丰田商学院68个细节精细管理.ppt

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,改,善,、革,新,，创,造,新,文化,！,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,改,善,、革,新,，创,造,新,文化,！,*,丰 田 商 学 院,精细化管理的 个细节,68,目录,一、丰田生产方式的核心理念；,二、生产运作的精细化管理；,三、产品开发的精细化管理；,四、质量监控的精细化管理；,五、产品销售的精细化管理；,六、管理改进的精细化管理；,七、人才管理的精细化管理；,八、竞合关系的精细化管理；,九、发展规则的精细化管理,；,2,3,第一章 丰田生产方式的核心理念,.,精益是丰田生产方式的精髓原则,精益生产符合日本的国情,精益生产是一种灵活高效的生产系统,“精”，即少而精，使之不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。,精益生产的基本原理,）正确地确定价值,所谓的正确地确定价值，就是以客户的观点来确定企业从设计到生产、交付的全部过程，实现客户需要的最大满足。,）识别价值流,所谓识别价值流，是指在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉的不增值的活动。,）流动,所谓流动，使之创造价值的各个活动流动起来。,）拉动,所谓拉动，就是按客户的需求投入和产出，使客户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。,4,）尽善尽美,所谓“尽善尽美”就是“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为客户提供尽善尽美的价值。,.,只在必要时生产所需产品,(just in time,）,，意为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。,由于福特式的“大规模生产方式”（即总动员生产方式），很容易遭成浪费。因而丰田公司认为只有做到“三及时”才能减少这种浪费。而所谓三及时就是将需要的零件，在需要的时刻，按需要的数量供给每一道工序，保证要什么及时给什么，需要时及时送到，要多少及时给多少“。,.,智能自动化，在源头解决问题,智能自动化强调人对机器的调节,他强调人对自动化机器的调节，只有赋予机器以人的智能，才能充分发挥机器在生产中的作用。,智能自动化能在源头解决质量问题,智能自动化和其他生产要素的关系,）丰田公司的智能自动化与质量管理有着直接的关系。,）丰田公司的智能自动化与制止过量生产也有着密切的联系,）在生产过程中，智能自动化和“三及时”同样存在着千丝万缕的关系,）在生产现场中，智能自动化和生产现场的管理、监督人员同样存在着,密切的关系,5,.“,一个流”确保生产无间断运行,所谓无间断的流程，即“一个流”（又称为单件流），是指当顾客下订单时，便会指示流程取得顾客订单所需要的原材料，而且只是供应这笔订单所需要的原材料数量，不多不少。接着，这些原材料将立即被输送至企业，员工立即加工零部件，然后输送指另一家企业，由员工立即组装，完成顾客所需要的产品，最后在规定的时间及时递送给顾客。具体流程如下所示：,采用“一个流”有以下优势：,利于内建品质管理,灵活安排生产活动,提高劳动生产力,减少库存空间,降低存货成本,保证生产时间的有序控制,实现较佳的安全性,提高员工士气,顾客订单,企业（组装）,顾客,企业（加工）,定单提供的原材料,半成品,完成品,6,.,生产合理化，彻底杜绝浪费,“,丰田生产方式”视所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做浪费。