测量的处理方法；） 提出异常值的处理方法。  几种常见的判定规则在生产和测量的过程中，几何特征测量结果的合格判定需要充分考虑测量能力指数犆。对被测量犢进行测量后，测得值狔，标准测量不确定度狌狌。公差上限为犜，公差下限为犜，公差为犜犜犜，则测量能力指数为：犆 犜 犜 犜 犜狌其中犝狌是扩展不确定度，包含因子犽。狌犝在进行几何特征测量结果的合格判定中，一般常见的判定规则有：） 不检查；） 简单接受规则； ） 宽松接受规则； ） 严格接受规则。实际测量中，在合格概率未知的情况下，判定规则可考虑用提高测量能力指数的方式，降低测得值          的误判风险。但需要注意的是，在公差区间一定的情况下，提高测量能力指数意味着采用准确度等级更          高的测量设备或更精密的测量程序，这都将增加测量成本。因此实际应用中，要二者兼顾。 给定测量过程的测量不确定度管理具体的给定测量过程的不确定度管理见。在这种情况下，根据给定尺寸或形位公差测量任务，按规定或已经确定的测量原理、测量方法、测量          程序和测量条件，评估其测量不确定度。要求的不确定度犝可以是给定的，也可以是待定的。 用于测量过程（程序）设计和开发的不确定度管理具体的测量过程（程序）设计与开发测量过程的不确定度管理见。在这种情况下进行不确定度管理以开发适当的测量程序测量工件的几何精度，不确定度管理是基           于定义的测量任务和目标不确定度犝进行的。测量任务和目标不确定度的确定是公司（本部门）足够            高管理层的政策性决定，一个合适的测量过程，评定得到的测量不确定度应小于或等于目标不确定度，           同时兼顾经济合理的原则。具体几何特征测量过程的不确定度评估示例参见附录和附录。 测量不确定度表述的协议导则几何特征的测量不确定度表述的协议导则见。 关于仲裁几何特征测量结果的仲裁见第 章。犃  概述附   录 犃（资料性）几何特征检测与验证中标准不确定度影响因素与评定原则进行几何特征检测与验证的不确定度评定中，一般采用              法进行不确定度的评定。在分析不确定度因素来源时，应充分考虑各种来源的影响，对起主要贡献的来源尽可能不遗漏、不重复。犃  不确定度因素来源的确定犃  概述图给出种不同的误差来源，中的概念同样适用。本附录给出了在实际几何特征的检测与验证中，怎样考虑相关的不确定度因素。图犃  测量不确定度影响因素犃  环境温度是环境对几何特征的不确定度影响的主要因素，测量设备应在性能说明中注明使用过程中的         温度条件限制，如果在温度范围外进行测量，则会引入相应的不确定度因素。测量设备也应注明测试工          件的特定材料，当不同的工件具有不同的热膨胀系数时，也可能会引入其他的不确定度因素。与环境相关的其他不确定度影响因素为：温度的时间变化和空间梯度振动噪声湿度照明（例如光学测量系统中的照明单元）气流（例如空调新风系统带来的气流的变化）电磁干扰压缩空气（例如空气轴承）热源（例如测量人员的体温）温度补偿系统（例如光栅的温度补偿系统）测温不确定度犃  测量设备的参考元件用于几何特征的测量设备的参考元件（一般指实物标准器）会影响测量性能。与其相关的测量不确          定度影响因素为：稳定度（包括材料的刚度、硬度和内部应力等）刻度标记质量膨胀系数其他测量不确定度影响因素可能包括：校准不确定度上次校准之后的变化（漂移）犃  测量设备用于几何特征检测的测量设备的测量不确定度因素主要来源为：电子或机械放大波长误差技术（主要适用于非接触光学测量设备）主标尺的分辨率（包括模拟或数字）物理原理（包括光栅尺，光学数字标尺，磁性数字标尺，主轴，齿条齿轮，干涉仪）零点稳定度测量力的大小与稳定度滞后导轨、滑轨或转轴探测系统结构的稳定性（包括多探针系统）读数系统数字化过程响应特性犃  测量设置（不包括工件的定位和夹持）坐标测量机需要进行测量设置。