DB37_T 4422-2021浅海模块化地质钻探平台制造规范(高清正版）.pdf

ICS 73.020 CCS D 10 37 山东省地方标准 DB37/T 44222021 浅海模块化地质钻探平台制造规范 2021-11-17 发布 2021-12-17 实施 山东省市场监督管理局 发 布 目次 前言.II 引言.III 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.1 4 材料.1 5 焊接件.4 6 锻钢件.7 7 切削加工件.10 8 装配.12 9 涂装.18 10 试验.23 11 检验记录.24 参考文献.25 前言 本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由山东省地质矿产勘查开发局提出并组织实施。本文件由山东特种设备标准化技术委员会归口。本文件起草单位：山东特检科技有限公司、山东金特安全科技有限公司、山东省第三地质矿产勘查院、山东金特装备科技发展有限公司。本文件主要起草人：黄一声、陈玉金、王鲁朝、张英传、吉孟瑞、宋宝杰、栾东平、孙飞飞、林吉超、车金峰、刘进岭、张果霞。引言 本文件参考中华人民共和国船舶和海上设施检验条例、海上移动平台安全规则、海上移动平台法定检验技术规则、海上移动平台入级规范等规范和标准的规定，主要针对浅海钻探平台的制造过程提出了具体要求，制定本标准的目的在于规范制造过程，使平台的制造达到安全适用、保证质量的目的，且方便安装、检验和维护。浅海模块化地质钻探平台制造规范 1 范围 本文件规定了浅海模块化地质钻探平台的制造规范，其适用于浅海海域自升式移动平台，包括海洋观测平台、海洋勘察平台、大陆架科学钻探平台的制造。本文件适用于插桩式（30 m以浅，作业工况风速8级，自存工况风速12级）及桩靴式（20 m以浅，作业工况风速6级，自存工况风速8级）海上移动平台的制造。2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB 65142008 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 CB 37852013 船舶修造企业高处作业安全规程 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。3.1 平台 海上移动平台，为在海上进行钻探、集运、观测、导航、施工等活动提供生产和生活设施，可根据需要，能从一个作业地点迁移到另一个作业地点的海上建筑物。4 材料 4.1 通则 4.1.1 平台材料或产品的制造、试验和检验，应符合本文件规定，并具备完整的合格证件。4.1.2 生产材料或产品的工厂应具备必需的生产和试验设备，并设有完善的质量检验机构，执行严格的检验制度，以保持良好的产品质量。4.1.3 平台所用材料采用分为金属材料和非金属材料，非金属材料均不含石棉。4.2 金属材料的性能试验 4.2.1 适用于海上移动平台金属材料的常规力学性能试验、工艺性能试验和不锈钢耐腐蚀性能试验。4.2.2 拉伸试验、冲击试验、弯曲试验、Z 向拉伸试验、管材延性试验、不锈钢晶间腐蚀试验、金属材料裂纹尖端张开位移试验以及双相不锈钢点蚀试验按国内船用金属材料的相关规定执行。4.3 钢板、扁钢与型钢 4.3.1 所有钢材应采用平炉、电炉或碱性吹氧转炉冶炼。4.3.2 钢材浇铸和轧制方法应满足供货状态的要求。4.3.3 钢材厚度负偏差按表 1 规定执行 表1 机械结构用钢板和宽扁钢的厚度负偏差表 名义厚度 t 负偏差 5t8 0.4 8t15 0.5 15t25 0.6 25t40 0.8 t40 1.0 4.3.4 钢材厚度正偏差可按公认国家有关标准验收。4.3.5 平台用钢材的材质应均匀，无分层、裂纹等缺陷；钢材中的偏析和非金属夹杂应尽可能减少或消除。4.4 船体结构用钢 船体结构用钢按国内船用金属材料的相关规定执行。4.5 其他金属材料 平台材料涉及铸钢件、铸铁件、铝合金及其他有色金属时，按国内船用金属材料的相关规定执行。4.6 非金属材料 平台非金属材料或产品的制造、试验和检验按国内船用金属材料的相关规定执行。4.7 钢材管理 4.7.1 钢材进厂应该核对证书与钢印的一致性，并进行外观质量检查。4.7.2 钢材的管理应具有可追溯性。4.7.3 钢材应根据生产加工计划按钢材单发料。4.7.4 钢材进行生产线前应进行表面质量检查。4.7.5 钢材管理的质量控制要点：a)规格、牌号、炉号、批号；b)钢板、型钢的厚度差；c)表面质量；d)大型铸锻钢件缺陷。4.8 钢材加工 4.8.1 划线与切割：a)钢板和型钢宜在投料前进行轿平、矫直及必要的除锈（包括清除表面麻点）等预处理；b)对主要构件应记录材质、炉号、批号和厚度；c)划线质量的控制要点：1)尺寸偏差；2)角度偏差；3)加工符号、代号及工艺符合的标注；4)材质、炉号、批号在余料上的移植标注。