某网架施工方案技术标样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。

某体育馆屋顶网架及雨棚

施 工 组 织 设 计
( 钢结构部分)

XXXXX有限公司
二〇一六年六月六日

第一章 钢结构网架生产制作
一、 加工图的设计
加工图的设计工作是构件加工的基础, 加工图的准确度直接影响工程的质量及进度。我公司一贯重视加工图的设计工作, 公司技术部设有翻样科专门从事加工图的设计工作, 并由工艺科负责加工图的工艺审查。本项目雨棚部分、 网架部分都将安排1名技术人员负责加工图的设计, 1名技术人员校对, 并有技术、 质量、 生产、 安装等部门的有关人员审核, 确保图纸的准确性、 完整性、 工艺性。
二、 材料供应
2.1各部门职责
本公司严格按ISO9002质量体系程序, 依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。
对本工程的材料供应, 各部门履行以下职责, 以充分保证材料的及时供应和质量控制。
( 1) 技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、 品种、 型号、 数量、 质量要求以及设计或甲方指定的产品, 送交综合计划部。
( 2) 综合计划部根据公司库存情况, 及时排定原材料及零配件的采购需求计划, 并具体说明材料品种、 规格、 型号、 数量、 质量要求、 产地及分批次到货日期, 送交供应部。
( 3) 供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力, 及时编制采购作业任务书, 责任落实到人, 保质、 保量、 准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定, 采购文件应指明采购材料的名称、 规格、 型号、 数量、 采用的标准、 质量要求及验收内容和依据。
( 4) 质管部负责进厂材料的及时检验、 验收, 根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验, 确保原材料的质量。
( 5) 公司检测中心应及时作出材料的化学分析、 机械性能的测定。
( 6) 材料仓库应按规定保管好材料, 入库材料必须分类、 分批次堆放, 做到按产品性能进行分类堆放标识, 确保堆放合理, 标识明确, 做好防腐、 防潮、 防损坏、 防混淆工作, 做到先进先出, 定期检查。特别是对焊条、 焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。
2.2原材料及来源:
本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备, 所供应的材料来源均为经ISO9002认证的公司的合格分承包方, 均为国内外大型企业, 都有多年的业务关系, 能充分保证原材料的供应。
三、 生产制作过程及质量控制
3.1生产制作的次序及进度安排
网架的生产次序为: 螺栓球→套筒、 封板、 锥头→杆件→支座→支托→檩条→屋面板。网架的生产可同时交叉进行, 其制作进度见施工进度计划总表。
3.2网架构件的生产
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、 杆件、 套筒、 封板、 锥头、 支座、 支托。
( 1) 螺栓球的生产
a.螺栓球的生产流程: 45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
b.圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。
c.锻造球坯采用胎模锻, 锻造温度在1200℃～1150℃下保温, 使温度均匀, 终段温度不低于850℃, 锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后, 在空气中自然正火处理。
d.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
e.螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。
f.在工艺孔平面上打印球号、 加工工号。
检验标准如下:
项次
项 目
允许偏差
检 验 方 法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、 游标卡尺检查
D>120
+3.0
-1.5
2
球的圆度
D≤120
1.5
D>120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、 测量芯棒、 高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
D≤120
0.20
用游标卡尺、 高度尺检查
D>120
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±30＇
用测量芯棒、 高度尺、 分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数

