03徐明高速13标现浇箱梁施工方案.docx

中交三公局徐明高速公路13标 现浇箱梁施工技术方案-！-精品文档，值得下载，可以编辑！-！- -！-精品文档，值得下载，可以编辑！-！-徐明高速13标现浇箱梁施工方案一、工程简介、工程概况本标段全部为桥梁工程，由南、北岸引桥和主桥组成，起讫桩号为：K116+070.5K119+366.5，路线全长3.296Km。40m整体大箱梁为等高度预应力混凝土连续箱梁，本工程北岸0#7#墩、10#14#墩、14#19#墩，南岸21#26#墩、29#34#墩为40m混凝土现浇箱梁；桥梁断面为单箱单室大箱梁，箱梁梁高为2.5m，顶板宽13.125m，底板宽5.759m，腹板厚度为50cm，顶板与底板厚度均为25cm，箱梁桥面2%的横坡由箱梁整体翻转实现。预应力钢绞线分别采用12股和19股的GB/T5224-2003标准钢绞线，锚具采用AM锚具。、等截面现浇箱梁支架设计北岸7#10#墩及南岸26#29#墩位变截面混凝土预应力箱梁，跨径布置为32.5m+60m+32.5m；桥梁断面为单箱单室大箱梁，箱梁梁高在跨中最小为1.8m，在墩顶处最大为3.3m，顶板宽13.125m，底板宽7m，腹板厚50cm，顶板厚28cm，底板厚30cm60cm；箱梁桥面2%横坡由箱梁顶板面形成。0#7#左右幅共计14跨采用采用重型门式支架现浇法施工箱梁，支架下通长垫1015m方木；地基戗灰处理厚度80cm，其上再浇筑10cm厚混凝土；10#14#、14#16#左右幅共计12跨采用C20片石混凝土条形基础（12.5m3.5m1.25m）；16#19#、21#26#、29#34#左右幅共计26跨支架基础均采用600mm钢管桩,每排8根，入土深度14m。钢管支架上部采用15片贝雷纵梁；下设落价砂筒，下横梁采用50型工字钢；下设4根600mm钢管立柱。底模板使用18mm竹胶板，北岸侧模采用竹胶板，南岸侧模板采用3m节段的定型钢模板组拼，其底部与顶部设置对拉杆，底模下铺纵向10cm10cm方木，间距30cm，横向铺I12.6工字钢，间距90cm。、变截面现浇箱梁支架设计1、支架基础结构变截面现浇梁为南岸26#29#及北岸7#10#左右幅共计12跨，南岸26#29#支架基础采用600mm钢管桩,每排8根，入土深度15m；北岸7#10#采用C20片石混凝土条形基础（12.5m2m0.5m）下打6米深200mm木桩。钢管桩基础上设双I45工字钢横梁，横梁上立4根600mm钢管立柱，若为混凝土条形基础，则在基础上按照如上相同的4根600mm钢管立柱位置预埋钢板（100cm100cm2cm），然后钢管立柱焊接在预埋钢板上。2、支架上部结构上部采用7组14片贝雷纵梁；下横梁采用50型工字钢；贝雷梁上采用4.8cm的钢管搭设碗扣支架，竖杆布置间距以中间两个墩位0号截面两侧19.55米内为60cm，其它按90cm分布，横杆按40cm、120cm高度布置两道；碗扣支架顶端横桥向布设I12.6型工字钢，工字钢上采用10*10的方木纵向搭设，方木按边缘间距25cm布设；最后满铺1.8cm竹胶板作为现浇箱梁的底模。、支架预压支架与模板安装完毕后要进行预压，预压重量为原重量的1.1倍；箱梁混凝土浇筑分两次浇筑，先浇筑底板及腹板混凝土，然后安装箱梁内模板，再浇筑顶板混凝土完成施工。二、编制依据徐明高速公路第13合同段工程施工图设计公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范（JGJ 128-2010）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）钢筋焊接及验收规范（JGJ 18-2003）公路工程安全施工技术规程（JTJ 076-95）混凝土结构工程施工及验收标准（GBJ 50204-92）全球定位系统（GPS）测量规范（GB/T18314-2001）国家一、二等水准测量规范（GB12898-91）路桥施工计算手册三、施工方案、支架基础施工1、施工工艺流程图（见下图）2、现浇箱梁门式支架施工支架布置及计算支架布置详见【现浇支架布置图】，支架计算详见【现浇支架计算书】。地基处理清除地表20cm的浮土，戗灰处理地基80cm，分两层整平压实，顶层表面压实度达到95%以上，再用10cm混凝土封面处理。