d)切割质量的控制要点：1)切割精度；2)切割形状、尺寸精度；3)坡口切割角度和坡口方向；4)数控切割设备精度。4.8.2 成型加工：a)钢板与型钢弯曲宜采用冷弯或热弯成形，并按规定进行弯曲。b)钢板与型材成形加工的质量控制要点：1)加热温度；2)冷弯弯曲半径；3)成形精度；4)外观质量。4.8.3 构件打磨：a)船体构件自由边的打磨分为一般部位和特涂部位，特涂部位的打磨要求应高于一般部位的打磨要求；b)构件打磨的质量控制要点：1)舷顶列板、舱口角隅、油水舱等部位；2)一般区域自由边。4.9 非金属材料 4.9.1 通则 平台上所用非金属材料应符合国家有关标准和有关部门的认可，并且经检验合格后才能在平台上使用。4.9.2 种类 非金属材料的种类：a)塑料材料；b)纤维增强塑料；c)塑料管与配件；d)纤维绳。4.10 钢材缺陷的修整 4.10.1 满足以下条件可采用打磨方面修整：a)单个修磨面积不大于 0.25 m2，总修磨面积不大于钢板该表面总面积的 2%；b)厚度减薄应不大于公称厚度 7%且不大于 3 mm，取较小者；c)钢板双面相向修磨时，厚度减薄仍应不超过 b）定的值；d)修磨区域应与产品周边表面平顺过渡；e)应采用磁粉检测或渗透检测证实缺陷已被完全去除。4.10.2 满足下列条件可采用铲削或打磨后进行补焊的方面予以修整：a)单一补焊面积不能超过 0.125 m2，总补焊面积不能超过该表面总面积的 2%；b)两个补焊区域间的距离小于它们的平均宽度时应作为单个区域处理；c)在缺陷消除后和补焊前，钢材厚度应不低于钢材公称厚度的 80%；d)应由具有适当资格的焊工，采用认可的按制造厂要求干燥后的低氢焊条，按认可的相应钢级焊接方法和焊接工艺进行补焊。焊条应在焊接前和焊接过程中采取防回潮措施；e)补焊后，被修补部位应打磨光顺，并进行磁粉或渗透检测，以证明补焊质量满足要求。若补焊深度超过 3 mm。对补焊区域应进行超声波检测。5 焊接件 5.1 通则 5.1.1 用于浅海平台及零部件中手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊焊接的钢制焊接件。5.1.2 焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件和本标准的规定。5.1.3 用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）的钢号、规格及尺寸应符合设计图样的要求。5.1.4 用于制造焊接件的原材料、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）进厂时，须根据供货单位提供的合格证明书、相应的国家（行业）标准及订货要求，经验收合格后，方准入库。5.1.5 焊接材料应密封包装并贮藏于相对湿度不大于 45%，温度不低于 15 的干燥处。在施工前应对焊接材料进行复检，禁止使用受潮、生锈、受污染和过期的焊接材料。5.2 焊接工艺认可 5.2.1 焊接工艺文件 5.2.1.1 焊接工艺计划书由平台制造厂在焊接工艺认可试验前编制，应包括焊接工艺规程中的所有技术参数。5.2.1.2 焊接工艺试验报告是准确描述和详细记录焊接工艺认可试验中实际使用和得到技术参数的技术文件，用作焊接工艺规程认可的依据。报告中涉及的每项试验结果(包括复试结果)均应予以评价。5.2.1.3 焊接工艺规程是根据合格的焊接工艺试验报告，对焊接工艺计划书修改完善并正式批准的技术文件，用以指导产品生产焊接。5.2.2 焊接工艺试验 5.2.2.1 焊接工艺认可试验一般要进行以下项目：a)对接焊工艺认可试验；b)角接焊工艺认可试验；c)倾斜或 T 形管节点全焊透工艺认可试验。5.2.2.2 取样位置、试验项目及试验结果评定按国内船用金属材料的相关规定执行。5.3 下料 5.3.1 钢板材质的确认，下料前应检查确认钢板的规格、牌号、炉号和批号厚度等。5.3.2 切割前去除钢材表面的污垢，油脂。5.3.3 钢材的切割根据板厚的不同可采用机械剪切或热切割（如火焰切割、等离子切割和激光切割）的方式。5.3.4 切割表面应无边缘过烧、较深的沟槽和缺口等切割缺陷，如有时应使用机械方法去除。5.4 焊材选用 5.4.1 焊接材料的级别应与平台结构用的钢级相适应。5.4.2 当不同强度的母材被焊接连接时，除在结构不连续处或应力集中区域内应选用较高强度等级的焊接材料外，一般可选用与较低强度级别的母材相适应的焊接材料。当母材的连接强度相同，韧性级别不同时，除结构受力情况复杂或施工条件恶劣者外，一般可选用与较低韧性级别相适应的焊接材料。