(2)杆件生产
a.杆件由钢管、 封板或锥头、 高强螺栓组成, 其主要工艺过程有: 钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头, 高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接→抛丸除锈( Sa2.5级) →涂装→包装。
b.钢管下料、 倒坡口采用管子切割机床一次完成。
c.杆件组装点焊:按翻样图规定取配正确钢管、 锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。
d.杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
e.杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。
f.杆件施焊应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
( 3) 封板、 锥头、 套筒的生产
a.封板的生产
1)封板的加工按下述工艺过程进行: 圆钢下料→机械加工。
2)封板下料采用锯床下料。
3)按封板标准图在车床上加工。
b.锥头的生产
1)锥头的加工工艺过程: 圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
2)圆钢下料采用锯床下料
3)锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
4)按锥头标准图在车床上加工。
c.套筒的生产
1)套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理(除锈)
2)圆钢下料采用锯床下料。
3)来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
4)按套筒标准图要求车加工。
5)根据设计要求进行除锈处理。
d.封板、 锥头、 套筒的主要检验控制内容有:
1)过烧、 裂纹、 氧化皮等外观缺陷, 用放大镜等采用10%数量抽查。
2)套筒按5‰压力承载试验, 封板或锥头与杆件配合进行强度( 拉
力) 试验。

3)允许偏差项目的检验
项次
项 目
允许偏差( mm)
检 验 方 法
1
封板、 锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
2
封板、 锥头底板厚度
+0.5
-0.2
3
封板、 锥头底板二面平行度
0.3
用百分表、 V型块检查
4
封板、 锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.5
用百分表、 V型块检查
5
锥头壁厚
+0.5
0
用游标卡尺检查
6
套筒内孔与外接圆同轴度
1
用游标卡尺、 百分表、 测量芯棒检查
7
套筒长度
±0.5
用游标卡尺检查
8
套筒两端面与轴线的垂直度
0.5%r
用游标卡尺、 百分表、 测量芯棒检查
9
套筒两端面的平行度
0.5

(4)支座的生产
a.支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理(除锈)→防腐处理(涂装)。
b.支座的肋板和底板的下料采用气割下料。
c.支座底板采用摇臂钻床加工。
d.肋板与底板、 肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接, 焊接材料为焊丝: H08Mn2SiA, 焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊, 选用E5016电焊条焊接, 焊接前预热处理, 然后分层焊接, 要求焊缝保温缓冷。
e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
(5)支托的生产
支座、 支托都是在球加完毕的基础进行制作加工, 其主要过程 是: 钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装, 其检验的主要内容有:
a.钢板间的焊接: 均为角焊缝, 应达到3级以上焊缝质量, 焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接: 采用E50系列焊条, 焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于3mm。
d.螺栓球弦杆孔( 或腹杆孔) 与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20＇。
e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。
3.3生产制作的质量保证措施
( 1) 以现行ISO9002质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制, 对违反作业程序、 工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的30%, 对造成批量报废的责任事故, 对责任人扣发当月奖金。
( 2) 严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检, 巡检和完工检,生产人员必须全过程全检, 加工完毕后由专职检验员专检, 确保加工的几何尺寸、 形位公差等符合规定要求。
( 3) 每道工序检验完毕后由检验员贴上”零部件合格证”后才准转序。
( 4) 严格按规定进行试验、 化验, 特别是对原材料, 高强螺栓、 电焊等应进行必要的工艺评定, 机械性能测试。
( 5) 对檩条流水线生产应进行首检, 定时抽检, 确保其几何尺寸, 外观质量符合规定要求。
( 6) 对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、 校对、 批审各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下, 召集生产、 质量、 安装等部门会审。
( 7) 对原材料采用必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必须从合格分承包方处采购,对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、 外观、 检验、 化验、 力学性能试验, 且抽样比例必须达到规范要求。
( 8) 厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,因此生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、 模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。
( 9) 工艺科对本工程钢柱及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。
( 10) 检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。
( 11) 严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试验。
( 12) 对编号、 标识、 包装、 堆放进行规划, 应做到编号准确、 包装完好、 堆放合理、 标识明确。
3.4工厂制作进度保证措施
本工程的生产进度必须按总体计划执行,生产必须满足安装的要求,因此总体进度计划应得到生产、 质量、 安装等部门的论证和认可, 其它部门应密切配合, 各司其责, 具体应做到:
( 1) 由综合计划部精心计划, 计划做到周密、 仔细、 可行、 及时, 保证各部门工作协调一致。
( 2) 技术部从现在开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定, 确保加工进度和产品质量。
( 3) 生产动力部准备好各工种技术及工人, 维护好生产设备, 确保生产顺利进行。
( 4) 生产科把生产作业计划、 工作量、 定额、 作业次序排定到各个零部件、 各工序, 确保工作量按计划执行, 关键时刻适当加班加工点。以及时调整生产能力和进度计划。
( 5) 各工种、 各工序的先后加工及穿插、 交叉作业次序尽可能合理化, 以减少不必要的停机和变换生产产品。
( 6) 质管部保证质检随时完成, 及时转序。生产材料及时供应。