重型门式支架构件简述使用重型门架宽度1000mm，高度1900mm、1400mm两种规格，是以572.5mm焊管为两侧主立杆，482.5mm焊管为横杆，251.5mm焊管为内部加强杆焊接而成的门框式脚手架。同时为了上下层搭设方便，将连接棒 基 础 处 理 支 架 搭 设 钢 筋 下 料 钢 筋 加 工 底 模 铺 设 安 装 侧 模 钢筋安装及绑扎模 板 检 查 安 装 端 模 钢 筋 检 查 安 装 波 纹 管制作混凝土试块监理工程师检查 张拉设备标定 钢绞线下料 模板支架拆除 管 道 压 浆 预应力张拉 预应力穿束 清 洗 管 道 养 护、拆 模 浇 筑 混 凝 土 砼试块达到要求穿硬质PVC管浇封锚凝土焊接于门架两侧立杆底端，便于保管和施工，减少了不必要的丢失和损坏。立杆内侧焊有8只锁销，同一种规格的交叉拉杆(251.5mm镀锌钢管)。为适应各种脚手架高度的需要，配置有可调托座、可调底座、调节杆（483.5mm脚手架钢管），由此可以满足箱梁纵坡、横坡变化的需要。可调重型门式钢管脚手架，根据生产厂家提供的说明书，及相关单位的检测数据，单榀重型门架其主立杆抗压承载能力（含交叉拉杆）最大值为150KN，允许载重75KN。门架搭设前准备搭设前项目技术负责人应按方案设计要求，向搭设和使用人员做好技术和安全作业要求的交底；门架及其配件的规格、性能及质量符合现行行业标准门式钢管脚手架(JGJ76)的规定，并应有出厂合格证明书；钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500，两端面应平整，不得有斜口、毛口，严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管；水平加固杆、剪刀撑等采用483.5mm焊接钢管；材料进场时材料员、施工员、质检员严格按门式钢管脚手架(JGJ76)的规定对门架进行检验，不符合要求的一律不得用于本工程；对脚手架的搭设场地进行清理、平整，并做好排水；在支架地坪上先弹出箱梁中心线、腹板中心线及其他箱梁的轮廓线，弹好门架立杆位置线，确保门架底座安放位置准确。自行加工的架设工具必须符合设计要求，并经检验合格后才能使用。加强对架设工具材料管理，严格执行发放和入库制度，避免或减少在搭拆、运输和存放过程中的损坏。入库时进行维修保养，并剔除不能保证安全使用的杆件和零部件。门架搭设方法搭设顺序：测量放线安放底座自中线起立门架并随即安装交叉支撑安装横向水平加固杆多排门架搭设完成后安装纵向水平加固杆照上述步骤逐层向上安装按规定位置安装剪刀撑安装栏杆挂安全网。门架纵向布置原则：门架纵向排距60cm，根据梁跨长度排列，门架排距不得超过方案支架计算中的最大排距。为加强门架的刚度和整体性，相邻门架自身配有交叉拉杆（支撑），由此横向形成多排门架的整体框架结构。门架的两侧均需设置交叉支撑，并与门架立杆上的锁销锁牢。连接门架与配件的锁臂、搭钩必须处于锁住状态。禁止不配套的门架与配件混用于同一支架中，门架搭设自箱梁中心线向两悬臂端延伸，不能相对搭设或一端向另一端进行，以减少搭设误差，避免结合部位错位，难于连接，也不能上下两步同时向一个方向搭设。横向水平加固杆应与门架同步进行安装；每搭设完一层门架，立即按下表要求检查并调整水平度与垂直度，并及时安装纵向水平加固杆。纵、横向水平加固杆应连续，横向水平杆在每排、每2层设置；纵向水平杆与横向水平杆设置在同一层，在支架的外侧周边，每道腹板（中腹板、边腹板、斜腹板）下方各设一道纵向水平加固杆。由于门架采用钢管焊制而成的框型结构，在平面内具有较大的刚度，搭设时门架纵向放置，支架搭设时通过纵向水平杆联结，搭设而成的支架在纵向即具有较大的刚度，因此纵向剪刀撑可适当布置。横向、纵向剪刀撑在外侧周边和内部间距设置，横向剪刀撑每45排门架设置一道；纵向剪刀撑设置在外侧周边及底板中心或两侧边缘下方，横桥向共设置三四道纵向剪刀撑；水平剪刀撑每两层设置一道，顶层必须设置水平剪刀撑，水平剪刀撑与水平加固杆组成水平加强层。剪刀撑与门架的横杆钢管（482.5mm）或纵横向水平加固杆锁牢，剪刀撑与水平杆锁扣时，锁扣点必须尽量靠近门架；剪刀撑必须由底至顶连续设置，剪刀撑斜杆与地面的倾角为4560，采用搭接接长时，搭接长度不能小于100cm，搭接处采用三个扣件扣紧。水平加固杆、剪刀撑的扣件，须拧紧，拧紧程度要适当，扭力矩控制有4050Nm左右。当日没有搭设完成的支架，在收工时一定要确保架子稳定，以免发生意外。