5.4.3 除另有规定外，下列情况一般应使用低氢焊接材料：a)高强度钢或碳当量大于 0.41%的钢材与相同强度或较低强度钢之间焊接；b)重要结构件的焊接。5.5 装配 5.5.1 焊接装配应根据设计图样及工艺要求进行。5.5.2 焊接装配前应检查每一零件的集合尺寸和外观质量是否符合设计图样及工艺要求，对不符合要求的零件不准进行装配。5.5.3 焊接装配时所用的量具及工具应保证安全、准确。5.5.4 焊接装配所使用的平台平面度公差2 mm/m2。5.5.5 划线。线条的位置公差见表 2。零件划线尺寸偏差见表 3。表2 线条位置公差 项目 标准范围 允许范围 备注 中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线 1.5 mm 2.5 mm 表3 零件划线尺寸偏差 项目 标准范围 允许极限 备注 长度 2.0 mm 3.0 mm 宽度 1.5 mm 2.5 mm 对角线 2.0 mm 3.0 mm 指矩形板 曲线外形 1.5 mm 2.5 mm 直线度 L4 m 1.0 mm 1.5 mm 4 mL8 m 1.5 mm 2.0 mm L8 m 2.0 mm 2.5 mm 角位移 1.5 mm 2.0 mm 以每米位移值 开孔切口 1.5 mm 2.0 mm 5.5.6 焊接装配应考虑焊接时焊工操作的难易程度，从而制定出最合理的装配顺序。5.5.7 焊接装配间隙应符合图样及有关标准的要求。5.5.8 焊接装配定位焊。a)焊接装配定位焊所使用的焊接材料的性能应与正式焊缝焊接时所使用的材料性能相同。b)当正式焊缝焊接需要预热时，装配定位焊时也要预热，而且预热温度要比正式预热温度高 30%以上。c)定位（点）焊焊缝的长度和焊角大小应根据具体的焊接件结构情况确定，定位（点）焊焊缝表面应无裂纹、夹渣及气孔等缺陷。5.5.9 禁止在工件的非焊接区任意引弧。5.6 焊接 5.6.1 焊工应经过专门培训，并取得相关部门颁发的证书后才能担任焊接工作。5.6.2 焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和杂物等影响焊缝质量的杂质应予清除，并保持清洁和干燥。5.6.3 当焊接需要在潮湿、多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮蔽和防护措施。5.6.4 焊前预热和道间温度应根据平台结构、施焊环境、焊接方法、钢材牌号，包括化学成分及钢材焊接工艺性能等参数及焊接工艺认可试验的结果确定。5.6.5 平台结构的对接焊缝一般应全焊透。焊缝余高部分的外形应符合要求，并应平顺地过渡到母材。5.6.6 角接焊缝通常用于板和扶强材的连接，肘板的固定等。如焊件间存在有允许的装配间隙，则焊缝厚度应相应增加间隙值。5.6.7 对重要的角接焊缝以及可能出现疲劳现象的强受力构件的角接焊缝应完全焊透。施焊时可采用交替对称焊以及坡口表面预先堆焊焊道等工艺措施。5.6.8 应采用合理焊接顺序，以控制焊接变形，避免过大的残余应力和防止裂纹产生。5.6.9 除应力处理：a)焊接件焊后消除应力处理可按 JB/T 6046 或 JB/T 5926 的规定进行；b)有密闭内腔的焊接件，在热处理之前，应在中间隔板或盖板上适当的位置加工10 mm 的孔（设计应在图样上注明此孔的位置），使其空腔与外界相通。在盖板上钻的孔，热处理后要重新堵上；c)焊接应严格按照焊接工艺规程执行，多道焊时，在进行下一道焊接前，应清除氧化皮、焊渣等影响焊缝质量的缺陷，需要预热时，应保证层间温度不低于预热温度，应尽可能避免在坡口以外引弧，焊缝末端收弧处应填满弧坑。5.7 余量 焊接结构件的加工余量应符合表4规定。表4 焊接结构件加工余量表 单位为毫米 公称尺寸 余量 公称尺寸 余量 250 34 1216 250800 46 1620 8002 000 68 2022 2 0004 000 812 2226 5.8 检验 5.8.1 焊缝的型式尺寸和焊接件的形状尺寸应符合图样、工艺文件和本文件的要求。5.8.2 制造厂应提供焊接件的检验报告及合格证。5.8.3 焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边以及未填满的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷应进行修补。5.8.4 无损检测。a)平台结构的无损检测应根据不同部位，选用射线、超声波、磁粉或渗透的检测方法。b)无损检测应在所有焊后或焊后热处理结束且构件温度冷却到环境温度后方可进行。c)焊缝的检查类别和范围应按照设计应力的类型、大小和方向、构件对结构总体完整性的重要程度等因素予以确定。