浪费主要来自两种情况：,生产现场的浪费,所谓生产现场的浪费主要是指生产上的“只会提高成本”的各种因素。,）在现场等候的时间。,）不必要的运输、走动。,）过度处理或不正确的处理。,）瑕疵。生产出瑕疵或必须返工的东西。,）未被使用的员工创造力。,生产过剩的浪费,）生产出尚未有订单的产品，造成雇用过多的人员和大量产品的积压，从而导致储存和运输成本的增加。,）过多原料、在制品或最终产品，导致较长的前置期和过多的陈旧过时品、毁损品。,9,.,现地现物，获取最前线信息,为了实现丰田公司倡导并期望的创意思维与创新，丰田公司要求员工和管理者必须以彻底了解实际情况的所有层面为基础，即提倡现地现物。,现地现物是衡量某人是否具备丰田理念的标准之一,现地现物：指亲自到现场查看以了解实际情况,现地现物具有粗浅和深入两个版本,粗浅：只是到现场查看，已经了解,深入：对操作流程、标准化工作深入了解，还必须有能力对实际情况进行分析评估与分析（包括数据的分析），如何对观察道的任何问题找出根本原因，并有效地和他 人沟通。,现地现物对管理层的要求,、根据证实、证明过的信息与数据来思考与叙述。即丰田要求技术人员和管理者：,）亲临实地以确认事实,）你必须对你想他人报告的信息负责任,、充分利用其他人的智慧与经验以传送、接受或讨论信息,10,.,故障自动检报，及时发现并解决问题,实现故障自动检报的技术手段,）异常情况的自动化检测技术,）异常情况下自动化停机,）异常情况下自动报警,2,保障故障自动检报的安灯制度,10.,新技术引进的原则在于是否“最适合”,丰田公司之所以能成功地跻身世界级竞争者行列，其原因之一是其具备灵活的弹性，尤其是在使用新技术方面。然而，弹性对丰田公司而言，并非指在操作流程中急躁地引进最新、最好的设备，而是采用最适合生产流程需要的设备。,Question(1),机器为何停止,?,由于超负荷工作使熔丝断开,Question(2,）,为什么出现超负荷工作,?,轴承没有得到足够润滑,Question,（,3,）,为什么轴承没有得到足够润滑,?,润滑油泵没有很好泵油,Question,（,4,）,为什么润滑油泵没有正常泵油？,油泵轴严重磨损,Question,（,5,）,为什么油泵轴会严重磨损？,油泵没有装移动式保护罩，金属屑掉入油泵,问题症结得出,给油泵装上了保护罩，使赃物不会落入，杜绝了同样的故障发生,【,例子,】,异常情况发生,呼叫灯亮,按呼叫灯开关,红色指示灯亮（显示发生呼叫的工位,管理人员赶往现场,3,五步故障排除法,五步故障排除法也叫五个“,why”,制度，即一旦发现哪道工序出了故障，操作人员在按动显示故障的呼叫按钮后，要追追问“五个为什么“以便探寻故障原因，并排除故障。,11,11.,奉行不悖的“成本控制”原则,1,多环节着手严格控制成本,1,）控制经费,2,）改进生产工艺,3,）注重从细节上节约成本,4,）通过生产不同类型的汽车达到控制成本的目的,2,改进操作和设备，实现“少人化”目标,3,加倍重视老设备的保养维修,4,从设计着手控制成本,12.,时时处处，避免生产过程的浪费,丰田管理工作中的“浪费”主要表现在：,1,管理要素不能得到有效利用的闲置浪费,2,缺乏凝聚力的协调浪费,3“,低效”造成的效率浪费,4,无“理”造成的管理成本浪费,在管理中，“理”具体指“目标、指标、预算、计划”的管理。,改,善,、,革,新,，,创,造,新,文化,！,12,5,按个人意愿行事造成的无序浪费,6,缺乏责任心和主动精神的等待,7,敷衍了事的应付浪费,13.,根据需求量调整生产，减少超产,1,以需求量为基础建立整个生产体系,2,均衡化生产确保生产及时适应需求变化,14.,三种有效利用作业人员的途径,1),作业者多元化,(,培养技工不管那个作业现场,全体技工都成为对所有工序都熟悉的多能工,),2),设备的,U,型单元式布置 （在设备单元操作的人员要求会对单元内的所有设备进行操作）,3),安排轮岗,1.,把销售摆在和生产同等重要的地位,丰田公司有传统的“生产多少辆就卖多少辆”，转向“能卖多少量就生产多少辆”即汽车工业公司按照汽车销售公司的订货安排生产。