7S-节约消除浪费的培训.ppt

,管理学院培训教材,7S-节约消除浪费的培训,【,温馨提示,】,-,请将手机调到静音或关机状态,-,请勿任意走动、交谈、接听电话,-,保持教室宁静并按照座位就坐,-,请准时到课，不要随便走出,-,感谢您的配合,课程主要内容,第一节,:,节约的含义和基本要求,第二节：如何消除现场七大浪费,第一节、节约（,Save),的含义和基本要求,含义：,对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。,目的：,遵循时间的科学使用法；,合理规划与使用空间；,制订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。,节约推行要领,（,1,）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费；,（,2,）遵循时间的科学使用法，提高工作效率；,（,3,）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费,；,（,1,）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费,彻底落实整理、整顿的各项要求。,不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；,（,2,）遵循时间的科学使用法，提高工作效率,消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作；,避免“寻找”“等待”“避免”等动作引起的浪费；,制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率；,（,3,）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费,减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。,避免库房、货架、天棚过剩；,避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩；,避免购置不必要的机器、设备；,避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；,第二节,如何消除现场七大浪费,现场七大浪费,合理,成本,加工不良,的浪费,过量生产,的浪费,运输,的浪费,库存的,浪费,动作的,浪费,产品缺陷,的浪费,一切不能使最终产品增值的东西都是浪费,顾客认可,的价值,等待,的浪费,1,、产品不良、修理的浪费,材料的损失；,设备、人员、工时的损失；,额外的修复、选别、追加检查；,额外的检查预防人员；,降价处理；,出货延误取消定单；,信誉下降；,熟悉,:,产品标准和工艺,确定,:,材料、设备、工具、计量器具操作程序符合要求,如何消除不良带来的浪费,事前,事中,事后,自己做好标识,自己采取纠正和预防措施,“,三按,”,按图纸、按工艺、按标准,“,三自一控,”,自检、自分、自作标识和控制自检准确率,2,、加工的浪费（过程不当的浪费）,额外的加工工序。,加工精度超过了工艺的要求或客户的要求。,没完没了的修饰。,频繁的分类、测试、检验。,案例：,某公司生产面板，公司一直以来，都对面板两,面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调查发现,一般客户在使用中，只用到面板的一面，而另一面,被挡在里面，看不到，更别说用了。于是改变策,略，对非使用面，只进行初磨，有的甚至不需要打,磨。更改之后，并没有引起质量问题。这种情况,下，对另一面的打磨就是过度加工了！,3,、动作的浪费（多余动作的浪费）,两手空闲,/,单手空闲,作业动作不标准，作业动作不连贯、有停顿。,动作幅度太大，以至于不得不努力地晃动身体甚至需要移动两步以上进行作业。,过度的伸展、弯腰。伸展是由于物品放置过高，作业者需要伸臂、垫脚才能取物；弯腰动作是由于零件或作业位置太低，需要作业员弯腰才能完成的动作。,为拿取物料、工具步行多，走动频繁。,花费时间去寻找或查找工具、材料。,如何减少动作浪费：,1,、缩短距离,2,、两手同时使用,3,、减少多余的动作,4,、轻松工作,4,、搬运的浪费,物品移动所需要的空间浪费；,时间的耗费；,人力、工具的占用。,搬运是一种不产生附加价值的动作；,搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。,如何减少搬运浪费,减少搬运浪费的措施之一就是进行生产布局调整，以减少搬运距离。,另外一种方式就是改善搬运方式，充分利用包装箱、捆扎、托盘、搬运小车等，做到随时搬运、高效率搬运。,案例,生产线,U,形化,1,2,3,4,I,O,一致原则,1,2,3,4,空手浪费,I,nput,O,utput,I,nput,O,utput,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。,IO,一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。,库存过多造成的问题：,（,1,）由于库存过多，要对这些库存物料进行不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。,（,2,）占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投资的浪费。,（,3,）增加资金占用，延长资金回收周期,（,4,）物品的价值会减低，变成呆滞品。,（,5,）生产制造周期延长,（,6,）过多的库存会使先进先出的作业困难。,（,7,）最重要的就是库存掩盖了现场的问题,5,、库存的浪费,如何减少库存浪费,采用拉动式精益生产计划控制方式。