此外在确定检查范围和部位时，除了上述设计因素外，还应考虑诸如分段位置、手工焊或自动焊、焊接起始及终止点等有关的制造因素。d)无损检测应包括自动焊焊缝的起始点。e)焊缝的超声波检测宜包括焊缝相邻区域的夹层检查和扫描焊缝和母材中的横向缺陷。f)无损检测应符合国内船用金属材料的相关规定。5.8.5 焊缝需要返修时，需按返修工艺文件执行，如两次返修仍不合格的焊缝，需研究确定处理方法。5.8.6 需要进行力学性能试验的焊缝，应在图样或订货技术要求中注明。试样焊后与工件经过相同的热处理并预先经过外观无损检测。5.9 控制要点 焊接质量控制要点：a)焊工资质；b)焊接材料；c)坡口尺寸及接头间隙；d)待焊接区域的清理；e)焊接规范，包括重要接头焊接顺序的正确性；f)焊接操作程序；g)预热和保温；h)焊接变形；i)焊缝尺寸；j)包角焊完整性；k)焊缝表面质量和内部缺陷；l)焊接设备和焊接环境。6 锻钢件 6.1 通则 6.1.1 用于平台及零部件用的锻钢件，也适用于代替锻钢件的轧制扁坯和方坯，以及用于机械加工制造轴类等部件的轧制圆钢。6.1.2 锻件的制造应符合设计图样、工艺文件和本标准的规定。6.2 锻造 6.2.1 锻钢件应缓慢、均匀地加热，并应尽可能将锻钢件制成接近成品的尺寸和形状且有合理的加工余量。6.2.2 钢锭上部和下部应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔和严重的偏析。6.2.3 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。6.2.4 用钢锭锻造时，未经镦粗者，其锻造比一般不小于 3；经镦粗者，锻造比不小于 2.5。法兰部分的锻造比不小于 1.7。当采用先进锻造方法时，其锻造比可适当减小。6.2.5 用锻材或轧材锻造时，锻造比一般不小于 1.5，法兰的锻造比不小于 1.3。6.2.6 锻件锻后以一定的方式进行热处理，以减小锻造应力，并使其具有良好的机械加工性能，对于以锻后热处理做为最终热处理的锻件，要求热处理后应满足图样技术要求。6.2.7 锻件的形状和尺寸应符合锻件图样和工艺文件的要求。6.3 热处理 6.3.1 锻钢件经热锻后，在适当的加工阶段，应进行最终热处理，以便细化晶粒组织并获得所要求的力学性能。6.3.2 锻钢件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。6.3.3 如果锻钢件在最终热处理后，需经受局部加热、进行热矫直或冷矫直，则应对该锻钢件作消除残余应力处理。6.4 机械加工 锻件机械加工应符合订货图规定的尺寸和表面粗糙度。6.5 化学成分 钢的化学成分应符合订货合同或国内船用金属材料的相关规定。6.6 力学性能 锻件的力学性能应符合国内船用金属材料的相关规定。6.7 无损检测 6.7.1 检测方法和质量验收等级的选择应就锻件的具体使用和种类确定，并符合相应技术文件的要求。6.7.2 凡要求用表面检测的铁磁性锻件，应优先选用磁粉检测方法。若因结构形状及资源条件等原因不能使用磁粉检测时，才选用渗透检测。6.7.3 超声波检测。a)轴类锻件径向检测时应加工出圆柱形表面，轴向检测时两端面应加工成与锻件轴向垂直的平面，饼形和矩形锻件其表面加工成平面，且相互平行。b)锻件表面的粗糙度 Ra 不得超过 6.3 m。c)锻件检测面应无异物存在，如氧化皮、油漆、污物等。d)锻件应在力学性能热处理后（不包括去应力处理）、精加工成形前进行超声波探伤，如果经热处理后锻件的外形不可能进行全面检测，则允许在性能热处理前进行超声波探伤，但热处理后应尽可能全面地对锻件进行超声波复检。e)超声波检测报告应包含以下内容。1)检验所使用的规范标准，要求的质量验收等级，所用的检验方法，所用探头的规格、频率、检测灵敏度及其调节方法、仪器型号、锻件表面状态和检验时期。2)制造厂标志号、产品合同号、锻件名称、图号、材质、炉号、卡号等。3)缺陷记录应包含坐标位置、当量以及大致分布状况。4)检验结果的评定。5)检验日期与检验人员签名。6.7.4 磁粉检测。a)磁粉检测的灵敏度同受检锻件的表面状态有很大关系。若不规则的表面状态影响缺陷的显示或评定时，则必须用打磨、机械加工或其他方法处理受检表面。b)被检区表面及邻近 50 mm 范围内应无脏物、油脂、棉纤维、氧化皮或其他影响磁粉检验的异物存在。c)对异物的清除可采用任何不影响磁粉检测的方法进行处理。d)为了能检测出细小的缺陷，锻件的表面粗糙度 Ra 不得超过 6.3 m。e)检测表面的温度：干法时，应小于 300；湿法时，应小于 10 50。f)磁粉验收检验应在锻件经最终热处理和精加工后进行。g)当工件中的残余剩磁影响后续的加工或对工件使用有影响时，应予进行退磁处理。h)磁粉检测报告中应包含以下内容。