门架立杆下端设置可调底座支撑，可调底座下钢板尺寸为18cm18cm，可调底座调节螺杆伸出长度控制在25cm以内，超过需在可调底座下垫槽钢或方木。门架顶部可调顶托调节螺杆伸出长度控制在25cm以内，超过需更换调节杆。调节杆采用483.5mm脚手架钢管，调节杆高度小于等于60cm时，采用纵向、横向水平杆加固一道；高度大于60cm、小于120cm时，必须用纵向、横向水平杆拉结两道、进行加强；高度大于120cm时，换用高度为120cm的矮门架进行搭设。支架与墩柱连接，为加强支架的整体稳定，抵抗支架可能产生的水平推力，加强支架的侧向稳定性，在墩柱四周用脚手架钢管形成抱箍，与门架的水平加固杆连接。门架可调顶托上横桥向搁置1015cm方木（方木竖向放置），在方木上面，横向放置1010cm方木，方木间距30cm，方木作为箱梁底模的纵横向格栅。支架搭设质量要求箱梁支架基础必须牢固，不得支撑于原地面为未经处理松土上，以防支架沉降。门架底部需设置可调底座，严禁将门架立杆直接立于混凝土表面，造成应力过分集中损坏混凝土。为了保证支架地坪基础面的排水，在支架地坪两侧设置临时边沟，边沟纵坡不宜小于3。在浇筑加固砼地坪时，要确保地面的平整度，以保证钢管支架的平整稳固。严格按规定的构造尺寸进行搭设，控制好立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，并确保接点联接达到牢固要求。搭设过程中要及时设置斜撑杆、剪刀撑以及必要的缆风绳，避免在搭设过程中发生偏斜或倾倒。支架安装完毕后，应进行专人检查验收，对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行复验，经检查合格挂牌后才能使用。在铺设梁底模时应设置预拱度，以抵消基础沉降，支架、底板等压缩造成的影响，预拱度数值根据计算数据和实测的预压试验数据来确定。浇筑砼时要在排架上设置沉降标志，并在混凝土施工前制定出专项的沉降观察方案。模板要派专人看模，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，要及时加固。在施工过程中，严格控制模板支架的施工荷载，在模板支架上不允许堆放发生超过规定的超重荷载，以免模板支架变形。门式钢管脚手架搭设垂直度、水平度允许偏差项 目允许偏差（mm）垂直度每步架h/1000及2.0脚手架整体H/600及50水平度一跨距内水平架两端高差l/600及3.0脚手架整体L/600及50注：h步距；H脚手架高度；l跨度；L脚手架长度门式支架搭设成型详图详见：支架搭设示意图。 搭设好的门式支架 门式支架局部详图支架使用过程中的控制措施支架搭设完成后，项目部组织相关部门、人员对支架基础、支架搭设进行全面、细致的检查，验收合格并经签认后方可进行箱梁施工。 支架搭设完成后，支架范围四周封闭，悬挂、张贴相关安全标语、标牌，严禁非施工人员进入现场。箱梁施工之前，项目部要对各施工作业班组进行专项技术、安全交底，不得随意拆除支架横杆、水平杆、剪刀撑等部件，施工中必须拆除某些杆件时，必须取得技术人员的同意，并及时恢复，防止出现蛮干、乱干现象。钢筋、模板吊装作业时，要有专人指挥，信号明确，避免碰撞支架。吊装钢筋、模板时，要轻放，防止过大的冲击力。在箱梁荷载较大的部位，如腹板、横梁处，在箱梁顶面和支架地坪上分别设置沉降观测点。在箱梁砼浇筑时，用仪器注意观察支架及基础的变形、下沉，发现变形、下沉速度明显加快时，应立即通知停止施工，撤除作业人员。箱梁砼浇筑时，要派专人跟踪值班，对支架进行全程监控，最好能挂一些细铁线、或在立柱上做好标记，检查支架的下沉量、位移量，这样比较直观。如发现异常，应及时汇报技术人员，马上停止施工，待查明原因后再作业，确保施工安全。箱梁砼浇筑完成后，砼强度没有达到使箱梁砼形成整体之前，都必须对箱梁支架进行全程监控、监测。由于重型门式支架的承载能力较大，因此支架监控时，重点监控门架顶端的调节杆、顶步门架的水平杆等联结部位。3、现浇箱梁碗扣支架施工碗扣支架布置详见【现浇支架布置图】，支架计算详见【现浇支架计算书】。碗扣支架搭设质量要求等与门式支架相同。4、现浇箱梁钢管支架施工支架布置及计算支架布置详见【现浇支架布置图】，支架计算详见【现浇支架计算书】。