,采用精益采购,JIT,。,我们只在需要的时候发运需要的物料,拉动系统,配料,地址,0017-0010-002,R,1,信息流,工作点,物料流,2,3,N-1,N,生产计划部门,1,、下游为上游提供需求的信息；,2,、上游只提供给下游需要的物料,拉动式（,Pull）,控制系统计划,生产计划只下达到最后一道工序,其余工序没有生产计划,用“看板”传递,工序看板和补充看板,各工序只生产后工序所需的产品避免了生产不必要的产品,只在后工序需要时才生产避免和减少了不急需品的库存量,生产指令只下达给最后一道工序最后的成品数量与市场需求保持一致,精益生产计划的特点,Supply Chain Material Flow Management,供应链物流管理,1,、供应商管理用户库存（,VMI,）,-,卖方管理库存,2,、实施,VMI,的步骤：,（,1,）上下游企业要建立长期合作框架协议,（,2,）建立情报信息系统（相互信任，有关信息透明）,（,3,）建立销售网络管理系统（如,MRPII,、,ERP,等）,（,4,）组织机构的变革（供应商组织机构的调整）,6,、制造过多的浪费,案例：顾客要买,1000,个产品，,1,元,/,个，生产了,1200,个，收益是多少？,分析：收益只有,1000,元。多余的,200,个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。,再分析：还要对多余的,200,个产品增加仓储和管理成本。,亏大了！,案例分析：,某电子企业，某工位的在制品原来完全不限量，员工,能做多少就做多少，也不管下道工序是否需要，导致工位,上的在制品堆积如山，产品的生产周期也特别长。,为了消除过量生产浪费他们采取了一些措施：,在该工位设置了标准在制品量。,对该工位对在制品放置区进行明确的定位和标识，一个萝卜一个坑，超出限量后立刻可以被发现。,每次下道工序取走几盒产品，该工位的员工就允许生产几盒产品，然后补充到标识出来的在制品放置处。,如果下道工序不消耗，该工位的员工就不允许生产。,通过这些措施，杜绝了过量生产的浪费。,7,、等待的浪费,生产线的品种切换；,每天的工作量变动很大；,因缺料而使机器闲置；,工序不平准；,机器设备发生故障；,劳逸不均；,管理指令问题。,计划不当导致的等待：,安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付；,每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事；,因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡；,机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态。,沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；,物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。,物料不足导致的等待：,库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；,因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工序停工待料；,因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓；,进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待。,案例分析：,某公司由于物料采购安排不合理导致物料不,能按时进入工厂，生产车间停工呆料。而当物料,终于采购进来后，又需要抢进度，可能会出现加,班加点、过量生产、过多库存、质量问题等问题。,如何消除生产线的品种切换等待的浪费,?,介绍一种方法,:QCO-Quick Change Over,(,快速换型,),好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少,浪费，减少库存成本，提高运行能力,Benefits:,1.Reduced machine downtime,(,益处,)2.Flexibility in scheduling,3.Reduced cost of scrap,4.Reduced inventory holding costs,5.Increased capacity,内部作业转换,调整作业,外部作业转换,A,B,C,D,总转换时间,将内部作业转换,B,转化为外部作业转换,明确区分内部作业转换和外部作业转换,缩短内部作业转换,C,缩短调整作业,D,缩短外部作业转换,A,作业转换改善要点,A,产品生产,外部作业转换,B,产品生产,内部作业转换,改进后的作业转换,内部作业转换：,无论如何也,不得不,把设备停下来进行的作业转换。,外部作业转换：,可以在设备运转当中进行转换。,内部作业转换,VS.,外部作业转换,将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须达到标准化。,有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上，以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些程序，必须进行自我训练。,将外部转换作业标准化,一旦设备停止运转，作业人员,绝对不要,离开设备参与外部作业转换的操作。,在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。,在内部作业转换中，,必须只,拆卸和安装模具。,快速转换的原则：,