,1950,年产销分离，,1982,年产销合并,15.,丰田公司的两个轮子：生产和销售,13,16.,人优我新，不断创新与突破,1,致力于巩固市场的人优我新战略,2,扩大选择范围的体制,主要体现在产品的组合上。对多种商品进行不同的组合得到了更多种类的新商品。,3,动脑筋创新,4,产品创新,5,技术创新,14,第三章 产品开发的精细化管理,17.,明确“生产什么和为谁生产”,1,设立计划调查部,计划调查部的主要任务是从事市场调查，预测长期需求，借以促进销售工作。,如下事例可以看出设立计划调查部的优势：,18.,敏于顾客需求，快速研发新产品,1,不断推出新产品适应时代变化,2,视改进质量为“适合顾客需要”,3,适应细分市场的需要,4,提高产品质量迎接竞争对手的挑战,5,增加产品的附加价值,19.,借助高科技，简化产品发展流程,2,由销售店收集各种报告的制度,1957,年，丰田公司进军美国市场之初，把产品定位在“小型车”上，而没放在大型车上，从而避免了在大型车市场与美国本土的竞争对手避高低的劣势。,1958,年，丰田公司根据市场调查解决皇冠轿车的设计问题，出租车司机欢迎美国式的（后挡泥板是后翘），一般用户欢迎欧洲式（后挡泥板是下垂），皇冠车型在更新时，却采用了折中方案，把后挡泥板设计成水平式。,CAD,系统,CAD,系统（,computer-aided design),指计算机辅助设计系统，在计算机上设计汽车零件,CAD,系统存在问题点：无法塑造车复杂的零件印模，无法证明哪一种印模设计更好,丰田公司解决,CAD,系统的方法：,1,）绘制一张彩色图以现印模的各个压点,2,）印模设计师和制造着检视此图,3,）做出判断,信息系统高度化项目（,PAL),PAL,：”销售伙伴“的手提电脑汽车生活之友,（,1,）,PAL,使支援销售活动的信息终端（,2,）构筑和介绍库存（,3,）销售计划方面发挥巨大作用,信息性能,（,1,）未来丰田汽车可根据周围状况自动调整引擎和刹车状态，汽车会自动将速度降到安全的范围,（,2,）向,KDDI,投资，为了使用,IT,构筑防盗对策,15,20.,把环保和安全问题作为研发重点,把环保和安全问题作为研发重点,环保,丰田认为“没有环保就没有丰田的未来”还提出“开展全球性活动，挑战零排放”的口号,具体行动,;(1),设立专门机构进行研发，提高燃料利用率和利用性能（,2,）提出节省能源、节省资源的发展策略（,3,）开发混和动力机,(4),制定丰田地球环境宪章,安全,丰田公司还在汽车上面安装了如：防侧滑系统（,VSC),、防抱死刹车系统（,ABS),、辅助刹车系统、智能,AFS,和防撞安全系统、预撞安全带等,16,21.,不断投放适应年轻一族需求的新款车,1,抓住日本年轻人的心,针对年轻人要求汽车具有冲击性的个性，丰田公司发出“要制造出让年轻人趋之若鹜的汽车。,2,海外市场上的年轻化攻略,在海外市场丰田公司积极推出新款轿车。,3,不断推出迎合年轻人喜好的新概念车,17,第四章 质量监控的精细化管理,22.,及时化生产与全面质量管理的“共生”,丰田公司过硬的质量得益于公司的全面质量管理。以确保零部件和制品的质量为目的的全面质量管理是及时化生产方式和“一个流”生产系统的副产物。但反过来，全面质量管理又支撑了及时化生产方式的实现。全面质量管理和及时化生产方式两者是“共生”关系。具体表现为：,1,全面质量管理是及时化生产方式的要求,2,全面质量管理为及时化生产方式提供了必须的质量支撑,3,全面质量管理与及时化生产方式的结合有助于杜绝浪费,4,全面质量管理与及时化生产方式的结合促使生产系统的功能日益完善,两者的有效结合必然会形成以“减少库存、发现问题、改善现场、提高质量、降低成本”为周期的良性循环。