T∕ZZB 0546-2018 卧式矩形导轨数控车床.pdf
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1、ICS 25.040.20 J 50 ZZB 浙江制造团体标准 T/ZZB 05462018 卧式矩形导轨数控车床 Horizontal rectangular guideway CNC lathe 2018 - 09 - 21 发布 2018 - 10 - 30 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 目 次 前言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 1 4 基本要求 . 1 5 技术要求 . 2 6 试验方法 . 5 7 检验规则 . 6 8 铭牌、包装、贮存、随机文件、运输 . 7 9 质量承诺 . 8 附录 A(规范性附录) 产品几何精度检验项目及检
2、验方法 . 9 附录 B(规范性附录) 产品位置精度检验项目及检验方法 . 23 附录 C(规范性附录) 产品工作精度检验项目及检验方法 . 24 前 言 本标准依据GB/T 1.12009 给出的规则起草。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本标准由浙江省机械工业联合会牵头组织制定。 本标准主要起草单位:台州市东部数控设备有限公司。 本标准参与起草单位:温岭市机床装备行业协会、台州方圆质检有限公司(排名不分先后)。 本标准主要起草人:林银方、赵玲刚、江志君、李佰桥、陈宝国、麻江峰、丁昆、严辉、吴俊延、蔡孔祈。 本标准由浙江省机械工业联合会负责解释。 卧式矩形导轨数控车床 1 范围 本
3、标准规定了卧式矩形导轨数控车床的术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、铭牌、包装、贮存、随机文件、运输和质量承诺。 本标准适用于床身最大回转直径至1000 mm、线性轴线行程至2000 mm的卧式矩形导轨数控车床(以下简称车床)。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件, 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标注 GB 5226.12008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件 GB/T 65762002 机床润滑系统 GB/T 16
4、462.12007 数控车床和车削中心检验条件 第1部分:卧式机床几何精度检验 GB/T 16462.42007 数控车床和车削中心检验条件 第4部分:线性和回转轴线的定位精度及重复定位精度检验 GB/T 16462.62017 数控车床和车削中心检验条件 第6部分:精加工试件精度检验 GB/T 17421.11998 机床检验通则 第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T 17421.22016 机床检验通则 第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 GB/T 17421.52015 机床检验通则 第5部分:噪声发射的确定 GB/T 235722009 金属切削机床
5、液压系统通用技术条件 JB/T 3860.11998 楔式动力卡盘 分类和技术条件 JB/T 4368.12013 数控卧式车床和车削中心技术条件 JB/T 8356.1 机床包装通用技术条件 3 术语和定义 GB/T 16462.12007 界定的术语和定义适用于本文件。 4 基本要求 4.1 设计 4.1.1 车床采用模块化设计,包括主轴单元、刀架单元、控制柜单元等。 4.1.2 车床采用 LED 照明,润滑系统采用集中供油方式,定时向润滑部位供油;配置油脂润滑系统标准接口和油雾收集装置安装接口。 4.2 材料 4.2.1 床身应整体铸造,采用 HT300 或与其等效的材料牌号。 4.2.