施工工艺流程如下图： 钢管桩制作测量定位 钢管桩安装就位钢管桩桩间连接安装下横梁安装贝雷片及上横梁搭设碗扣支架搭设横向分配梁及方木铺设竹胶板测量定位利用全站仪将钢管桩位定位放样，钢管桩桩位点插上钢筋，再将钢筋作为中心点进行画圆，圆圈作为钢管桩打入位置钢管桩沉桩根据桩位，使用履带吊吊振动锤（90T）振动沉桩，在施工过程中钢管桩施工采用底标高及贯入度双控。下横梁安装钢管桩插打至设计深度后，进行桩顶下横梁安装。横梁的安装位置必须在钢管桩中心，以减小钢管桩的偏心距，同时横梁与钢管桩的焊接连接部位必须焊缝饱满，保证有足够的强度。另为加强钢管桩顶刚度，钢管桩顶灌入50cm高砂子，然后在砂子上再浇筑50cm高混凝土，最后安装钢管桩顶下横梁。钢管立柱、上横梁及贝雷梁安装在下横梁上安装钢管立柱，并测量计算好安装标高，然后安装钢管立柱顶上横梁，钢管立柱之间用20#槽钢连接固定；贝雷梁单层布置，在地面上拼装好贝雷梁，使用吊车将拼装好的贝雷梁起吊至支架安装位置进行安装。纵横向分配梁及底模安装支架纵向贝雷梁安装完成后，进行支架上部纵横向分配梁及底模板安装，横向分配梁为I12.6工字钢，间距90cm，纵向分配梁为1010方木，间距为30cm，然后铺设底模板。5、支架预压底模板与侧模板安装完毕对支架进行预压，预压的目的是为了消除支架的非弹性变形，收集支架、地基的变形数据，作为箱梁底模设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉上拱、支架弹性变形的影响。预压采用砂袋预压，箱梁预压的重量为1.1倍梁体自重。测点布设：每跨纵桥向设7个断面，每个断面设5个测点，5个测点分别设在两侧翼缘板边缘各1个、腹板处各1个箱梁中心线1个。观测前应对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高，保证箱梁的线形美观。预压分三次：50%、100%、110%最终达到预压设计重量，观测点每天观测2次，观测时间7天，期间每天观测记录现场技术员及时填写并最终形成7天观测资料，连续3天变形量小于2mm即可满足施工要求。并且在预压卸载时也要观测支架变形情况。通过预压，消除支架的非弹性变形、基础沉降变形，并获得弹性变形值，为模板铺设的标高与预拱度的设置提供数据。预应力混凝土箱梁根据不同跨度、混凝土收缩徐变以及预计二期荷载等因素而定。一旦预拱度确定，搭设支架时，必须严格控制好各部支架的标高，确保预拱度符合要求。预拱度一般按二次抛物线设置，预拱度的大小一般根据支架的弹性变形设定，若设计图纸提供预拱度的，要根据预压的实际测量数据和设计的矢量和进行预设。、现浇箱梁施工1、支座安装支座的的安装要求支座在工厂组装时应仔细调平，对中上、下支座板，并用连接板将支座连接成整体，避免在安装过程中发生转动和倾覆。支座安装必须检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓，上下连接板的螺栓只有在箱梁混凝土达到设计强度进行张拉前方可拆除。支座安装前凿毛支座垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，并用水将支座垫石表面侵湿，若采用环氧砂浆的应清洗完支座垫石并凉干后方可安装。安装支座就位，用钢楔块楔入支座四周，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支座垫石之间应留20-30mm空隙，支座安装时的四角高差不得大于2mm。仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩的环氧砂浆灌注。灌注采用重力灌浆的方式。灌浆材料终凝后，拆除模板及钢契块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢契块抽出的空隙，拧紧下支座板锚栓。待浇注梁体混凝土后，及时拆除上、下支座板连接钢板，使箱梁在温度变化的情况下能自由伸缩。支座与墩台的锚固先将支座的地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与底板连接在一起，把支座的底柱的另一端插入锚栓预留孔中，然后在下支座板四角用钢楔块调整支座，使之水平，并使下支座板高出桥墩顶面2050mm（此时要保证支座的顶面标高），找正支座的纵横轴线位置，使之符合规范要求，用环氧砂浆灌注即可。支座安装步骤及注意事项支座开箱后应首先检查装箱单及随产品资料。