四、 包装、 运输、 装卸、 堆放
4.1包装: 出厂产品( 零部件、 构件等) 均按功能要求进行包装, 其中: 螺栓球采用铁桶或铁箱包装; 网架杆件采用钢管架捆装; 封板、 锥头均与杆件焊接后, 随杆件包装, 六角套筒则采用铁桶密封包装; 支座、 支托用钢箱包装; 檩条加工后采用钢带捆轧包装; 屋面板自动生产线自动采用塑料薄膜包装。在包装物外进行编号, 记录包装物内产品规格、 零件编号、 数量清单, 以便核对和现场验收。
4.2运输: 根据产品的特性长度确定运输工具, 确保产品质量和运输安全。
4.3装卸: 卸货时, 均应采用机械卸货, 严禁自由卸货, 装卸时应轻拿轻放, 车上堆放合理, 绑扎牢固, 装车时有专人检查。
4.4堆放: 产品堆放尽可能堆放室内、 平直不积水的场地, 高强螺栓连接副在现场必须室内干燥的地方堆放, 厂内、 外堆放都必须整齐、 合理、 标识明确, 必要时做好防雨、 雾处理, 连接磨擦面应得到确实保护。

第二章 网架的现场安装
一、 网架安装
1.1工作平台搭设
根据本项目网架的实际情况, 决定搭设固定工作平台, 固定工作平台的占地与网架的投影位置相同, 工作平台的搭设标高为网架下弦标高下浮20-40cm, 承重能力为200kg/m2。工作平台边缘四周应布置有安全网。另, 不钢锈装饰网架采用整体吊装法, 具体作法是在地面铺设一工作平台, 网架拼装完成后, 用汽吊或者其它吊装工具, 一次性吊装竖起就位。
1.2网架安装过程及方法:
安装前,先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台,在柱顶或梁面放置好支座,然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。
( 1) 下弦杆与球的组装:
根据安装图的编号, 垫好垫实下弦球的平面, 把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。
( 2) 腹杆与上弦球的组装:
腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥, 腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位, 腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位, 主要是为安装上弦杆起松口服务。
( 3) 上弦杆的组装:
上弦杆安装顺序就由内向外传, 上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。
按照上述方法, 一个一个网格安装直到全部结束, 在整个网架安装过程中, 要特别注意下弦球的垫实、 轴线的准确、 高强螺栓的拧紧程度、 挠度及几何尺寸的控制。
1.3对网架安装的质量控制
( 1) 对土建控制: 要求做到零部件堆放场地合理, 不易损坏和丢失, 预埋板表面清洁, 轴线和标高、 几何尺寸准确, 其基本要求为纵横向长度偏差不大于±30mm, 预埋件中心偏移不大于30mm, 周边相邻预埋件不大于15mm, 周边最大预埋件高差不大于30mm;
( 2) 对网架安装的要求;
a.螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。
b.杆件不允许存在超过规定的弯曲。
c.已安装网架零部件表面清洁, 完整, 不损伤, 不凹陷, 不错装, 对号准确, 发现错装及时更换。
d.油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。
e.网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于±1.5mm。