6、2 丝杆应采用 GCr15 或与其等效的材料牌号。 4.3 工艺与装备 4.3.1 床身铸件应进行回火时效处理。 4.3.2 床身铸件所有锐边应倒圆角为 R3R5,所有加强筋交接处和接触面应倒圆角为 R8R12,并应进行二次人工时效处理。 4.3.3 矩型导轨采用与床身一体化结构,使用五面体龙门加工中心加工,采用感应淬火,进行精密磨削。 4.3.4 主要金属零件应采用龙门五面体加工中心、卧式加工中心、镗铣加工中心、车铣复合加工中心、万能磨床或立式磨床等设备加工。 4.4 检测 4.4.1 应配置三坐标测量仪、圆度仪、粗糙度仪、轮廓仪、激光干涉仪等相应检测设备。 4.4.2 具备零件尺寸、形位公
7、差、表面粗糙度、位置精度等项目的检验能力。 5 技术要求 5.1 附件与工具 随机供应附件和工具,见表1。 表1 机床附件和工具 名称 数量 卡盘或弹簧夹头 1 件或 1 套 调整垫铁 1 套 顶尖 1 套 专用调整工具 1 套 注:主轴无锥孔、无尾座的机床不提供顶尖。 5.2 外观 5.2.1 车床外观表面喷涂不应有明显的凸起、凹陷、粗糙不平、色差和其他损伤。 5.2.2 车床外露管路及线路布置紧凑,排列整齐,不允许扭曲和折叠。 5.2.3 车床零部件外露结合面边缘应整齐匀称,不应有明显错位并应符合表 2 规定。 表2 不匀称量 单位为毫米 结合面边缘及门盖板长度尺寸 500 5001250
8、 12503150 错位量 1.5 2 3 表2 (续) 单位为毫米 结合面边缘及门盖板长度尺寸 500 5001250 12503150 错位不匀称量 1 1 1.5 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 5.3 车床性能 5.3.1 主轴轴承温升 车床的主运动机构应从最低速起依次运转(无级变速机构作低、中、高速运转),每级转速的运转时间不得少于2 min。在最高转速运转足够的时间(不得少于1 h),使主轴轴承达到稳定温度。在主轴轴承达到稳定温度时检验主轴轴承的温度和温升,其值不应超过表3的规定。 表3 主轴轴承的温度和温升 单位为摄氏度 轴承型式 温度 温升 滚动轴承
9、70 25 滑动轴承 60 25 5.3.2 主轴动平衡 高速旋转的主轴组件,装配后应进行动平衡试验和校正,平衡面不少于2个,平衡品质等级为G1.0以上。 5.3.3 手动功能 按表4的要求进行操作,各部件功能应正常、动作灵活、可靠。 表4 手动功能操作 操作项目 功能要求 主轴 正、反转及停止 在手动、MDI 和自动模式下对主轴进行试验,产品指令与动作一致 转速 MDI 模式下进行低、中、高转速试验,实际转速与指令转速误差不超过0.5(低速按 50 转/分,中速按高速的 50) 进给 X 轴、Z 轴 手动模式下移动各轴,各轴移动方向应与系统显示方向一致 倍率 用不同倍率操作移动各轴,移动速度
10、应与选择倍率相同 刀架 刀位号 MDI 模式下调用刀具,实际刀位号应与指令同步,各刀位号都需验证 换刀动作 刀架旋转流畅,无异常声响 手轮 方向 手轮操作模式移动 X、Z 轴,移动方向应与实际一致 表4 (续) 操作项目 功能要求 手轮 倍率 更换不同倍率进行验证 尾座 手动或伺服移动 手动或按键模式对尾座进行移动,尾座移动方向应与指令一致 排屑器 正、反转及停止 对排屑器进行正、反转及停止操作,产品指令与动作应一致 指标器 功能键指标灯 各工作模式选择时,功能键指标灯显示正确 三色灯 执行程序时绿色;停止运行时黄色;系统报警时红色 机床接口 USB 接口/网络接口 机床配置网络接口、标准 U
11、SB 接口 5.3.4 整机连续空运转 用数控程序在全部功能下模拟工作状态作不切削连续空运转,其连续运转时间72 h。连续运转过程中不应发生故障。 5.3.5 主传动系统最大扭矩 带变速箱的车床, 主传动系统最大扭矩为600 Nm; 不带变速箱的车床, 主传动系统最大扭矩为240 Nm。 5.3.6 最小设定单位进给 车床最小设定单位进给的相对误差应不大于25。 5.3.7 原点返回 系统回零后,机床各轴应回至机械零点,同时系统坐标显示也为零点,且全程无报警。 5.4 电气安全 5.4.1 电气设备和所有外露可导电部分都应连接到保护接地电路上。无论什么原因拆移部件时,不应使余留部件的保护接地电