支座安装前应仔细核对支座的安装方向并查验待安装支座的型号、安装方向等，尤其注意活动支座的主位移方向，待确认无误后方可进行安装浇注锚栓预留孔及支座底面垫层。环氧砂浆的配比为环氧树脂100（型号6101）、二丁脂17、乙二胺8、砂250（细砂,经烘干后使用），环氧砂浆拌和时首先将环氧树脂与二丁脂搅拌均匀，然后加入砂进行搅拌，最后加入乙二胺进行充分拌和后放入预留地脚螺栓孔内。待环氧砂浆固化后再旋紧地脚螺栓，然后沿支座顶面向外铺设梁体模板。2、模板安装在支座和预埋件安装好以后，即可进行底模和侧模的安装。底模采用竹胶板（18mm厚）拼装，模板拼装时模板缝要用海绵或双面胶带密封，防止混凝土漏浆形成砂线，影响外观质量。底模铺设完毕后要检查底模标高，标高误差超出规范要求时及时进行调整，以防全部模板安装完毕后调整困难。 南岸等截面现浇箱梁侧模采用大块定型组合钢模板，由专业生产厂家加工制作。模板加工质量的好坏是现浇箱梁外观质量的关键，因此在模板设计与加工时必须注意模板应有足够的强度、刚度和平整度，保证使用周转次数多，不变形、不破损。现浇箱梁侧模面板采用热轧钢板，面板背后纵向采用8#槽钢，间距为30cm，竖向背楞采用双10#槽钢，背楞和支撑骨架连接，连接采用焊接，有力的保证了模板的刚度和强度。北岸等截面现浇箱梁及变截面现浇箱梁侧模采用竹胶板，竹胶板背后纵向采用105cm方木，间距30cm，横向背楞采用1010cm方木，间距60cm，然后加支撑排架，排架间距60cm。内模根据箱梁的内室形状采用竹胶板拼装，内模的制作和装严格按照施工图纸进行。箱梁腹板内模在与底板及顶板交接处加宽40cm，防止底模混凝土翻出，及顶部浇筑时砼流入箱梁底板。侧模板为竹胶板的，在腹板上安装对拉杆，将外侧模和内侧模拉住。由于标准断面的端模模板可重复利用，拟采用钢板制作，端模制作时要按设计图纸预留好钢绞线的位置，以便钢绞线按照设计位置通过。模板安装注意事项：支架与横向方木或纵向方木铺设好后，即开始安装底模，安装底模前要测量组放线，然后底模铺设时要根据箱梁中心线和底板宽度进行，注意两侧边缘要平顺，无曲折，以便侧模能和底模轻松连接且连接紧密。腹板两侧外模及翼缘板模根据设计箱梁的截面形式采用定型钢模板，节长为3.0m，依据跨径沿纵向组装而成，组装前须预拼合格，除锈干净，吊装时要轻吊轻放，认真调节接缝，每节背面连接螺栓紧固，定型钢模板接缝处设置双面胶，安装时伸出面板23mm，然后用磨光机打磨干净。侧模模板与底模用螺栓连接，形成两侧对拉，限制侧模移位。底模与侧模连接，不得有错台。连接处粘贴海绵条或涂刷玻璃胶，以防漏浆。外模完成后，在两端准确放出支座及防梁移预埋钢板位置线，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。待外模安装检查完毕，要对模板统一进行除锈，清理干净后，均匀涂刷脱模剂，涂刷完毕应在下道工序施工中要采取措施予以保护。3、钢筋加工与安装钢筋的检验、存放钢筋的检验每批钢筋进场均向驻地监理工程师提供一式三份出厂试验报告，报告包括轧制钢筋的生产方法；每批钢筋的鉴定；每批钢筋的物理化学性能。每批钢筋应具有识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。提供试验的钢筋应有工厂质量保证书(或检验合格证)，否则，不得使用于工程中。当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批)内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。如果有一个试件试验失败或不符合规范要求，应另取两组试件再做试验。如果两组试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得使用。钢筋的保护及储存搭设0.5m高的钢筋储存平台，并加蓬布储存于钢筋大棚内，防止由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。钢筋加工时应选择无灰尘，无有害锈蚀，无锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质的钢筋使用，出现上述情况的钢筋应及时进行清理或处理。不同级别的钢材要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。