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50米T梁预制施工方案

50米T梁预制施工方案
目 录
一、 工程概况 1
二、 编制依据 2
三、 质量及安全目标 2
四、 施工方案 2
五、 施工工期安排 3
六、 施工组织 3
七、 施工准备 4
（一）台座施工和场地硬化 5
（二）模板准备 6
（三）原材料的准备 8
（四）张拉设备的准备 10
八、 主要施工工序 10
（一）预制T梁底模结构 11
（二）钢筋绑扎及预埋件安装 12
（三）模板制安 13
（四）波纹管安装 15
（五）梁体混凝土浇筑 16
（六）梁体养护 18
（七）模板拆除及整修 20
（八）钢绞线的制作与穿束、挂锚 21
（九）预应力束张拉、压浆及存梁 22
（十）梁体封端 25
（十一）T梁检查验收 26
九、 T梁外观质量通病防治措施 27
十、 质量保证体系及创优规划 34
十一、 安全保证措施 40

50米T梁预制施工方案
一、 工程概况
连霍高速洛阳至三门峡（豫陕界）段改扩建工程土建工程X标段，起点桩号RK25+500，终点桩号RK31+700，全长6.2公里，主要包括大桥4座、分离式立交1座、互通立交1处、天桥6座，上部结构为20米先张法预应力混凝土空心板和35米预应力混凝土箱梁及50米T梁三种形式。
牌楼大桥中心桩号为RK26+231.930，设计为14×50m预应力混凝土T梁，桥梁全长709.44米，按（3×50m）+2×（4×50m）+（3×50m）共分4联，先简支后连续，桥面净宽19.25m，T梁横向布置9片梁，梁间距2.25 m，共计T梁126片，其中边跨边梁16片，边跨中梁56片，次边跨边梁8片，次边跨中梁28片，中跨边梁4片，中跨中梁14片。
王庄水库Ⅰ号大桥中心桩号为RK29+468.106，设计为4×50m预应力混凝土T梁，桥梁全长209.12米，按4×50m共1联，先简支后连续，桥面净宽19.25m，T梁横向布置9片梁，梁间距2.25 m，共计T梁36片，其中边跨边梁4片，边跨中梁14片，次边跨边梁4片，次边跨中梁14片。
王庄水库Ⅱ号大桥中心桩号为RK29+883.098，设计为5×50m预应力混凝土T梁，桥梁全长259.12米，按5×50m共1联，先简支后连续，桥面净宽19.25m，T梁横向布置9片梁，梁间距2.25 m，共计T梁45片，其中边跨边梁4片，边跨中梁14片，次边跨边梁4片，次边跨中梁14片，中跨边梁2片，中跨中梁7片。
本工程T梁：中梁吊装重量198t，边梁吊装重量194t。T梁高270cm，底宽55～75cm，梁顶宽中梁180cm、边梁202.5cm。T梁预应力钢绞线采用符合标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224—2003)的低松弛钢铰线，其标准抗拉强度fpk=1860Mpa，直径Φs15.2mm，公称面积140mm2，弹性模量Ey=1.95×105Mpa。配备OVM15型锚具。为保证桥面线形，预制主梁按设计向下设置3.0cm预拱度，其变化采用抛物线形式。
二、 编制依据
1、《连霍高速洛三（豫陕界）段改扩建工程两阶段施工图设计》文件
2、《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/T F50—2011）
3、《公路工程施工安全技术规程》 （JTJ 076—95）
4、《公路工程质量检验评定标准》 JTG F80/1—2004
5、当地自然、地理特征、气象、水文、交通、通讯及资源情况
三、 质量及安全目标
（一）、质量目标
1、分部、分项、单位工程交验合格率100％，争创国家优质工程。
2、杜绝重大工程质量事故。
（二）、安全目标
1、杜绝工亡事故；
2、无中毒、火灾、火警事故；
3、施工过程中危险点受控率达100%。
四、 施工方案
T梁预制采用在混凝土台座上预制，底模采用与台座相连的δ=10mm钢板作底模，侧模、挡头模和横隔板模板均采用大块钢模板，起吊设备采用220吨龙门吊机，混凝土运输采用搅拌车和灰罐配合运输，混凝土浇筑采用附着式高频振动器和插入式振动棒进行。T梁移位采用兜托梁底。
五、 施工工期安排