12、路连续性中断。 5.4.2 在动力电路导线和保护电路之间施加 500 Vd.c.时测得的绝缘电阻不应小于 1 M。 5.4.3 电气设备的所有动力电路导线和保护联接电路之间应经受至少 1 s 时间,50 Hz、1000 V 的耐压试验,应无击穿放电现象。 5.4.4 其他机床电气安全应符合 GB 5226.12008 的要求。 5.5 液压系统 液压接头和阀块连接处应无渗漏。 5.6 润滑系统 各润滑点的润滑油应能均匀有效供给。 5.7 切削冷却系统 切削液应无渗漏,切削液应能正常回流到水箱内,切削液喷嘴装置牢固可靠。 5.8 噪声 车床空运转时不应有尖叫声和不规则的冲击声,整机噪声声压级不应
13、超过75 dB(A)。 5.9 车床精度 5.9.1 车床几何精度见附录 A。 5.9.2 车床位置精度见附录 B。 5.9.3 车床工作精度见附录 C。 5.9.4 车床几何精度、工作精度中的尺寸范围见表 5。 表5 车床的尺寸范围 单位为毫米 项目 范围 1 范围 2 范围 3 床身上最大回转直径 D250 250D500 500D1000 公称棒料直径 d25 25d63 d63 公称卡盘直径 d125 125d250 d250 注1:主参数的选择由制造厂确定。 注2:公称卡盘直径定义见 JB/T 3860.11998 规定。 6 试验方法 6.1 附件和工具检查 对照附件清单,检查随机
14、附件和工具是否完整。 6.2 外观检查 外观质量验证: a) 色差,在 600 Lux200 Lux 的正常光线下,距离 400 mm500 mm,多角度目测; b) 表面平整度,感观法进行; c) 缝隙,视检结合塞尺进行。 6.3 性能试验 6.3.1 主轴轴承温升试验 按JB/T 4368.12013中7.1的规定。 6.3.2 主轴动平衡试验 使用动平衡仪进行试验。 6.3.3 手动功能检测 用按键、开关或人工操作对产品进行表4规定的手动功能操作,检验其动作的灵活性和功能的可靠性。 6.3.4 整机连续空运转试验 按JB/T 4368.12013中的7.5规定进行试验。 6.3.5 主传
15、动系统最大扭矩试验 按照JB/T 4368.12013中8.1规定的方法进行试验。 6.3.6 最小设定单位进给试验 按照JB/T 4368.12013中第9章的规定进行试验。 6.3.7 原点返回试验 按照JB/T 4368.12013 中第10章的规定进行试验。 6.4 电气安全 分别按GB 5226.12008 中规定的保护接地电路连续性试验、绝缘电阻试验、耐压试验进行。 6.5 液压系统 按GB/T 235722009 中表2的规定,进行空载试验、耐压试验、连续运行试验。 6.6 润滑系统 系统工作压力为2.0 MPa,通过定量分配器分配到各润滑点的润滑油应有效供给。 6.7 切削冷却
16、系统 切削系统压力加至1.0 MPa时进行试验。 6.8 噪声 按GB/T 17421.52015 的规定。 6.9 车床精度 6.9.1 几何精度按附录 A 检验。 6.9.2 位置精度按附录 B 检验。 6.9.3 工作精度按附录 C 检验。 7 检验规则 7.1 出厂检验 每台车床出厂时,均应进行出厂检验。出厂检验项目见表6,各项应全部合格。 7.2 型式检验 型式检验项目见表6,检验样品数量为1 台套。有下列情况之一时,应进行型式检验: a) 新产品投产时; b) 材料或生产工艺有较大改变时; d) 停产时间超过三个月,恢复生产时; e) 正常生产时,每年至少进行一次; f) 出厂检验
17、结果与上次型式检验有较大差异时; g) 根据供需双方合同有要求时; h) 国家质量监督机构提出型式检验要求时。 表6 车床检验项目 序号 检验项目名称 检验分类 技术要求 试验方法 型式检验 出厂检验 1 附件和工具检查 5.1 6.1 2 外观检查 5.2 6.2 3 产品性能 主轴轴承温升试验 5.3.1 6.3.1 主轴动平衡试验 5.3.2 6.3.2 手动功能检测 5.3.3 6.3.3 整机连续空运转试验 5.3.4 6.3.4 主传动系统最大扭矩试验 5.3.5 6.3.5 最小设定单位进给试验 5.3.6 6.3.6 原点返回试验 5.3.7 6.3.7 4 电气安全试验 5.
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