不确定度影响因素可能包括：余弦误差和正弦误差阿贝原则测尖半径、形状误差和刚度光学光圈清洁过程预热犃  软件和计算用于几何特征检测的测量设备，大多数使用的软件能提供多种选项。与软件和计算相关的不确定         度影响因素可能由以下几点：可用算法与执行方式数据滤波算法修正异常值处理犃  测量人员几何特征的测量值可能因人而异，而这些测量不确定度因素主要来源于：教育程度培训和训练知识和经验诚信和奉献度测量人员应控制测量设备的运行条件，在各种操作条件下尽可能减少可能出现的其他测量不确定         度因素。犃  测量对象几何特征的测量对象也是测量不确定度因素的来源，它们主要是：工件的表面特性（包括表面粗糙度和表面缺陷）工件的几何形状工件的刚度和硬度工件的线膨胀系数工件材料的吸湿性工件的时效、内部应力和蠕变特性犃  特性的定义被测量的不完整或不明确会导致额外的不确定性，包括：基准定义不完善（例如基准面的选择）特征过度约束（例如给定公差的要素过度）犃  测量过程在几何特征检测和验证过程中，空气调节，测量顺序，测量频次，测量持续时间，测量原理，准直，参             考标准及其数值的选择，仪器的选择，测量人员的选择，测量人员数量，策略，锁紧机构，定位，测量点数，              探测原理和测量，探测系统的配置，漂移的验证，反向测量，冗余度，误差分离等也都是测量不确定度因             素的来源。影响因素包括：探测系统的标定稳定性由测力引起的弯曲和变形测量点的采样方式，包括数量和位置由工装或夹持引起的工件变形在机械坐标系统中的工件位置和方向测针的探测方向静态采点和动态扫描误差测量数量测量顺序和持续性安装文档和程序文档的质量编码文档的质量犃  物理常量对修正用的物理常量的认识程度可能引入测量不确定度因素。例如：对于配有温度补偿系统的测         量设备，工件线膨胀系数不可能完美得到补偿，也会引入测量不确定度，该测量不确定度来源独立于测          量设备本身的性能。犃  标准不确定度分量的评定原则犃  概述在实际几何特征的检测中，建立测量模型后，对每项测量不确定度来源不必严格去区分其性质是随          机性的还是系统性的，而是要考虑一下可以用什么方法估计其标准偏差。可以通过测量得到的数据计          算其实验标准偏差的为标准不确定度类评定，其余的都属于类评定。犃  标准不确定度的犃类评定对被测量狓，在同一条件下进行狀次独立重复测量，得到实测值狓犻（犻，狀），用算术平均值狓作为被测量的估计值：狓狀 狓狀犻    犻由类评定得到被测量的最佳估计值的标准不确定度为：槡狀狌（狓）狌（狓）狊（狓）狊（狓）表给出了 类评定实验标准偏差的估计方法。表犃 犃类评定中实验标准偏差的估计方法实验标准偏差估计方法计算公式自由度贝塞尔公式法狀槡（狓犻 狓）狊（狓）犻 狀狀极差法狊（狓）犚犆详见表合并样本标准偏差狊（狓）狊 槡犿（狀）犻 犼 （狓犻犼 狓犻）犿     狀犿或槡犻 犻 （当狀相等时）狊犿犿（狀）表犃  极差系数犆及用极差法估计的实验标准偏差的自由度狀犆示例：在坐标测量机上重复测量一圆柱工件的母线直线度，测量值如表所示。 表犃  圆柱工件的母线直线度单位为微米次数直线度狓犻次重复测量的平均值：狓狀 狓 狓 狀犻 犻实验标准差狊（狓犻）按贝塞尔公式计算：（狓犻狓） 犻 犻则因此得到：狊（狓犻）槡犻 狀槡狌（狓）狊（狓）狊（狓犻）此外，在日常开展同一类被测工件的常规检查中，如果测量系统的稳定性无明显变化，则可用该测          量系统与被测件时相同的测量程序、测量人员、测量条件和测量地点，预先对典型的被测件的典型被测          量值进行分析；而当被测量的估计值是由实验数据用最小二乘法拟和的一条直线或曲线上得到时，可以          用一致的统计程序直接计算标准不确定度分量；若被测量在多次测量中变化呈现与时间相关的随机过         程，应采用专门的方差分析求得标准偏差。