T梁预制共分12个制梁台座。模板设计四套，3套中模，1套边模（内外边梁单侧），计划周转时间为3天：立模1天，浇筑混凝土1天，拆模1天。边模周转23次，中模周转54次，207片T梁共需230天。施工准备需要10天，共计240天，除去冬季施工1个月， T梁预制计划工期2012年05月01日～2013年1月31日，共计9个月。
六、 施工组织
1、管理机构
针对50米T梁预制工程具体情况，项目部决定成立以项目经理为组长，项目总工程师为副组长、工程部、质检部、测量队、设备材料部及试验室等有关部门负责人为主要成员的工程施工领导小组，具体负责该工程的组织管理工作,并负责施工方案的制定和工程进度计划的落实和保障，同时担负本项工程的全面质量管理责任。
详见施工组织管理机构框图 附表-1
2、人员组织
根据50米T梁预制工程结合项目经理部实际情况，决定组建50米T梁预制工程专业施工队，施工队设队长一人，队长为王成彬，现场工程师一人为周建磊。施工队长具体负责现场施工组织管理，现场工程师负责施工技术管理和质量控制，施工队按专业生产性质划分班组，全面承担50米T梁预制工程的具体施工。施工队生产班组划分及人员具体组织情况详见下表：
现场施工班组人员一览表

模板班
钢筋班
砼班
机电班
张拉班
后勤组
人员（人）
15
35
10
4
10
3
3、主要机械设备配置表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
龙门吊
110t
台
2
2
桁吊
10t
台
1
3
混凝土拌和站
JS1000B
台
2
4
吊 车
25t
台
2
5
钢筋切断机
GQ40B
台
2
6
钢筋弯曲机
GW40C-I
台
2
7
钢筋调直机
GT3-12
台
1
8
电焊机
BX-400
台
6
9
料 斗
1m3
个
2
10
千斤顶
ZYW350
台
2
11
电焊机
BX1-315
台
4
12
轮胎式装载机
ZL50
台
2
13
混凝土罐车
10m3
台
4
14
变压器
SL7-315
台
1
15
水泥浆搅拌机
UJZ200A
台
1
16
注浆机
VB3
台
2
17
附着式振动器
1.5KW
台
24
18
插入式振动棒
ZW-7
台
6
19
油 泵
ZB500
台
2
20
发电机
200KW
台
2
七、 施工准备
50米T梁预制厂设在RK26+590～RK26+900主线路基上，全长310米，生产区长180米，布置T梁台座12个，进行50mT梁的预制任务；T梁存放区设在预制场两头路基上，存梁区长130米。
预制厂主要功能区划为：办公区、生活区、钢筋加工场地、梁板预制场地、预留场地和梁板存放场地。
（一）台座施工和场地硬化
制梁台座保证有足够的强度和刚度，防止不均匀沉降和变形。制梁场内地基应进行加固处理，用素混凝土硬化梁场地面并完善排水设施，避免雨水浸泡地基而造成任何不良后果。预制梁台位基础采用C25混凝土扩大基础，满足设计荷载要求，防止沉降引起的T梁裂缝。
1、台座概况：本桥共设置制梁台座12个，均按边跨中梁布置，其他不同形式梁长通过两端堵头板调整。
2、台座结构：为保证台座的刚度和强度，本预制场台座设置上下两层基础，下层素混凝土扩大基础宽300cm，厚30cm；上层为钢筋混凝土基础，宽55-75cm，高30cm。两端5米基础宽400cm，厚80cm，台座设Φ50模板底口对拉筋预留孔，端部设支承，模板用支承角钢支撑。
3、台座施工：对梁场内的杂物进行清理并基本找平，由测量队根据台座图纸进行现场放线，并测出标高，施工人员根据放线用白灰撒出开挖轮廓线，根据相对标高控制开挖深度。开挖后检验基坑承载力，合格后浇筑下层混凝土，绑扎上层基础钢筋，预埋台座底模固定角钢和侧模对拉杆预留孔，立上层基础模板并支撑牢固。经检查钢筋规格和数量、预留孔位置与图纸相符，模板尺寸满足设计要求后开始浇筑上层混凝土。混凝土采用拌合站生产，用混凝土罐车运至台座附近。台座混凝土可以一次浇筑一个也可一次浇筑多个。混凝土浇筑时要用振动器进行振捣，保证混凝土的密实。模板支撑台阶应同梁体同样预留要求设置的反拱度，混凝土浇筑完成后对台座基坑进行分层夯实回填，压实度不小于93%。
4、预拱度设置：预制T梁的预拱度呈二次抛物线形，中间低两端高，抛物线顶点在T梁纵向中心。预拱度按30mm设置。在台座上层基础浇筑时预埋底模固定角钢。待混凝土拆模后按不同类型的台座进行预拱度放线，修整固定角钢，台座用与C30混凝土同等强度的水泥砂浆找平，安装钢板，并与预埋角钢焊连。焊接完毕后对钢板焊接缝进行打磨修整，保证连接平顺。然后再次复检预拱度。为防止梁体张拉时由梁体反拱和压缩而引起梁端底部和上部出现裂缝，在梁端部1m范围内底模上应设置玻璃纤维布，以减小摩阻力，预防裂缝的产生。