,23.,在问题发生之前暂停，并提前拟妥对策,在品质管理方面，丰田公司常用的谋略之一是提前制定各种计划，尽可能早的预测可能发生的问题，并在问题发生之前拟妥对策。因此，丰田公司会适时暂停或放慢脚步，来确保品质，然后再去促进长期的生产力发展。有时候，为了确保质量甚至会主动暂停，重新思考该计划的目的与方向后，才能继续向前迈进。特别是在时间紧迫，目标不能妥协的情况下，丰田公司更是注重在暂停中寻找隐藏的问题,质量、流程以及理念然后加以处理。,18,【,例子,】,在通用公司，经理人的绩效评估标准是看他们实现的数字，所以史克菲德坚持“不能让组装线停线”的原则，无论如何，要完成工作，实现目标数字。加入丰田公司后，这种工作传统持续了一年，当他的日本领导张富士夫告诉注意到组装线整整一个月没停线，史克菲德骄傲的回答：“是的，这个月表现极佳，你应该很高兴在看到好几个月这种佳绩“但是出乎意料的是，张富士夫却告诉他,;”,你并不理解我的意思，若组装线不停线，就表示没有任何问题，但所有制造厂一定都有问题，因此，生产不停转，就表示问题被隐藏起来了,.,所以，请减少库存，让问题复线吧！尽管组装厂停转，但却能急需解决问题，并以提高效率制造更佳品质的引擎,.“,24.,用简单至极的方式进行品质管理,丰田公司改善品质工作最重要的是人员与流程。,丰田公司的品质审查很少用复杂的统计数据，而是下列四项简单的工具来处理品质问题,1,亲自到现场察看,2,分析情况,3,使用“一个流”和安灯以使问题浮现,4,问五次“为什么”,这一处理品质的问题的方法是从最基本的源头上进行的，这一方法的成效取决于操作员遵循标准化的工作程序的程度、现地现物制度发挥作用的程度、管理者对问题作出响应的速度，而不是取决于先进的高科技装置。,19,25.,按照“标准化化作业说明表”审核流程,1,标准化作业是实现均衡化生产和“一个流”的重要前提,丰田公司的标准化作业主要是指每一位多技能作业员所操作的多种不同机床的作业程序，是指在标准周期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列的多种作业标准化。其标准化作业主要包括：,1,标准时间：各生产单元内（或生产线上），生产一个单位的制成品所,需时间。,2,标准作业顺序：多技能作业员在同时操作多台不同机床时所应遵循的顺序。,3,标准在制品存量：每一个生产单元内，包括在机器上加工的半成品，在制品储备的最低量,【,例子,】,有一次,有人拿“丰田生产方式”教导瑞特汽车材料公司的经理，建议此公司实行安灯制度以立即检测品质问题。于是那位经理要求工程师仿效丰田公司所使用的安灯制度，在处悬挂识别灯制箱。后来，丰田公司的负责人访问此公司时，经理骄傲的向他展示装置的安灯时，谁知那位负责人却说：“哦，不不不，你弄错了，请跟我来”于是去了一家五金行，找到三面旗子（红色、黄色、绿色）然后解释说：“实行安灯制度并不是去购买一项时髦的技术，唯有让员工知道使问题浮现以便快速解决问题的重要性，安灯制度才有效。“最重要的是你必须不断强调品质是企业全体员工的责任，提供给客户优良品质应该是你的价值主张之一。,上例说明，丰田公司重视人员与流程的品质管理是从实际控管流程的操作员的角度,现场实际情况来看待品质工作，并从源头上解决品质问题。这已经成为丰田公司所坚持的理念之一。,20,2,丰田公司的标准化是一种广泛的标准化,在丰田公司，标准化的应用范围已不仅仅局限于生产操作，丰田公司广泛地把标准化应用到工作流程、产品设计与制造设备上。,3,标准化说明表是供管理者审核用的,标准工作程序说明表并不是张贴在工作场所内。操作员已经受过执行标准化工作的训练，他们必须能够不参阅标准化工作说明表而执行工作。标准化工作说明表都张贴在外面，供领导者参考以执行审核工作，看看操作员是否遵循这些程序步骤。