钢筋类型及牌号R235HRB335直径(mm)8206252850最小屈服强度(MPa)235335最小抗拉强度(MPa)370490延伸率5 (%)2516180O冷弯内径d3d4d箱梁钢筋的制作箱梁钢筋在加工场工棚内加工，钢筋的加工制作要求应符合相关技术规范中的有关规定。加工钢筋项目检查见下表。项次检 查 项 目规定值或允许偏差1受力钢筋顺长度向加工后的全长()102弯起钢筋各部分尺寸()203箍筋、螺旋筋各部分尺寸()5钢筋加工时应注意的问题钢筋的试验（物理试验与化学试验），不合格的材料严禁使用；钢筋严格按设计图纸并结合实际下料；钢筋的连接无论采用何种连接，其连接质量必须符合设计及施工规范规定的要求；钢筋按图加工成平面和立体骨架，骨架加工时要实地放样并试加工，符合规范要求规定后方可成批下料加工。钢筋的运输与吊装加工制作好后的钢筋骨架存放在平整、干燥的场地上，每种钢筋骨架应分类放好，并在每种箱梁钢筋挂上标志牌，写明钢筋编号，以便使用时查找。项次检查项目规定值或允许偏差1纵向受力钢筋间距(mm)两排及以上排距5同排梁、板10基础、墩台、柱、箱梁础202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)103钢筋骨架尺寸(mm)长10宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)205保护层厚度(mm)柱、梁+5，-0基础、墩、台+10，-0板+3，-0钢筋绑扎钢筋的绑扎顺序待底模、侧模的安装加固完成并经过监理工程师验收合格后，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，然后进行绑扎、垫设底层垫块（垫块采用与箱梁混凝土同等强度的垫块），并加以固定。其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋要求每2m与主筋焊接在一起，形成骨架体系。接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。纵向钢筋的接头位置：为了提高质量要求，纵向钢筋的焊接接头在纵向方向上应分为四个断面，即每个断面接头数量不超过25%。另外钢筋下料要求：钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用,按设计图纸及施工规范加工钢筋,各种型号的钢筋应分类码放整齐，钢筋加工要求见下表 绑扎钢筋要求：A.钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。B.除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。C.箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。D.箍筋的接头(弯钩迭合处)、在梁中应沿纵向后方向交叉布置。E.绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。F.绑扎腹板钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件，预埋件不得遗漏、错位。在腹板和底板处分别预留通风孔和泄水孔，通风孔采用与设计尺寸相统一的塑料管或铁管（在混凝土达到终凝后取出，取出的时间不应过早，过早不易成型，过晚不易取出），泄水孔采用同设计尺寸相同的PVC管或同尺寸的钢管，用于预留孔四周应用限位筋固定，防止制孔的预埋管移动。预留孔的周围应设置螺旋筋或箍筋于以加强。G.分层测量、画线、绑扎，焊铰线定位筋。普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢铰线的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。H.钢筋绑扎允许偏差见下表 序号项 目单位（mm）1主筋间距102箍筋间距偏差103腹板箍筋位置154钢筋保护与设计位置偏差值35焊接预埋件中心线5高差34、波纹管的安装腹板波纹管布设，在腹板钢筋施工时，进行腹板波纹管布设，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。