5、场地硬化：在台座施工完毕后清理现场，准备进行场地硬化，硬化采用C15素混凝土，硬化厚度为15cm，采用混凝土罐车运输到位，浇筑时应将需预留的冬养管道位置及排水沟留出。浇筑后进行人工找平，保证混凝土面的平整。混凝土初凝后要及时进行养护，防止混凝土表面开裂。硬化时应按图纸要求预留冬期施工蒸养管道。
6、台座检查：在台座施工完毕后对台座进行检查，检查内容包括尺寸是否与图纸相符，有无细微裂纹及其它影响T梁施工的因素。如有问题应及时提出并采取措施。台座底模施工误差见模板制作及安装允许便差。
7、台座预压：为预防台座不均匀沉降引起预制T梁开裂等，台座达到设计强度后可根据实际情况进行预压。
（二）模板准备
模板制作的好坏直接影响到梁体外观质量，模板采用大块钢模板，并配以高频附着式振捣器，钢模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证梁体不变形。
1、 模板结构
T梁模板采用大块钢模板，模板面板为δ=6mm的钢板，背带加劲肋采用［10和［12槽钢。钢板与加劲肋之间采用焊接，焊缝高度不小于4mm。
2、模板加工
模板加工应在车间进行，应选择有相应结构生产资质的厂家进行生产，加工模板应先制作相应的胎具，保证模板的弯折角度符合设计要求。模板各部件之间采用焊接，施焊时应注意焊接先后顺序，防止因局部应力使模板产生变形从而影响模板平整度。模板加工完毕后应进行检查，将焊接缝的焊渣敲除，察看焊缝高度和长度是否满足要求。对局部的不平整应进行校正。对模板的结构进行检查，是否严格按图纸加工，模板制作允许偏差见下表：
模板制作时的允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
外形尺寸
长
0，-1
高
±1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置
孔中心与板面的间距
≤0.3
沿板长、宽方向的孔
±1
板面局部不平
2.0
板面和板侧挠度
±2.0
3、模板试拼及验收
模板加工完毕后，应进行试拼装，以检查模板的整体尺寸是否与图纸相符。模板拼装时两块模板间用厚双面胶填充堵缝，防止混凝土浇筑时漏浆。对拼装后的模板进行调整并检查验收，验收标准见下表：
模板安装的允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
模板内部尺寸
上部所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整度
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
支架和拱架
纵轴的平面位置
跨度1/1000或30
曲线形拱架的标高
+20，-10
（三）原材料的准备
包括混凝土施工的砂石料、水泥、外加剂等原材料均应按试验室提供的配合比进行备料。预应力T梁施工所用的钢筋、钢板、钢绞线和各种锚具的备料均应提前进行。
1、砂石料、水泥
砂子采用干净的宜阳中砂，细度模数2.6~3.0之间，不应小于2.6，含泥量不大于2%，石子采用渑池碎石，碎石级配5~20mm，含泥量小于1%，针片状颗粒含量小于5%，粗骨料应经二次水洗、细集料经二次筛分后方可使用。水泥、钢筋、外加剂等原材料进场时应附有相应的材质证明书，并应在进场后要及时按规范和设计要求进行抽检。保证T梁所使用的材料质量。所有原材料进入料场后要分开存放并设置标识牌，避免施工时材料的使用错误。水泥的使用应遵循先进先用的原则，防止因水泥失效影响工程质量，所有水泥出厂前应库存7天以上，当水泥受潮或存放超过3个月应重新检验使用。配制混凝土必须使用高效减水剂，配制用水为洁净可饮用水。为保证梁体外观和颜色、水泥、砂石料、减水剂等必须使用同一家同型号规格的产品，一经确定，不得随意变更，以免各片梁体颜色不一。
2、预应力钢绞线