f.整体网架安装后纵横向长度不大于L/ , 且不大于30mm, 支座中心偏移不大于L/3000, 且不大于30mm。
g.相邻支座高差不大于15mm, 最高与最低点支座高差不大于30mm。
h.空载挠度控制在L/800之内。
i.质检人员备足经纬仪、 水准仪、 钢卷尺及辅助用线、 锥、 钢尺等测量工作。
j.检验员在现场不中断, 不离岗, 随时控制, 及时记录、 及时完成资料、 及时向质量工程师, 项目经理监理工程师汇报并密切配合。
二、 檩条安装
2.1檩条的安装紧随主结构的安装进行。根据图纸及檩条规格, 堆放条件, 对檩条在现场进行堆放布置, 做到布置准确, 堆放合理, 以便于起吊和安装。由于构件相对较小, 一般采用人工抬、 吊上工作面即可。
2.2在安装前, 必须先检查节点及檩托的平整度、 几何尺寸、 螺孔位置等, 有超过规定的误差应预先纠正措施, 确保接触面、 接触点符合规定要求, 檩条安装时, 必须先检查支托高差, 弹出中心线, 檩条个别地方较高或较低必须想办法整平, 各檩条间的高差必须严格控制。
2.3安装时应严格按要求安装, 螺孔位置应对准, 拧紧程度合理。
2.4安装后应及时检验并通知监理工程师验收, 以便及时转入围护板材的安装。
三、 天沟安装
3.1起吊天沟并按图纸要求安装在支承面上, 然后进行摆放, 摆放位置必须准确。
3.2对天沟进行拼接电焊, 焊接质量应达到规定要求, 不允许存在气孔、 裂纹、 未焊缝, 焊缝高度应得到保证, 表面光滑, 确保强度和不漏水。
四、 屋面安装
4.1安装前准备:
( 1) 在檩条上搭设人行走道, 确保施工安全和施工进度。
( 2) 安装时, 用吊机把板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装, 不得使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条, 从而防止板沿变形。
( 3) 包装吊到屋面上后, 应放在有支承点的檩条上, 每个支点上只能放一件包装, 并应保证每件包装放在上面时, 不能滑下或有大风时不被刮掉。
( 4) 安装前应首先把板材表面的保护膜彻底清除干清, 然后检查板面是否有残留物, 如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。不合格的及时处理。同时检查檩条支承钢梁质量及支承条件, 安全设施和施工条件设施, 如电源、 行车通道、 堆放场地等。
4.2屋面板的安装
( 1) 屋面板安装时, 首先确定安装起始点, 该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定, 一般从一侧山墙往另一侧山墙。安装时还应用拉线拉出檐口控制基准线,并每隔12m设一控制网线。
( 2) 确定好安装方向后, 把山墙边的封口板先安装固定好, 接着将第一块安装就位, 并用自攻螺钉将其紧固于檩条上。要保证与檩条垂直。第一块安装完后, 接着安装第二块、 第三块板……, 具体每块板的安装就按下述要求进行:
( 3) 先把板材放平放直并搭接好, 然后用自攻螺钉与檩条紧固, 自攻螺钉必须垂直于板面, 纵横向的螺钉必须成一直线, 并必须安装到位, 松紧程度适当;
( 4) 两块平行板的边缘应完全接触, 而且平直, 从而保证良好的防水性能。
( 5) 若屋面板沿长度方向超过一块板进, 则应分排安装。首先安装第一排( 沿排水方向最下面一排) , 施工时按前述要求从左到右进行。
( 6) 第一排安装完后, 再安装第二排板。第二排( 靠屋脊) 安装方法与第一排一样, 但与第一排搭接处应把下底板割掉300mm, 安装时再把留下的上板与第一排板搭接, 搭接处用铝拉铆钉拉住。在安装过程中, 要充分注意搭接部分的防水处理。
( 7) 板搭接长度≥200mm～300mm, 取决于排水距离及排水坡度。用铆钉紧固, 铆钉间距≤300mm。
( 8) 用同样方法安装后面的板。