1)检验所使用的规范标准，要求的质量验收等级，所用的仪器名称与规格、型号，锻件表面状态和检验时期。2)磁粉种类和磁悬液浓度以及施加方法、磁化方法与规范要求、检测灵敏度校验与试片规格型号。3)制造厂标志号、产品合同号、锻件名称、图号、材质、炉号、卡号。4)缺陷记录与工件草图、检验结果的评定。5)检验日期与检验人员签名。6.7.5 渗透检测。a)被检区表面及邻近 25 mm 范围内应干燥且无脏物、油脂、棉纤维、氧化皮、油或其他掩盖表面开口缺陷的异物。b)对异物的清除可采用任何不影响渗透探伤的方法进行清洗。c)锻件机加工面粗糙度 Ra 不得超过 6.3 m。d)检测表面的温度应控制在 15 50 内。e)渗透检测报告中应包含以下内容。1)检验所使用的规范标准、要求的质量验收等级、所用的检验方法及检测剂的名称与规格型号、锻件表面状态和检验时期（热处理状态）。2)制造厂标志号、产品合同号，锻件名称、图号、材质、炉号、卡号。3)缺陷记录与工件草图、检验结果的评定。4)检验日期与检验人员签名。6.8 补焊 6.8.1 焊前需将工件上的缺陷清理干净，对重要件上重要部位的缺陷需用无损探伤方法检查并确认清理范围，在清理后用磁粉、着色或酸洗等方法确认缺陷彻底清理干净。6.8.2 缺陷可用机械加工、风铲、碳弧气刨、砂轮等方法去除。对毛坯件上较大的缺陷，可用气割方法处理。6.8.3 具有淬硬倾向的碳钢和各种合金钢锻件，在用气割或碳弧气刨方法清理缺陷时，必须进行预热，预热温度与补焊预热温度相同。6.8.4 缺陷周围 50 mm 范围内的基体上如有油、锈、氧化铁皮等影响焊接质量的脏物，在焊前应清理干净。6.8.5 在正式焊接前，应用酸洗等方法检查坡口部位，确认缺陷已全部清除后方可施焊。6.8.6 焊前预热可采用整体预热或局部预热。预热时，要防止急剧加热或加热不均匀现象，对已达到加工精度的工件，要有防止变形和保护精度的措施。采用局部预热方法时，应保证离焊口边界 80 mm100 mm 范围内母材的温度不低于规定的预热温度。6.8.7 当补焊部位坡口深度超过所在部位壁厚 20%或 25 mm（以两者中较小为准）时，补焊后均应进行消除应力热处理，保温时间以补焊缺陷深度每 25 mm 保温 1 h 计算。6.8.8 焊后热处理一般须在补焊工作结束后立即进行。个别情况焊后不能立即进行热处理时，应对补焊处采取保温和缓冷措施。6.8.9 工件在最终热处理前补焊，并焊后能立即进行最终热处理时，允许以最终热处理代替焊后热处理，工件在最终热处理后补焊时，焊后回火温度应低于最终热处理工艺规定的回火温度 30 50。6.8.10 焊条在使用前必须烘干并保温。6.8.11 补焊尽量选择平焊、横焊位置，不宜在空气对流的场所进行补焊，室温不低于 10。（当室温低于 10 时，工件预热温度应提高 50 并采取保温和补充加热措施）。6.8.12 首次补焊不合格时，允许按本文件再进行补焊，但同一部位的补焊次数不应多于 3 次。调质后的锻件同一部位的补焊次数不应多于 2 次。7 切削加工件 7.1 通则 7.1.1 本章规定了平台零件切削加工的一般要求和未注公差等提出了具体要求。7.1.2 本章用于平台零件的切削加工。7.1.3 零件加工后应符合产品图样和技术文件及本部分的要求。7.1.4 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。7.1.5 锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。7.1.6 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。7.1.7 零件图样中未注明倒角时，应按图 1 和表 5 规定倒角。图1 未注倒角位置示意图 表5 未注倒角尺寸表 单位为毫米 D（d）100 1001 000 1 000 C 0.30.5 0.52 23 7.1.8 零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按图 2 和表 6 规定倒圆。图2 未注倒圆位置示意图 表6 未注倒圆尺寸表 单位为毫米 D-D1 d-d1 4 412 1230 3080 80140 140200 200300 300500 D、d 310 1030 3080 80260 260630 6301 000 1 0001 600 1 6002 500 R、r 0.4 1 2 4 8 12 16 20 7.1.9 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。7.1.10 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。