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事故隐患评估法

一、定义
事故隐患评估法（简称ＬＥＣ评估法）是结合企业特点而采用安全系统工程的危险性评价方法。它综合考虑生产、运输、储存等生产系统各个环节发生事故的可能性、人员暴露在这些环境的频率以及一旦发生事故所产生后果的严重性三方面因素，采取“评分”的办法和对比的手段，根据总的危险分值简易评价作业环境的潜在危险性。
二、事故或危险事件发生的可能性
事故或危险事件发生的可能性是与它们实际发生的数学概率相关联的。当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为０，而必然发生的事件概率为１。在考虑系统的危险时，根本不能发生事故是绝对不可能的，所以也就不存在概率为０的情况。只是说，某种环境发生事故的可能性极小，其概率紧密地趋近于０，可以用这种情况做为“打分”的参考点，人为地规定完全意外，极少可能发生事故可能性的分数为１，指定完全可以预料发生事故可能性的分数为１０。处于这两种情况之间的，规定了中间值。一般事故或危险事件发生的可能性分数（Ｌ值）规定如附表１。
三、暴露于危险环境的频率
人员出现在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性越大。规定连续暴露在危险环境的分值为１０，每年仅几次的或相当稀少的分值为１，以这两种情况为参考点，规定中间情况的暴露分数。同样，根本不暴露的情况在实际上是没有意义的。暴露应该包括两个方面，一是暴露的频率；二是暴露人员的数量。暴露于危险环境的频率分数（Ｅ值）规定如附表２。
四、事故或危险事件可能造成的后果
事故或危险造成的可能人身伤害或物质损失是在一个很大范围内变化的。对于伤亡事故来说，可以从轻微伤害直到人员死亡，对于这样广阔的变化范围，规定分数为１－５０００，把轻微伤害的可能结果规定分数为１，以此为一个参考点，把造成众多人数死亡的可能结果规定分数为５０００，作为另一个参考点。在两参考点之间内插指定中间值。事故或危险事件可能后果的分数（Ｃ值）规定如附表３。
五、事故隐患评估
一般认为，可以用上述三个因素来评估作业环境潜在的危险性。即用发生事故或危险事件的可能性、暴露于这种危险环境的频率、事故一旦发生时可能产生的后果来评估危险性。可以把前两者看作危险概率，后者相当于危险严重度。
可用下列公式来表达危险性：
危险性＝Ｌ×Ｅ×Ｃ
式中Ｌ－事故或危险发生的可能性；
Ｅ－暴露于危险环境的频率；
Ｃ－事故或危险事件可能造成的后果。
根据经验并结合石化系统的具体情况，当ＬＥＣ值越大，表明隐患的危险程度也越大，我们的重视程度也就必须相应增加。按照危险性分值将事故隐患分级，具体危险分级表见附表４。
六、评估办法：
运用ＬＥＣ值评估法对事故隐患进行评估，必须要有相应级别的安全技术人员参加，并与具有实际经验的技术人员和操作人员相结合，深入现场实地考察，实事求是地进行评分评级。