波纹管布好后，焊接横向定位钢筋，直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m用“#”形钢筋架加固，确保不移位。波纹管接头采用大一号的同型波纹管或配套的专用接头套接，套管长度为200300mm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止波纹管浇注混凝土时漏浆。在波纹管定位安装与普通钢筋发生冲突时，应调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置准确。5、钢绞线的编束和穿束钢绞线安装前应分层、分号进行钢束编束和穿束。钢绞线采用15.24高强度、低松弛预应力钢绞线，标准强度为fPK=1860Mpa，EP=1.95105MPa，公称直径15.24mm，公称截面积140mm2。钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度下料，然后进行编束，施工时注意以下问题。预应力钢铰线施工前必须对原材料进行检验，检验合格后方可使用。A.锚具应采用设计规定的型号。B.钢绞线有出厂合格证，并分批验收，合格后方可使用。C.钢绞线束进场后须经试验合格后方可使用。D.钢绞线表面必须无锈、油垢等杂质，表面不得有划痕，不能有断丝，钢绞线束下料时要注意安全。E.钢绞线下料：钢绞线在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于孔道净长加构件两端的预留工作长度；下料前应经班组长仔细复核，确认下料长度正确时方可下料。下料时钢绞线的一端先用铁丝扎紧，用砂轮机切割，切口必须平整，线头不散。编束：编束时必须使纲绞线相互平行，不得交叉，沿长度方向每隔23m用铁丝捆扎一道，并给钢束编号。穿束：穿束可在浇注砼前进行，钢绞线端头做成锥形，钢绞线穿束采用穿孔器，不能造成对波纹管的损伤。穿束也可在混凝土浇注后进行，等箱梁混凝土达到一定强度后，采用人工或卷扬机穿束。安设钢束压浆孔和排气孔当预应力钢束就位后，在每一钢束的两端或曲线的最低处安设压浆孔，在每一钢束曲线最高处安设排气孔。安设钢束的锚垫板、螺旋筋和钢筋网为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设36层的钢筋网，在安装预应力束锚垫板时若有箱梁钢筋影响其位置，可以适当移动其位置，严禁割断箱梁钢筋安装锚垫板，且不得少装或漏装垫板钢筋网片钢筋。锚垫板安装时，必须保证锚垫板与钢绞线轴线垂直。6、混凝土的浇注箱梁混凝土标号为C50，分为2次浇注成型，第一次浇筑至肋板顶面，待混凝土强度上来后，对第一次浇筑混凝土面进行全面凿毛，然后安装内模板及顶板钢筋后，再浇筑顶面混凝土。混凝土拌合采用拌合站集中生产，混凝土搅拌输送车运输现场，采混凝土输送泵车或地泵泵送入模。另因变截面现浇箱梁为两端张拉，等截面现浇箱梁为单端张拉，所以在变截面与等截面现浇箱梁相接的部位，先施工变截面现浇箱梁，后施工等截面现浇箱梁，且等截面现浇箱梁施工方向为与变截面现浇箱梁交接处向远处浇筑。浇注混凝土前，对模板的连接、接缝、加固和支架进行全面检查，波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋位置要准确，定位要牢固，不要遗漏防撞墙、电缆槽、伸缩缝预埋钢筋、防梁移等各种预埋件以及泄水孔和排气孔等预留孔道的预埋工作。混凝土的拌合：拌和采用拌和站集中拌和，混凝土的配合比通过试验确定，其各项性能指标要能满足设计及施工规范要求，在拌和时，应按理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土的实际需要的各种材料量，水、水泥、外加剂的用量准确到1，粗细骨料的用量准确到2（以重量计）。混凝土的运输：混凝土随拌随用，用混凝土搅拌运输车运送至现场，混凝土的拌和要同浇注的速度一致，禁止混凝土搅拌完成长时间等候。混凝土浇注：混凝土浇注采用混凝土输送泵，浇注采用纵向分段，水平分层由低向高的顺序连续浇注，其工艺斜度视坍落度而定，分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的时间间隔以不超过初凝时间为度；横向先浇注部分腹板、然后浇注底板、再浇注剩余腹板和顶板，循序渐进一次浇注完成。腹板振捣主要采用插入式振捣器，底板与顶板可先用插入式振捣器振捣后再用平板振捣器。