7.1.11 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面不应有退火、发蓝、变色的现象。7.2 未注公差 7.2.1 长度尺寸的未注极限偏差应符合表 7 规定。表7 长度尺寸未注极限偏差表 单位为毫米 0.50.6 630 30120 120400 4001 000 1 0002 000 2 0004 000 4 0008 000 8 00012 000 12 00016 000 16 00020 000 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 5 6 7.2.2 直线度和平面度的未注公差应符合表 8 规定。表8 直线度和平面度未注公差表 单位为毫米 基本尺寸 10 1030 30100 100300 3001 000 1 0003 000 3 0006 000 6 000 公差值 0.02 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 0.7 1.0 注：对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直接选择。7.2.3 平行度的未注公差值取两平行要素的直线度（平面度）和其之间尺寸的未注公差值中较大者。直线度（平面度）的未注公差值以要素中较长者为基准。7.2.4 垂直度的未注公差应符合表 9 规定。表9 垂直度未注公差表 单位为毫米 基本尺寸 100 100300 3001 000 1 0003 000 3 000 公差值 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 7.2.5 其他未注公差参照 JB/T 5000.92007 执行。7.3 表面粗糙度 图样上未标注的表面粗糙度应符合表10规定。表10 未注表面粗糙度表 未注明粗糙度数值的表面（例如：锯切平面的表面等）40 以下的孔、长孔、轴端挡板槽、粗加工件、焊接坡口 螺栓接触面 轧制钢板 其他毛坯表面 螺栓垂直处 退刀槽、楔键和平键槽、润滑槽、静密封表面、平面挡圈槽 圆角及倒角：内倒圆（倒角）与它相连的精表面相同，外倒圆（倒角）与它相连的粗表面相同 8 装配 8.1 通则 8.1.1 本章规定了平台在制造厂内的部件装配、总装及试车的通用技术要求。8.1.2 除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本章的规定。8.1.3 进入装配的零件及部件，均必须具有检验合格的证明文件方能进行装配。8.1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂、防锈油和灰尘等。8.1.5 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。8.1.6 除有特殊要求外，装配前必须将零件的尖角和锐边倒钝。8.1.7 装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀。8.1.8 输送介质的孔要用照明法或通气法检查是否畅通。8.1.9 装配后无法再进入的部位要先涂底漆和面漆。油漆未干的零、部件不得进行装配。8.1.10 机座、机身等机器的基础件，装配时应校正水平（或垂直）。其校正精度，对结构简单、精度低的机器不低于 0.2 mm/m；对结构复杂、精度高的机器不低于 0.1 mm/m。8.1.11 零、部件的各润滑点装配后必须注入适量的润滑油（或脂）。8.1.12 装配部件的形位公差应符合图纸和相关技术文件要求。8.2 装配连接方法 8.2.1 螺钉、螺栓连接 8.2.1.1 螺栓、螺钉和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。8.2.1.2 图样或工艺文件中有规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手并按规定的拧紧力矩紧固。8.2.1.3 同一零件用多个螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。如有定位销，应丛靠近该销的螺钉（螺栓）开始。8.2.1.4 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。8.2.1.5 螺母拧紧后，螺栓、螺钉头应露出螺母端面 23 个螺距。8.2.1.6 沉头螺钉紧固后，沉头不得高出沉孔端面。8.2.1.7 严格按照图样及技术文件上规定性能等级的紧固件装配，不允许用低性能紧固件替代高性能紧固件。8.2.2 销连接 8.2.2.1 圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的 60%，并应分布均匀。