T梁钢铰线采用270级高强度低松弛钢铰线，符合ASTMA标准，公称直径Φj 15.24mm，A=140mm2，弹性模量Ey =1.95×105Mpa，标准强度Ryb =1860Mpa,张拉应力为0.75Ryb。钢绞线在厂家确定后，应根据规定按批量对钢绞线做表面质量、直径偏差和力学性能试验，确保用于工程的材料质量。检验时每批量应不大于60t，从其中任取3盘，从每盘端部正常部位截取一组试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，试验结果如有一项不合格时，则该盘钢绞线报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，若仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。钢绞线下料时应根据图纸，并结合实际使用千斤顶、锚具、弹性回缩、张拉伸长值和外露长度等因素进行下料，避免浪费材料。下料采用砂轮切割机进行，严禁用氧割或其它方式下料。预应力编束时应逐根理顺，每隔2m用扎丝绑扎牢固，防止相互缠绕，避免张拉时受力不均现象发生。
3、预应力锚具和夹具
预应力锚具和夹具应具有可靠的锚固性能，足够的承载力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。根据使用部位和张拉力的不同锚具分不同的型号，进场时应根据工程的需要进货，防止多进或少进，以免造成材料浪费或影响工程进度。对进场的锚具除按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按规定从每批产品中抽取2%且不小于10套进行外观检查，3%并不小于5套进行硬度检验试验。锚、夹具进场时应考虑工具锚和备用工作锚，工具锚按6套采购。
4、预应力管道
T梁预应力管道采用金属波纹管制孔。波纹管包括OVM15系列锚具用的Φ55、70、80、90波纹管，以及相应大一级的波纹管接头。制作波纹管的钢带厚度不小于0.3mm，波纹管制作后应逐根进行检查，检查内容包括管道外观、尺寸及集中荷载作用下的径向刚度、荷载作用后的抗渗性及抗弯曲渗漏等进行检验，检验批次为半年或5万米。波纹管加工后应妥善进行保管，防止生锈将管道腐蚀。
5、混凝土配合比
混凝土配合比应以质量比计算，通过设计和试配确定 ，配制时采用前述的砂石、水泥和外加剂等，配制混凝土应满足和易性、凝结时间、坍落度等技术要求，应有足够的强度和耐久性。C50混凝土的配制强度应不低于强度等级的1.15倍，所用水灰比宜控制在0.24~0.38范围内，所用水泥总量不宜超过500kg/m3，水泥与掺合料总量不超过550~600kg/m3，砂率宜为28%~34%，高效减水剂掺量宜为胶结材料的0.5%~1.8%，高效减水剂采用后掺法，掺后搅拌时间不小于90s。混凝土拌和采用JS1000型强制式搅拌机，其数量配料允许偏差如下表：
配料数量允许偏差表

材 料 类 别
允 许 偏 差(%)
现 场 拌 制
预 制 场 或 集 中 搅 拌 站 拌 制
水泥、混合材料
±2
±1
粗、细骨料
±3
±2
水、外加剂
±2
±1
由于使用高频附着式振动器及为防止台座在浇筑混凝土时不均匀沉降引起已浇筑混凝土受拉产生裂缝，混凝土的初凝时间应大于梁体浇筑时间，可控制是4h以上。
（四）张拉设备的准备
1、千斤顶。在施工前，应按张拉力的大小准备相应吨位千斤顶，千斤顶的公称张拉力一般应大于等于钢绞线设计张拉力的1.2倍。对进场的千斤顶应进行全面检查和校验。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
2、张拉用的油表和油泵应符合作业要求，油表精度应满足规范要求。使用前应将张拉千斤顶和压力表、油泵配套送到具有相应资质的计量部门进行校验，校验合格的张拉千斤顶和压力表、油泵进行编号，在施工过程中配套使用。
八、 主要施工工序
地基处理→台座施工→钢筋加工及安装肋板钢筋→安装波纹管→立模→安装翼沿板钢筋→浇筑T梁混凝土→拆模→养生→穿钢绞线→张拉钢绞线→孔道压浆→移至存梁区→封堵口→安装支座→架梁→浇筑横向湿接缝。
详见T梁预制施工工艺框图 附表-2
（一）预制T梁底模结构
底座顶面结构采用10mm厚钢板，设置上下两层基础，下层素混凝土扩大基础宽300cm，厚30cm；上层为钢筋混凝土基础，宽55-75cm，高30cm。基础采用C25混凝土，两端5m长度范围宽度为4m。每隔0.7m预留1道Φ50mmPVC拉杆孔，两端适当加密布置。为保证桥面线形，预制T梁台座向下设置3.0cm预拱度，其变化采用二次抛物线。在浇筑制梁台座时，先设置好向下的抛物线。
地基承载力验算(按最不利荷载验算)：
荷载：①T梁（中梁）吊装重量：198t