腹板钢筋密集，又有波纹管，空隙小，宜采用直径30mm的小振捣器，其它处可采用大振捣器。振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土510cm，振捣时以混凝土表面不再显著下沉，表面泛出灰浆为止。不得过振，也不能漏振。特别是顶面高程要严格控制，振捣密实，压实抹平。振捣时要注意不触及波纹管和锚具，砼浇注过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落和漏浆现象，如有异常情况，必须停止浇注砼，抓紧处理。 针对波纹管最低处，密集处，锚头处要派专人加强振捣，必要时换成直径30mm振捣棒振捣，特别在振捣到预埋管及预埋件处要小心细致振捣，确保位置准确密实。7、混凝土雨季施工措施在降雨量集中季节且会对工程质量造成影响时，应按雨期施工要求进行施工。雨期施工的工作面不宜过大，宜逐段、分片、分期施工。雨期施工要避开大风大雨天气，遇暴风雨或受洪水危害时停止施工作业。模板支架的地基和基础应满足强度和稳定性要求，可在两侧设排水沟，保证支架地基部分不积水。钢筋、钢绞线等材料的存放要支垫覆盖，并应防水、防潮。钢筋的加工和焊接在防雨棚内进行。结构外露的钢筋、钢绞线及预埋钢件等采取覆盖或包裹等防护措施。水泥的储存要防雨防潮，已受潮有结块的水泥不得用于工程施工。雨期施工时增加砂、石集料含水率的检测次数，及时调整混凝土配合比。雨后模板和钢筋上的淤泥、杂物等，在浇筑混凝土前清除干净。新浇筑的混凝土在终凝前，使用篷布等覆盖，防止雨淋。8、混凝土冬季施工措施梁体钢筋绑扎完毕后，梁两端用木板密封，并在木板外用彩条布覆盖，顶部沿纵向将两侧翼缘板宽度、两侧腹板宽度和桥面两腹板之间的宽度采用篷布覆盖，侧模板高度范围内也使用篷布包裹，形成全封闭覆盖。然后使用电暖气片6台（内模2台，两侧腹板外各2台）对梁体模板和钢筋进行加热，混凝土在入模前确保模板、钢筋温度不低于5。浇筑混凝土时按浇筑部位如腹板、底板、翼缘板和顶板的不同部位，随浇随揭，并用电暖气片沿浇筑混凝土的顺序对钢筋、模板、浇筑过的混凝土进行再加热，浇筑一层立即覆盖。在浇筑混凝土时内外电暖气片不间断进行加热，抹面完成后立即用塑料薄膜进行覆盖保湿，防止混凝土失水。根据混凝土凝固情况及时覆盖篷布、草席等进行保温。在箱梁中及四角各设一个温度计测温，根据温度检测情况，确定电暖气开设功率和时机。9、预应力的张拉、压浆、封锚预应力钢铰线的张拉是预应力混凝土工程的关键工序，直接影响到工程的质量，必须严格按照施工操作规程进行。成立专业的张拉队伍，指定专人负责，每次张拉前都对所有设备进行一次检查，确定是否按标定的标号配套使用。张拉前应计算每根钢铰线的理论伸长值。按照设计图纸分段对号，对称穿插张拉箱梁钢束。待砼达到设计规定的强度，即可进行张拉，张拉的工艺流程为：施工准备设置张拉平台清理锚垫板及波纹管内杂物穿钢绞线束安装工具锚、千斤顶、工作锚张拉、记录测量数据回油、张拉结束检查锚固情况。施工准备标定油表、千斤顶。千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，千斤顶在张拉前必须经过校核，校正系数不得大于1.05。校正有效期为六个月且不超过300次张拉作业。压力表选用防震型，压力表的最大读数应为张拉力的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级。张拉前对梁体应作检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到要求强度。张拉时梁体混凝土强度不得低于设计强度90，且混凝土龄期达到7天后方可张拉,设计另有规定时按设计办理。预应力管道的灌浆孔和排气孔要保证畅通，管道内的水和杂物要用空压机吹干净，锚具、垫板接触处板面的焊渣，混凝土残渣等要清理干净。对张拉的操作人员进行有关的技术培训,培训并经考核合格后方可上岗，未经培训的严禁上岗操作。张拉工艺流程： 00.1k(初应力)k（持荷5min）锚固。若千斤顶的伸长量足够，可一次张拉到位锚固即可，若千斤顶行程一次不能张拉到位，可以分次张拉，具体操作为：在首次张拉后记录其伸长量和千斤定油压表的读数，在回顶后，重新利用工具锚锚固好后，开启油泵，使其达到第一次的油压数值，量取其伸长值，然后继续张拉，达到设计张拉值后