8.2.2.2 定位销的端面一般应突出零件表面。带螺尾圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。8.2.2.3 开口销装入相关件后，其尾部须分开，其扩角为 6090。8.2.3 键连接 8.2.3.1 平键装配时，不得配制成阶梯形。8.2.3.2 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。钩头键、楔键装配后，其接触面积应不小于工作面积的 70%，且不接触部分不得集中于一段。外露部分应为斜面的 10%15%。8.2.3.3 花键装配时，同时接触的齿数不小于 2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于 50%。8.2.3.4 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件须移动自如，不得有松紧不匀现象。8.2.4 铆钉连接 8.2.4.1 铆接时不得损坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接的零件变形。8.2.4.2 除特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉头部必须与被铆零件紧密接触并应光滑圆整。8.2.5 粘合连接 8.2.5.1 粘接剂牌号必须符合设计或工艺要求并采用在有效期限内的粘合剂。8.2.5.2 被粘接的表面必须做好预处理，彻底清除油污、水膜、锈迹等杂质。8.2.5.3 粘接时粘结剂应涂得均匀。固化的温度、压力、时间等必须严格按工艺或粘接剂使用说明的规定执行。8.2.5.4 粘接后应清除流出的多余粘结剂。8.2.6 过盈连接 根据实际需要可选取压装、热装、冷装、账套等不同的过盈连接方式。8.3 滚动轴承装配 8.3.1 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象，装配时允许整修半圆孔。8.3.2 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检验时，与轴承座在对称于中心线 120、与轴承盖在对称于中心线 90的范围内应均匀接触。8.3.3 轴承内圈端面应紧靠轴向定位面，外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。8.3.4 采用润滑脂润滑的轴承，装配后应注入相当于轴承空腔容积约 30%40%的符合规定的清洁润滑脂。凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。8.3.5 轴承热装时，其加热温度应不高于 100。轴承冷装时，其冷却温度应不低于-80。8.3.6 可折卸轴承装配时，必须严格按原组装位置，不得装反或与别的轴承混装。对可调头装的轴承，装配时应将轴承的标记端朝外。8.3.7 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。8.4 电机与减速机装配 8.4.1 按设计要求调整电机和减速机安装标高，要求平面度不大于 1 mm，主轴同轴度不大于 0.3 mm。8.4.2 装配后，应按设计或工艺要求进行空运转试车。应运转平稳、无异常噪声。8.5 联轴器装配 8.5.1 每套联轴器在拆装过程中，必须与原装配组合一致。8.5.2 刚性联轴器装配时，两轴线的径向位移应小于 0.03 mm。8.6 液压缸、气缸及密封件 8.6.1 装配组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被擦伤。8.6.2 装配时必须十分注意密封件的工作方向，对 O 形圈与保护挡环并用时应注意挡环的位置。8.6.3 对弹性较差的密封件，必须采用具有扩张或收缩功能的工装进行装配。8.6.4 带双向密封圈的活塞装入盲孔油缸时，应采用引导工装，不允许用螺钉旋具硬塞。8.6.5 液压缸、气缸装配后要进行密封及动作试验，达到如下要求：a)行程符合要求；b)运行平稳，无卡阻和爬行现象；c)无外部渗漏现象，内部渗漏按图样要求。8.6.6 管路装配要求固定牢固，平行布置，互不干涉。8.7 平台升降系统控制柜 对平台升降系统控制柜进行接线试运行，要求升降平稳，无卡阻现象。8.8 装配标记 8.8.1 设备在装配中如有不允许用户在安装时互换的零件或变更相关件的装配位置，且这些零、部件装配后又需拆开包装的，则必须打出能够容易识别原装配关系的钢印或粘贴标签。8.8.2 装配中已配好的管路又需拆开包装的，在联接处必须粘贴标签或牵挂钢印标牌。