②施工荷载：
混凝土含水重：63×0.4=25.2t
边模板荷载重：55t
荷载合计：198+25.2+55=278.2t
基础承载力应(T梁浇筑完时)≥278.2×9.8/（40×1.2+10×1.35）=44.3Kpa
基础承载力应(T梁张拉完时)≥198×9.8/（5×1.35×2）=143.7Kpa
经检测地基承载力=340Kpa>143.7>44.3
地基加铺碎石后稳定性能够满足施工需要。
为保证梁体基础的整体性，台座基础两端设置间距为20cm,、直径为16mm的钢筋网片，中间设置间距为10cm,、直径为10mm的钢筋网片。为了消除梁张拉后起拱两端出现应力集中对台座的破坏，在两端台座下浇筑4m×5.0m×0.8mC25砼扩大基础。
（二）钢筋绑扎及预埋件安装
1、T梁钢筋骨架在制梁台座上绑扎，绑扎的钢筋骨架必须有足够的刚度和稳定性，保证在浇筑混凝土时不松散变形。
2、钢筋绑扎应遵守下列规定：
(1) 钢筋接头布置应符合施工规范要求；
(2) 注意预埋梁端伸缩缝、支承网格、预埋钢板及防撞护栏预埋筋；
(3) 主钢筋保护层厚度严格按照图纸设计的钢筋保护层进行控制；
(4) 钢筋与预应力筋相碰时，钢筋位置可做适当调整；
(5) 钢筋与预应力筋相碰时，普通钢筋可暂时弯折，待张拉结束后，封锚时再恢复原样；
(6) 箍筋应与纵筋垂直，且弯钩叠合处应置于腹板上面并交错布置；
(7) 钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢靠；钢筋直径不小于16mm采用焊接连接，焊缝长度双面焊为5d，单面焊10d，d为钢筋直径。
(8) 钢筋骨架绑扎的同时应按设计位置安放波纹管定位钢筋并固定；
(9) 模板与钢筋之间应按梅花状吊绑砼垫块，以保证保护层厚度。
(10) 钢筋安装质量要求
项 目
允许偏差
桥面主筋间距
±10mm
箍筋间距
±20mm
钢筋骨架位置
≯20mm
钢筋保护层厚度
与设计偏差±5mm
定位网位置
纵向：平直段±50mm
弯曲段±10mm
横向：±3mm
两端支座板中心间距
0～20mm
锚垫板孔中心偏差
2mm
3、预埋件
T型梁预埋件、预留孔包括支座预埋件(边跨)、横隔板预埋钢板、泄水孔、预留孔(边梁)、伸缩缝预埋件、通信管道过桥预埋槽钢、正负弯矩束预埋波纹管管道、桥面板预留钢筋、防撞墙预留钢筋、波形护栏底座预留钢筋、封锚或湿接缝预留钢筋、吊梁预埋筋等。
各种型号预埋件或预留筋应按设计要求加工制作并根据钢筋绑扎情况进行安装，施工时应注意各预埋件、预埋筋的安装顺序，并确保位置准确，预埋件安装误差要求为预埋件中心位置3mm，预留孔洞中心线位置10mm，预留孔洞截面内部尺寸+10mm。
钢筋安装实测项目
项次
检  查  项  目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
浇筑桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量：每构件检查5~10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量：每骨架抽查30%
2
5△
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量：每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
（三）模板制安
1.T模板加工
①T梁侧模：共配备4套侧模，其中3套中梁模板，1套边梁模板（单侧内外边梁）。为了方便拆卸，并考虑横隔梁的位置，T梁模板设计成对称布置。模板用6mm钢板等制成，并满足以下条件：梁体模型各部位的设计形状、尺寸和相互位置正确，有足够的强度、刚度和稳定性，经多次反复使用而不发生影响梁体尺寸的变形；模型安拆方便，结合严密，不漏浆。
模板安装前的准备及检查：安装前对施吊机具进行认真检查，确保安全；模板板面采用脱模剂均匀涂刷，以利脱模，脱模剂颜色不造成混凝土表面变色；检查所有模板连接端部、底脚有无变形或缺陷，模板焊缝处是否有开裂、破损，拼缝之间是否有错台，有则及时修正。② 底模面按设计要求设置3.0cm反拱，且按抛物线布置匀顺，反拱值可根据数片梁的制造结果进行调整，以保证铺装厚度要求。台座面侧向旁弯不大于10mm。
1. 钢模安装前应清理、除锈、清洗污垢，涂脱模剂等工作。模板安装后严禁掉入杂物。