犃  标准不确定度的犅类评定标准不确定度的类评定的信息来源主要有六项：以前的观测数据；对有关技术资料和测量仪器         特性的了解和经验；生产部门提供的技术说明文件；测量仪器的校准或检定证书、准确度等级或最大允          许误差；手册或资料给出的参考数据及其测量不确定度；规定检测方法的国家标准或类似文件给出的重          复性允许值等。一般情况下，数字显示测量仪器，其分辨力的量化误差为矩形分布；区间宽度为一半的量化误差值；            以“等”使用的测量仪器的不确定度估算一般采用正态分布或狋分布；以“级”使用的测量仪器的不确定             度估算一般采用该级别的最大允许误差进行评定，其分布一般采用均匀分布。其他几种常用的分布见表。表犃  几种常见的分布分布类别狆犽狌（狓犻）正态 犪三角 槡犪槡梯形 犪矩形（均匀） 槡犪槡反正弦 槡犪槡两点 犪附   录 犅（资料性）尺寸检测与验证中测量不确定度的评估示例犅  测量不确定度概算实例  条形工件长度测量本附录给出的实例仅用来说明，见图，它仅包括所说明情况下较大的测量不确定度贡献因素。对于不同的目标不确定度和不同的应用，通过改变测量条件、改变原理、方法或程序等方式将这           些较大的测量不确定度贡献因素进行优化，进而逐渐逼近测量任务的目标不确定度，并使其尽可能的符          合经济性原则。图犅  测量过程（程序）的测量不确定度管理程序（犘犝犕犃）犅  概述本实例涉及采用                方法进行测量不确定度的评定和对给定的测量任务判断测量程序和测量条件的合格性。犅  任务和目标不确定度测量任务为对犔 钢制矩形工件的两平行平面的中心长度犔进行测量，见图，各平面的平面度为。目标不确定度为。犅  原理、初始方法、程序和条件犅  测量原理机械接触式测量，采用球形测砧直接测量。犅  初始测量方法绝对测量，直接用卧式测长仪对被测工件进行测量。犅  初始测量程序用卧式测长仪测量被测工件。犅  初始测量条件初始测量条件包括：卧式测长仪符合生产厂的技术指标（见表）。数字式读数显示，分辨力。实验室温度：。自动记录测长仪温度，分辨力。测长仪和标准量块之间的温度差小于。测长仪光栅为玻璃光栅，和被测工件是钢制的。操作人员是经过培训的，并且十分熟悉测长仪的使用。犅  测量装置图示见图。图犅  测量装置犅  不确定度来源列表和讨论见表。表犅  首次中心长度测量的不确定度分量概述和评注符号低分辨力符号高分辨力不确定度分量名称评注狌测量仪经过校准，并证明 值符合技术要求。对于任意零位，标尺误差小于 犔狌由于采用球形测砧，测量轴线与被测工件轴线产生偏离，则可     能产生余弦误差狌狌分辨力狌  犱   槡 槡狌 等于两者中较大者狌重复性已对重复性进行了研究，标准偏差为狌温度差假定测长仪和被测工件之间的温度差服从形分布狌膨胀系数差假定温度服从形分布狌被测工件平面度平面度，形状误差影响最大为，服从两点分布狌测量力由于测长仪采用测力自动修正，因此对测量结果影响不大犅  首次评估犅  首次评估不确定度分量的说明及计算狌犈犆卧式测长仪的示值误差犅类评定示值误差曲线的最大允许值（任意零位）为：犔，因此：为安全起见，假定为矩形分布（犫犪 ：狌犘犃测砧准直）。于是不确定度分量为狌 犅类评定由于采用球形测砧，测量轴线与被测工件轴线产生偏离，则可能产生余弦误差，如果偏离为，则为安全起见，假定为矩形分布（犫犪 ：狌犚犚重复性分辨力）。于是不确定度分量为狌 犃类评定对工件中心长度测量的重复性进行了研究，得到标准偏差为。由于进行次重复测量，于是不确定度分量为：槡狌 狌犜犇测长仪与被测工件之间的温度差犅类评定测长仪与被测工件之间的温度差不大于。工件的 ，于是：犪 假定服从形分布（犫）：狌犜犃线膨胀系数差狌 犅类评定对的最大偏差为。工件的 ，线膨胀系数之差为 。于是： 假定服从形分布（犫）：狌 狌犚犗被测工件的平面度犅类评定平面度误差为。由于测量规定方向上的尺寸，因此直线度对测量结果的最大影响为。