大型底吹炉炼铜工艺优化及生产实践研究.pdf
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1、28Metallurgical smelting冶金冶炼大型底吹炉炼铜工艺优化及生产实践研究栾会光,蒋宗来摘要:围绕我国某黄金冶炼企业组织富氧底吹熔池熔炼技术工艺生产运行过程中遭遇的实际情况,针对实际存在的放渣与放铜难度较大问题、水冷烟罩技术组件漏水问题、上升烟道技术组件结焦问题、烟尘率较高问题以及炉况不稳定问题等,能够影响限制总体产能提高过程的具体问题展开系统分析,明确揭示导致上述问题发生的基本原因,继而制定提出针对性的解决处置对策。文章围绕大型底吹炉炼铜工艺优化及生产实践,展开简要的阐释分析。关键词:大型底吹炉设备;炼铜技术工艺;优化;生产实践;研究分析从宏观视角来看,富氧底吹熔池熔炼技术
2、工艺具备冶炼加工处理原材料的适应能力较强,冶炼技术过程强度较高,并且设备运行过程热效率较高。此外,该技术还具有实现自热熔炼技术流程、操作步骤相对容易、生产技术活动过程安全性较高以及不容易引致产生泡沫渣等技术优点,因此是当前历史发展阶段最为领先的火法铜冶炼生产技术类型之一。而且,在最近几年中,该技术处于良好稳定发展和推广普及的进程中。然而,通过对多家底吹熔炼铜企业的生产设备技术系统实际运行情况进行对比研究,不难发现,底吹熔池熔炼生产技术工艺在冶炼数量规模层面上存在显著局限性,其总体技术处理能力相对较低,与闪速熔炼生产技术工艺之间存在显著差距。在具体的生产运行技术环节中存在多种问题,如技术处理能力
3、水平相对较低、氧枪技术组件使用寿命较短以及开车率较低等问题。这些问题无法支持实现规模化效应,影响限制了生产活动环节的总体推进效率。针对上述情况,一些黄金冶炼生产企业的技术工作人员进行了系统性的研究分析。他们分析了影响底吹炉技术设备试生产运行使用过程的各类主客观因素以及底吹炉技术设备实际存在的各类具体问题。然后,借助优化调整底吹炉技术设备运行过程控制环节涉及的各项技术指标项目,改良部分能够影响制约底吹炉技术设备处理能力提升过程与持续性生产运行使用过程的技术组件,为底吹炉技术设备运行技术性能的持续改良优化创造提供基于技术性层面的背景支撑条件。1 富氧底吹熔池熔炼技术工艺的基本流程与主要技术设备1.
4、1 富氧底吹熔池熔炼技术工艺的基本流程按照我国某黄金冶炼生产企业组织提供的相关信息,富氧底吹熔池熔炼技术工艺的基本流程是:在将包含有不同成分组成的金铜精矿材料、造渣熔剂石英砂材料、种类多样的返料以及冷料等,遵照适当数量比例关系推进开展配比技术操作环节后,借由对胶带输送机技术设备的运用,将其输送到底吹炉技术设备的顶部空间位置,继而将其直接投放到底吹炉技术设备内部参与完成后续的冶炼加工处理化学反应过程。实际加入底吹炉技术设备内部的混合精矿材料在经历氧化还原反应过程之后,将会生成炉渣物质和铜锍物质,并且会基于底吹炉技术设备主体结构两端位置的沉淀区域之中完成分离技术过程。实际生成的液态铜锍物质经由底吹
5、炉技术设备的放铜口位置完成对外排出过程,继而会沿着溜槽具体流入到铜锍粒化技术装置内部,在经历粒化技术处理环节后,铜锍颗粒物质形态接续经由沥水处理技术环节后送入铜锍仓加以储存,留待后续吹炼技术环节中加以使用;熔炼渣物质形态基于设置在底吹炉技术设备端部位置的放渣口技术结构推进完成向外放出过程,继而经由溜槽技术结构被具体放入渣包内部,继而再经由抱罐车技术设备将渣包转送到渣缓冷场。熔炼渣物质形态在经历缓冷技术处理环节之后,运用渣选矿技术工艺提取并且回收其中的有价金属物质组成部分。1.2 富氧底吹熔池熔炼技术工艺的主要设备在富氧底吹熔池熔炼技术系统内部,占据核心地位的技术设备是1台型号为5.80m30.