2. 钢模校正后，应仔细检查所有拼接缝的胶带，螺栓紧固程度，楔块是否打紧等。
3. 支座预埋钢板应与底模密贴，附于梁体的护栏、伸缩缝，起吊梁预留孔等，应与模板同时安装，不得遗漏。
4. T梁侧模为钢模，模板分块安装在横隔板处相接，侧模底部用对拉杆穿过台座固定，侧模在桥面板上部用对拉螺栓调整固定。
5. 模板安装时严格控制好横隔板的位置，防止偏差过大影响横向连接。
6. 模板经调整后，断面尺寸须保证符合规范要求。
7. 堵头模板须按设计图要求做成锯齿形，且在安装时保证钢丝束与锚垫板垂直。锚垫板用4个定位螺钉固定于堵头模板上。
8. 为防止模板漏浆，在台座顶部钢板下两侧预埋小槽钢，在小槽钢内塞入硬胶管，胶管外露1/3，安装侧模时把硬胶管压紧并与台座紧贴，则硬胶管起到密封的作用。
9. 模板安装标准：
(1) 底模：
横向矢距车 ≤3mm。
支座位置四角高差 ≤2mm。
其他部位截面高差 ≤5mm。
沿梁长任意两点高差 ≤10mm。
侧向弯曲（底模边线） ≤10mm。
底模中心线的长度 ±20mm。
(2) 梁体总长 +5mm 、-10mm。
(3) 梁体高度 ±5mm。
(4) 腹板厚度 +10mm、-0mm。
(5) 梁翼缘宽度 ±20mm。
(6) 底板、顶板厚度 +5mm、 -0mm。
(7) 腹板中心在平面位置与设计位置偏差±10mm。
(8) 腹板垂直度每米高 ≤4mm。
(9) 横隔板位置 ±10mm。
(10) 横隔板厚度 +10mm、-0mm。
(11) 支座板中心横向允许偏差≤±2mm，纵向≤±5mm。
(12) 模板平整度误差值 ≤±5mm（2 m直尺检验）。
(13) 预埋件位置 ≤±5mm。
模板安装前要除锈，并涂脱模剂。模板拆除后即将表面清除干净。
（四）波纹管安装
1. T梁正弯距纵向设置6根波纹管作预应力孔道，负弯距纵向设置4根波纹管作预应力管道，波纹管严格按照图纸设计规格进行安装。
2. 固定制孔波纹管的钢筋定位网，按管线长度方向直线段按100cm间距设置，在曲线段按50cm间距设置。定位网孔应大于管道外径15mm，为保证波纹管上下左右均不产生较大偏移，定位网应与梁体钢筋点焊固定，浇筑混凝土时，为防止波纹管上浮，在波纹管顶部可绑扎一根钢筋。
3. 波纹管安装在直线段应顺直，在曲线段应按图纸设计曲线圆顺无死弯，管道坐标安装时允许偏差平面位置不得大于±5mm、竖向不得大于5mm。
4. 预应力管道位置要求准确，平顺，同时必须保证管道畅通。
5. 锚垫板位置、尺寸要求正确，锚垫板必须与预应力管道垂直。
6. 波纹管的钢筋骨架绑扎好后穿入，并穿塑料管作为衬芯,采用内径为8㎝（6cm）塑料管两端对称穿入。
7. 波纹管的接长可采用大一号同型波纹管作为接头管，接头管的长度为300mm，接头管两端用密封胶带封裹，孔道端部波纹管与预埋锚垫板接头处，应将波纹管延伸至锚垫板孔洞内10cm左右，再用密封胶带封裹，以防接缝处漏浆，锚垫板与管道必须垂直。
（五）梁体混凝土浇筑
1. 梁体混凝土拌制：
⑴混凝土设计级别为C50。
⑵采用高效优质减水剂，改善和提高混凝土和易性及早期强度。
⑶严格控制混凝土的坍落度在设计坍落度范围之内。
⑷加强骨料控制，对碎石的针片状及石粉含量，从采石场就应该严格控制，进场时严格检查，确保达到质量要求，不合格者一律不用。
优化配合比设计。配制混凝土拌合物时，水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗、细骨料的用量应准确到±2%（均以重量计），所使用的称料衡器应定期检查校正。拌和站设水洗筛分设备，对粗细集料进行二次加工。
2. 混凝土浇筑与振捣：
(1) C50混凝土采用两辆10方罐车运输至浇筑地点，再用料斗移至模板位置入模。混凝土自加水搅拌时起，时间超过45min，即不得灌入模内，如掺用外加剂，其时间按试验确定。
(2) 梁体砼应采用分层连续浇筑，水平分层宜设在马蹄、腹板、翼板交界处，斜向分层自一端梁端向另一端梁端一次浇筑成型。先后两层间隔时间：当气温在30℃以上时，不超过0.5h，在30℃以下时，不超过1h，全梁宜在8h以内浇筑完毕，以利抽拔衬芯塑料管。
(3) 砼应均匀，连续铺开向下倒入，每次下料后开动相应区段的侧震，附着式震动器按1.5米一道对称布置。每段侧震每次震动的时间不宜过长，应通过试验确定（一般为2～3min）以免砼离析。并用插入式震捣器对内部进行振捣，振捣时采用快插慢拔法。砼浇筑到面板时，不再开动侧震动。桥面板砼使用插入式震捣器，且须用平板震动器及时赶压及两次抹平。