8.8.3 同一标记组的编号必须一致，同一平台中不同标记组的编号不得重复。8.8.4 标记的字迹必须清晰、整齐。8.8.5 标记的位置应靠近相关件联接处的非滑动面上。若毛坯，则在磨出的平面上标记；若在大件上标记，则应用红漆圈上方框。各标记处不准涂油漆或腻子，但必须涂防锈油。8.9 电缆敷设 8.9.1 电缆敷设应避开热源，必要时应采取隔热措施。8.9.2 重要设备或应急系统的电缆和电线应尽可能避开厨房、洗衣间、A 类机器处所和其他高度失火危险的区域，这些处所中设备供电的电缆除外。无法避开时，应采取措施以有效保护电缆。在失火状态下需要工作的系统，其电缆穿越相关高失火危险区域时，应采用防火电缆。应急消防泵的电缆不应通过主消防泵所在处所。8.9.3 本质安全电路电缆应与其他电缆分束绑扎。8.9.4 按使用场所选择电缆紧固材料。8.9.5 电缆托架上的动力电缆、不带屏蔽层的信号电缆以及本质安全电路的电缆应分束紧固。平台内局域网电缆等同于信号电缆。8.9.6 穿过电缆管的电缆束，电缆外径截面积的总和不应超过管内截面积的 40%，单根电缆可放宽要求。8.9.7 电缆护套的性能应满足环境条件要求。8.9.8 特殊电缆（光纤、射频电缆等）的敷设应符合产品说明书规定。8.9.9 电缆的弯曲变径应满足电缆厂商的要求。8.9.10 电缆的敷设应尽可能避免跨越船体结构的伸缩接头，无法避免时，应设置一个与该伸缩接头的膨胀成正比的电缆伸缩弯头。8.10 电气设备安装 8.10.1 电气设备的外壳防护等级应满足安装处所的最低要求，危险处所安装的电气设备，其防爆型式应满足该处所的要求。8.10.2 电气设备上方不宜有水或油等液体介质的管路法兰和阀件，无法避免时应采取防护措施。8.10.3 电气设备安装应便于操作和维修。8.10.4 电气设备应采用专用接地导体或利用设备安装底脚予以接地，接地处应有效接触。8.11 设备安装控制要点 8.11.1 系泊设备：a)系泊设备安装的正确性；b)转动件运转灵活性；c)系泊设备基座与甲板下结构加强对位。8.11.2 起货设备：a)吊货杆与吊机筒体柱制造精度；b)吊机筒体或底座回转圈安装平面的水平度和平面度；c)吊机安装的正确性；d)制动的可靠性；e)螺栓连接的紧固性。8.11.3 钢质风雨密关闭设备：a)焊后表面质量；b)密性；c)启闭的灵活性。8.11.4 消防系统：a)系统的设备、管路及管路阀件安装完整性和正确性；b)管子贯穿防火结构节点型式的准确性；c)管路密性；d)消防系统的功能有效性；e)火险探测与报警系统功能；f)释放连锁功能。8.11.5 防火门：a)门的尺寸偏差；b)门框的尺寸偏差；c)围壁开孔的尺寸偏差；d)门与门框的间隙及平面度；e)安装后的密性；f)启闭灵活性。8.12 管路加工、安装、密性和串洗 8.12.1 管子加工 8.12.1.1 管子材料 进厂的管子材料应核对证书，进行外观检查，并对管子的规格、级别、材质和炉号、批号分类妥善保管。8.12.1.2 管子下料 管子下料前应核对管子规格、级别、材质及炉号、批号。下料后的管子应按具体的技术文件规定编号堆放。8.12.1.3 管子弯曲 管子弯曲可采用冷弯或热弯成形。冷弯时管子的弯曲半径宜不小于管子通径的3倍，舱柜加热管和安装位置狭处等特殊管子弯曲半径宜不小于管子通径的2倍。采用预制弯头的弯曲半径应不小于管子通径。8.12.1.4 管子附件装配 各种管子附件的材质、规格、品种、证书等应符合具体的技术文件要求。管子与连接件连接、支管与主管、管子对接等装配间隙或坡口应符合具体的技术文件要求。8.12.1.5 管子焊接 焊工资质应经有关机构认可。薄壁钢管及大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施，并按相应焊接工艺规程进行。8.12.1.6 管子清理与试验 加工焊接后管子应进行如下清理与试验：a)加工焊接后管子表面应光顺，并按具体的技术文件规定进行强度与密性试验；b)加工后管子应按具体的技术文件规定进行内外表面处理，采取不同表面处理方法的管子应分类妥善保管。8.12.1.7 管子搬运 管子搬运的质量控制要点：a)有色金属和特殊处理的管子保护；b)防止碰撞和挤压损坏；c)防止泥沙、污物等杂物落入管内；d)连接管路的法兰端面保护；e)有色金属和特殊材料管的吊索具选用；f)搬运托盘选用。8.12.2 管路与管路附件安装 8.12.2.1 非金属管子安装应符合具体的技术文件要求。8.12.2.2 管子安装的质量控制要点：a)安装顺序和坐标尺寸；b)管端连接面和管内异物清理；c)管子连接螺栓的规格和材质；d)管子连接密封材料；e)管子与管子、管子与设备对位连接；f)管子安装精度。8.12.2.3 管路附件安装的质量控制要点：a)管路附件型号、规格、位置