假定服从两点分布（犫）：狌 狌犉犃测量力犅类评定由于测长仪采用测力自动修正，因此对测量结果影响不大。因此测量力对测量结果的影响：狌 犅  首次评估不确定度分量之间的相关性估计各不确定度分量之间无相关性。犅  首次评估合成标准不确定度和扩展不确定度当各不确定度分量之间不存在相关性时，合成标准不确定度为：狌 槡狌狌狌狌狌狌代入中的数值后，可得：狌 槡 扩展不确定度：犝狌 犽犽犅  首次评估的测量不确定度概算汇总见表。表犅  测量不确定度概算汇总（首次评估）分量名称评定类型分布类型测量次数变化限犪 影响量单位变化限犪相关系数分布因子犫不确定度分量狌狓 狌测长仪示值误差矩形狌 测砧准直矩形狌重复性分辨力狌温度差形狌线膨胀系数差形狌被测工件的平面度两点狌 测量力合成标准不确定度，狌扩展不确定度（犽），犝犅  首次评估的测量不确定度概算讨论不满足判据犝犝。存在一占优势的分量狌，它是由温度差 所引起的。但在假设的条件下不可能将狌估计得更小，解决办法是改变测量条件。应该改进温度的平衡状态，这就是说，要有更          长的平衡温度时间，也许还应该采取更有效的隔热，以防止装卸和测量时操作人员体温的影响。犅  首次评估的结论由于狌所贡献的不确定度分量最大，因此测量条件需要改进。测长仪和被测工件的最大温度差应不超过。犅  第二次评估在狌和狌的表示式中，温度条件由改为。不确定度分量的说明和计算也要作相应的改变。测量不确定度概算汇总见表。表犅  测量不确定度概算汇总（第二次评估）分量名称评定类型分布类型测量次数变化限犪 影响量单位变化限犪相关系数分布因子犫不确定度分量狌狓 狌测长仪示值误差矩形狌 测砧准直矩形狌重复性分辨力狌温度差形狌线膨胀系数差形狌被测工件的平面度两点狌 测量力合成标准不确定度，狌扩展不确定度（犽），犝犅  第二次评估的结论在第二次评估中，温度差被限制在 以内。表给出的数据表明目标不确定度仍未得到满足。第二次评估表明，犝 犝 ，而此时测量条件的控制已尽测量条件虽然发生改变，但仍旧不能满足测量要求力了，因此只能通过对测量方法和测量程序来进行优化，可以使用差分法，用犔                             的参考标准量块与被测工件进行比较测量，从而降低测长仪的误差带来的影响量。犅  重新制定测量原理、方法和测量程序犅  改变测量原理机械接触式，与一已知长度（参考标准量块）进行比较。犅  改进测量方法差分法，用犔 的参考标准量块与被测工件进行比较。犅  改进测量程序改进测量程序包括：用卧式测长仪测量被测工件。使用犔 的参考标准量块。卧式测长仪作比较仪用。犅  改进测量条件改进测量条件包括：卧式测长仪符合生产厂的技术指标（见表）。数字式读数显示，分辨力。实验室温度：。自动记录测长仪温度，分辨力。被测工件和标准量块之间的温度差小于。被测工件、标准量块都是钢制的。操作人员是经过培训的，并且十分熟悉测长仪的使用。犅  第三次评估部分不确定度分量的说明及计算第三次评估的测量不确定度来源列表和讨论见表。表犅  第三次中心长度测量的不确定度分量概述和评注符号低分辨力符号高分辨力不确定度分量名称评注狌经认可的溯源证书给出犔 标准量块（级）的扩展不确定度为犝狌测量仪经过校准，并证明 值符合技术要求。对于任意零位，标尺误差小于犔狌由于采用球形测砧，测量轴线与被测工件轴线产生偏离，则可     能产生余弦误差狌狌分辨力狌  犱   槡 槡狌 等于两者中较大者狌重复性已对重复性进行了研究，标准偏差为狌温度差假定测长仪和被测工件之间的温度差服从形分布狌膨胀系数差假定温度服从形分布狌被测工件平面度平面度，形状误差影响最大为，服从两点分布狌犚犛参考标准（量块）校准证书给出溯源证书给出参考标准量块中心长度的扩展不确定度为犝犔（包含因子犽）：狌 犝犽狌犈犆卧式测长仪的示值误差犅类评定示值误差曲线的最大允许值（任意零位）为：犔。标准量块和被测工件间的长度差，即测量距离犔，因此：为安全起见，假定为矩形分布（犫犪