(4) 砼浇筑的全过程，应由值班技术人员填写浇筑记录，并经常检查各部位的螺栓，楔块以及模板是否漏浆，如有不良现象，及时处理。
(5) 混凝土振捣采用侧面振捣与插入式振捣相结合的形式，使其具有良好的密实度。
(6) 锚垫板下混凝土局部应力较大，应特别注意对锚下混凝土的振捣。
(7) 梁顶混凝土应密实、平整、除加强表面振捣外，在混凝土泌水后，还应第二次赶压抹平，混凝土裸露面定浆后应进行拉毛。
(8) 塑料管抽拔后，梁体孔道壁应光滑、无残碴，塑料管上不得附着水泥浆，并即用φ70mm橄揽形检孔器对孔道逐孔检查，检查不能通过者，测算不能通过的位置，分析原因，立即处理。
抽拔塑料管一次一根，并须沿孔道轴线方向施力，从梁底自下而上进行，且应采取措施，防止塑料管受损或拉断。
(9) 拌合站配备两台200KV发电机组，防止在浇筑的过程中出现停电现象。
（六）梁体养护
(1) 夏季施工：①混凝土浇筑完成并初凝后，应即开始洒水养护。②夏季或气温较高时，梁顶应铺养生布浇水养护，以防水份蒸发太快，但应注意不得污染梁体。③连续养护时间不少于7天。
(2) 冬季施工：冬季施工时，严格按照混凝土冬季施工的有关规定组织施工，确保混凝土在未达到抗冻强度之前不得受冻。冬季施工，事先进行施工组织设计，进行热工计算，确定原材料加温方法和数据，采取必要的措施减小混凝土拌制、运输过程中的热损失，保证入模温度最低不小于5℃，养护以保温蓄热为主；根据我项目的施工工期安排拟采用蒸汽锅炉暖棚加热法。
a) 原材料和砼搅拌的要求：砼所用的水泥宜优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，水泥标号不宜低于52.5号，水灰比不大于0.5。砼中掺入适量减水剂、防冻剂，能改善砼的工艺性能，提高砼的耐久性并保证其低温及负温下的硬化，防止早期受冻。
b) 外加剂的选用应符合下列规定：① 砼中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。②砼外加剂的含量为3～5%，预应力砼不得掺入引气剂或引气型减水剂。③预应力砼中不宜含氯盐,含氯盐的钢筋砼不宜用蒸汽养护。
c) 砼施工温度：拌制混凝土的各种材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需要的温度。冬期搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块，同时严格控制混凝土的配合比和坍落度，投料前，先用热水冲洗搅拌机数遍，然后投放骨料、水进行搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时间延长50%。
根据施工规范的要求，混凝土拌和物的出机温度不宜低于10ºC，入模温度不得低于5ºC。根据当地冬天的气温，采用地下水，使用电热器对水进行加热。在自然气温不低于-8℃时，为减少加热工作量，只加热拌合水就能满足拌合物的温度要求，水泥只能保温，不得加热。各种材料需要加热的温度应根据冬期施工热工计算公式计算确定。但不得超过下表规定。
拌合水及骨料加热最高温度
项次
项 目
拌合水（℃）
骨料（℃）
1
标号小于42.5号的普通硅酸盐水泥
80
60
2
标号等于及大于42.5号的普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥
60
40
当骨料不加热时，水可加热到100℃，但水泥不可与80℃以上的水直接接触，应先投入骨料和水，再投入水泥，保证砼不超过40℃。
对于拌合水加热要求使水温准确、供应及时、保证砼的坍落度一致。施工要保持拌合物的温度一致，应当经常调节材料的加热温度，故主要依靠调节水温的方法实现，项目部准备设置lsg0.2-0.4-AⅡ有压锅炉一台供场内蒸汽养生和对拌合站用水进行加热。
d) 砼搅拌的投料程序：合理的投料顺序既能使砼获得良好的和易性，并使拌合物的温度均匀，有利于温度发展，又可提高搅拌机的效率，冬期搅拌砼的合理投料顺序应与材料加热条件相适应。一般先投入骨料和加热水，待搅拌一定时间后温度降低40℃左右时，再投入水泥，继续搅拌到规定的时间，要绝对避免水泥假凝现象。