附表１ 事故或危险事件发生的可能性分数（Ｌ值）

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┃分数值│ 事故或危险情况发生可能性 ┃
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┃１０ │ 绝对可能。实际情况已经极其严重地违反安全规定，不┃
┃ │采取紧急处理措施，事故马上就将发生，是一种极端特殊┃
┃ │的情况，事故的发生完全地被预料到。 ┃
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┃９ │ 极有可能。实际情况已经比较严重地违反了安全规定，┃
┃ │并且在同行业中极其相似的情况下发生过多起类似事故，┃
┃ │容易预料到近期发生事故。 ┃
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┃８ │ 相当可能。实际情况已违反了安全规定，并且历史上本┃
┃ │行业曾发生过类似事故，其情况基本相似，但又不完全相┃
┃ │同，预计在近期内可能会发生类似事故。 ┃
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┃７ │ 非常可能。实际情况不符合安全管理标准或规定，甚至┃
┃ │超出管理标准幅度较大，椐统计同行业在１－２年内曾经┃
┃ │发生过类似事故。 ┃
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┃６ │ 较大可能。实际情况已超出安全管理规定或规范，据统┃
┃ │计同行业在２－３年内曾发生过类似事故。 ┃
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┃５ │ 可能。实际情况稍微超出安全管理规定或规范，据统计┃
┃ │同行业在３－５年内曾发生过类似事故。 ┃
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┃４ │ 有可能。实际情况不符合新颁布的安全管理规定或规范┃
┃ │，但符合前几年的国家规定或标准，据统计在近１０年内┃
┃ │曾有类似事故发生。 ┃
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┃３ │ 可能性较小。国家或企业没有该专业的安全管理规定或 ┃
┃ │规范，据统计，在过去的１０－２０年中，曾有类似事故┃
┃ │发生。属于不经常，但可能发生事故的情况。 ┃
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┃２ │ 很小可能。实际情况基本符合国家安全管理规定或规范 ┃
┃ │，在发生管理失误或由于人的不安全行为时可能诱发事故┃
┃ │，未见类似事故发生的报道。 ┃
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┃１ │ 极少可能，完全意外 ┃
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附表２ 暴露于危险环境的频率分数（Ｅ值）

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┃分数值│ 人员出现于危险环境的情况 ┃
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┃１０ │ 大量人员（直接操作人员在５０人以上，涉及生产福利┃
┃ │人数５００人以上 ），连续２４小时暴露在危险环境，而┃
┃ │且人员安全无任何屏障和保护措施，属于一种极端情况，┃
┃ │此值应较小采用。 ┃
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┃９ │ 较多人中（３０－５０人 ），连续２４小时暴露在危险┃
┃ │环境，而且人员缺乏安全屏障和防护措施。 ┃
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┃８ │ 有２０－３０人２４小时在现场或控制室工作，人员离┃
┃ │危险源不超过５０米，安全屏障和防护措施不够完善。 ┃
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┃７ │ 有10－20人24小时在现场或控制室工作，人员离危险┃
┃ │源不超过５０米，安全屏障和防护措施不够完善。 ┃
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┃６ │ 有4-10人24小时在现场或控制室工作，人员离危险源┃
┃ │不超过50米，或白班在工作时间内（８ 小时）连续暴露┃
┃ │人员数量不超过20人，如人员较多，可考虑适当加１分 ┃
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┃５ │ 有１－３人２４小时在现场或控制室工作，或白班在工┃
┃ │作时间里（８小时内）暴露，每隔２小时有间断操作，人┃
┃ │员数量较少（１０－２０人 ）。 ┃
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┃４ │仅白班每隔4小时才有少数人操作,且人员较少(2-10人) ┃
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┃３ │ 每周一次或偶然地暴露，人员较少（２－５人） ┃
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┃２ │ 每月一次或偶然地暴露，人员较少（ １－３人）。 ┃
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┃１ │ 每年几次出现在潜在危险环境，人员较少（１－２人） ┃
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附表３ 事故或危险事件可能后果的分数（Ｃ值）

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┃分数值┃ 可能后果 ┃
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┃5000 ┃ 特大灾难 ┃
┃ ┃ 多人死亡 （３０人以上） ┃
┃ ┃ 直接经济损失５００万元以上 ┃
┃ ┃ 急性中毒 （１００人以上） ┃
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┃500 ┃ 重大灾难 ┃
┃ ┃ 多人死亡 （１０人以上） ┃
┃ ┃ 急性中毒 （３０人以上） ┃
┃ ┃ 直接经济损失１００万元以上 ┃
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┃ 50 ┃ 大灾难 ┃
┃ ┃ ３人死亡 ┃
┃ ┃ 急性中毒 （１０人以上） ┃
┃ ┃ 直接经济损失１０万元以上 ┃
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┃15 ┃ 非常严重 ┃
┃ ┃１人死亡 ┃
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┃7 ┃ 严重 ┃
┃ ┃ 多人重伤 ┃
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┃３ ┃ 重大 ┃
┃ ┃ 重伤１人 ┃
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┃１ ┃ 轻伤 ┃
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附表４ 危险分级表
70以下可容忍，不需要立即整改，但要制订切实可行的安全防范措施。
70-160显著危险，需要整改。
160-320高度危险，要立即整改。
320以上极其危险，不能继续作业。