6、00m的氧气底吹熔炼炉技术设备,而针对氧气底吹熔炼炉技术设备的运行使用过程,搭配安装配置1套与氧气底吹熔炼炉技术设备型号和使用过程相契合的炉顶给料技术系统、1套余热锅炉技术设备、1套电收尘技术设备、2台高温风机技术设备(1台作为主用高温风机技术设备,1台作为备用高温风机技术设备)、1台环集风机技术设备、1套铜锍粒化技术系统,以及与上述技术设备相关联的附属技术设施电机技术设备、泵技术设备、刮板技术设备、螺旋技术设备和槽罐技术设备等。29Metallurgical smelting冶金冶炼2 底吹炉技术设备生产运行过程中的常见问题与解决处置思路2.1 放渣技术系统与放铜技术系统2.1.1 放渣溜槽
7、技术组件的常见问题与解决处置思路我国某黄金冶炼生产企业组织原本设计配置的渣溜槽技术组件在组成结构方面具体分成两级,其第一级是与放渣口技术结构构成相互连接关系的水冷铜质溜槽技术组件(其长度技术参数项目为1.00m),其第二级是铸铁溜槽技术组件(其长度技术参数项目为7.00m),且在两级溜槽技术组件的底部位置另外铺设安装配置有铸铁衬板技术结构,主要用于针对溜槽技术组件发挥保护性作用。在于第二级溜槽技术组件对应的衬板技术结构遭受到较为严重的冲刷腐蚀作用,为控制规避溜槽技术组件的主体组成部分遭受损坏问题,通常需要频繁更换衬板技术结构,客观上引致围绕溜槽技术组件实施的维护技术环节,需要投入较高水平的经济
8、成本。除此之外,铸铁溜槽技术组件之上实际黏结分布的熔炼渣物质,在清理技术操作环节开展过程中需要面对较高水平的技术难度,且伴随着原始矿物材料投放数量持续增加,熔炼渣物质的生成数量也会持续增加,间接上诱导铸铁溜槽技术组件在具体使用过程中无法支持满足连续放渣技术需求。借由针对两级渣溜槽技术组件的具体使用情况展开全面综合分析,可以将引致上述问题的主要原因归纳阐释如下:(1)铸铁衬板技术结构冲刷损坏问题发生速度较快的主要引致原因,在于两级溜槽技术组件之间形成的彼此落差相对较大。源于液态熔炼渣物质形态的实际流动速度相对较快,同时在上下落势能因素的冲击作用之下,引致第二级溜槽衬板技术结构的受力技术点位在较短
9、时间之内就被冲刷作用形成一个呈现出簸箕状的深坑结构,继而引致溜槽技术组件无法继续维持正常稳定使用过程,只能被动性地开展更换技术操作环节。(2)溜槽技术组件清理速度相对缓慢问题的主要引致原因,在于熔炼渣物质形态与铸铁溜槽技术组件之间的相互粘结状态较为牢固。熔炼渣物质形态在其持续流动过程中会渐进性地粘结到溜槽技术组件的内壁结构上,源于溜槽技术组件具体所处的温度水平呈现逐渐升高变化趋势,已经完成粘结过程的熔炼渣物质形态致密程度相对较高,在针对放渣口技术结构施加堵塞作用之后,通常会引致溜槽技术组件在较长时间之内无法完成冷却技术过程。热态熔炼渣物质形态的清理环节通常需要面对较高水平的技术操作难度,通常仅
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