投料时要注意不要把冰雪或冻团骨料装入搅拌机内，因为这会给拌合物温度带来很大的损失。而且大于8cm的冻块很难通过搅拌被粉碎和融化，热量尚未平衡的冻团骨料除给成型带来困难外，更主要的是影响砼的质量。
e) 混凝土养护要求：在混凝土浇筑完之后，立即组织人员对整个梁体进行覆盖，开通蒸汽管道阀门开始对梁体混凝土进行加温。养护应符合下列规定：
① 升温速度，当表面系数小于6时，不得超过10℃/h；当表面系数等于或大于6时，不得超过15℃/h；
② 砼的降温速度，当表面系数小于6时，不得超过5℃/h；当表面系数等于或大于6时，不得超过10℃/h；
③ 棚罩内气温，一般宜保持在10℃左右，不得低于5℃；
④ 棚罩应坚固、不透风。棚罩内应保持一定的湿度，湿度不足时，应向混凝土面及模板上洒水。
⑷混凝土拆模：①混凝土达到设计强度70%时模板可拆除，拆除顺序为：拆除顶面对拉螺杆、放松底部钢锲块、拆除隔板处连接螺栓和堵头连接螺栓、安放倒链滑车、脱模、吊离模板。梁体经养护后，随梁养护试件强度达到设计强度的75%。
②气温急剧变化时不宜拆模；
③拆除侧模时，应采取有效措施防止梁体混凝土损伤，同时不使模板变形，不允许猛敲猛打和强扭、强拆等方式拆模，以免损坏梁体混凝土。拆模后应及时整修模板，以便备用。模板拆除后对封锚端、横隔板连接端、翼缘板侧面等进行凿毛处理。拆下后应清理干净，以便再用。
（七）模板拆除及整修
T梁模板应根据部位不同依次进行拆除。待混凝土达到2.5MPa以上时，可以拆除端模、挡头模、负弯矩束等非承重模板，但应保证混凝土表面及棱角不受破损。承重模板应在混凝土强度达到75%时方可拆除，模板拆除按从两端向中间的顺序拆除，拆除利用人工配合龙门吊机进行。
梁(板)预制实测项目
项次
检  查  项  目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
3
2
粱(板)长度(mm)
+15，-10
尺量：每梁(板)
1
3
宽度(mm)
干接缝(粱翼缘、板)
±10
尺量：检查3处
1
湿接缝(梁翼缘、板)
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4
高度(mm)
梁、板
±5
尺量：检查2处
1
箱梁
+0，-5
5△
断面尺寸(mm)
顶板厚
+5，-0
尺量：检查3个断面
2
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度(mm)
5
2m直尺：每侧面每梁长测l处
1
7
横系梁及预埋件位置(mm)
5
尺量：每件
1
（八）钢绞线的制作与穿束、挂锚
1. 钢绞线的制作
(1) 将钢绞线盘平置于盘架上，拆除折线，将线头平拉出盘架。
(2) 将钢绞线头插入拉线座内，用人工牵引缓缓顺直打开，定长划线。
(3) 钢绞线应在拉直的条件下用砂轮切割机切断，切割前，宜在切口两侧5cm处用20#铁线扎紧，以防散股，切断后的端面切口应焊牢。
(4) 切割后的钢绞线应梳正理顺，再进行绑扎编束，每隔1～1.5M用20号铁丝绑扎，束两端各2m区段应加密至0.5m，铁线扣向里，使编扎成束顺直不扭转，然后按设计图号挂牌编号。
(5) 钢绞线束的制作，存放和搬运，不得有损坏、污物、锈蚀等情况。
(6) 钢绞线下料长度按设计图纸中所给长度，并通过试用后再行修正。
(7) 钢绞线下料安全注意事项：
a、 退盘拆扎线时，应避免钢绞线头弹击伤人。
b、 拉钢绞线速度不宜过快，操作人员必须思想集中，防止出现意外情况。
c、 切割钢绞线时，人应站在盘径外侧，以免绞线断开时甩头伤人。
d、 切口毛刺应及时清除，以防扎破手脚。
2. 穿束、挂锚
(1) 穿束前应用压力水冲洗孔道内的杂物，观测孔道有无串孔现象，再用无油压缩空气吹干孔道内水分。
(2) 将一根带“引头”的φ5mm钢丝穿放孔道内作为引线，把已制好的钢绞线束引入孔道内。
(3) 引线用3～5t卷扬机牵引。
(4) 钢绞线束必须保证平顺通过孔道，不得扭转，而且梁的两端外露量相等。
(5) 钢束分股后套上工作锚具，按其自然状态顺时针排到插入夹片，并用小锤轻轻打紧。夹片应套整齐，其相对差不得大于2mm。
(6) 装上千斤顶后千斤顶、限位板与工作锚贴紧，钢绞线在千斤顶内不得扭转。
(7) 在千斤顶后部装上工具锚，使孔道、锚具和千斤顶三者相吻合。
（九）预应力束张拉、压浆及存梁
1. 预应力束张拉：
(1) 预应力钢绞线采用 A4