,26.,实施视觉管理，让问题无从隐形,1,视觉管理可显示流程信息,所谓视觉，是指能够检视流程、设备、存货、信息，或某操作员执行的工作，并立即看出是否使用规定的标准程序来执行工作，或是有无异于标准的情况发生。而视觉管理的目的也并非只是从图表中看出欲达到的目标是否有异常情况出现，并把他们公开贴示。他已经被整合在创造价值的工作流程中。利用视觉管理，想做好工作的员工能立即看出自己的工作做得如何。同时他也能显示材料或工具等项目该放置于何处、某个项目在此处数量有多少、执行某件工作的标准程序如何、进行中的工作情况如何，以及其他种种工作流程的重要信息。,2,精益生产方式为视觉管理提供工具,3,用信息技术加强视觉管理效果,1954,年,6,月,建立小丰田修配公司,1987,年,6,月,首汽丰田驾驶员培训中心在北京成立,1955,年,设立丰田半旧车销售公司,20,世纪,50,年代,把日本生产的丰田轿车出口到美国,1957,年,开办东方规模最大的中部日本汽车学校,神谷正太朗认为,;“,让没有驾驶证的人买车，是没有道理的”所以开办这所学校就是教授驾驶技术，发给驾驶证的学校。,21,第五章 产品销售的精细化管理,27.,坚持“顾客第一”的销售理念,“,顾客第一”的理念是神谷正太朗倡导的。他认为有消费者才有销售者，有销售者才有生产者，因此提出了：顾客第一、销售第二、生产第三“的理念。,多年来，“顾客第一”的理念已经超越销售的界限，成为丰田公司生产、销售、研发的指导原则，它不仅代表了丰田公司对顾客的关心程度，还体现了丰田公司以满足顾客需求为导向的经营思想。,1,围绕顾客的需求进行生产,2,站在顾客的立场上开发安全、舒适的汽车,3,研发顾客所需求的高科技装置（如：开发研制了自动导航系统和自动收费系统）,4“,顾客第一”理念还体现在丰田公司的售后服务上,28.,为挖掘潜在需求而进行提前投资,22,30.,分销网络，集售后服务于销售于一体,1,国内分销网络,1,）把战争期间推销外国汽车成绩显著的销售店争取过来，让它们销售丰田汽车。,2,）选当地指名人士河资本家座代表，有它们开设新的销售店。,1993,年，一县一店制；,1956,年，一县两店制,2,海外销售体系,施行选择性分销的网络建设策略，采用了代理制的方法。,29.,以低于竞争对手的价格占领市场,丰田汽车已经拥有巨大的销售量,即使降价依然可以获得高利润,所以,每次降价后丰田公司都能获得更大的市场份额,.,这种利用低价渗透,丰田公司逐渐取得市场优势,随着市场的占有量增大,销量增长,生产规模扩大,而实际的成本降低,公司的利润也会上升,(,丰田凌志牌轿车就是实行低策略的成功典型之一,),到了产品技术差距基本消除，价格站到了毁灭性阶段的时候，丰田公司公开告诫其他汽车厂家应停止价格战，并开始调整并回升价格,低价打入市场,调整并回升价格,23,31.,将经销地段细分到个人的责任区制,1,责任区制将经销地段划分给每一位销售人员,2,责任区制有助于丰田汽车的销售,1,）销售人员都有自己的管辖范围，跑外时间少了，更容易进行自我评价和自我检查，不存在竞争,2),由于各个销售人员的范围固定，销售人员可以长时间和周边的人员相处，都比较熟悉，有助于收集汽车的销售情报。,3,）便于销售精英了解自己所负责地段的相关情况。,3,责任区访问法,为责任区制提供工作依据,32.,针对女性市场改革销售体系,1,统一店铺形象,2,改变销售方法,从原来的以访问销售为中心改变为以店铺销售为中心。,3,不断投放具有魅力的新车以增添销售店的魅力,24,34.,和销售店保持长久的共存共荣关系,在“共存共荣”的模式下，每年年初，丰田公司都同销售店互换销售数量合同，协商决定合同中汽车数量，丰田公司也尽可能地对销售店提供销售资金方面的支持。,38.,利用促销工具强化促销效果,丰田公司认为：“优秀的销售人员不单纯靠说话，还要利用各种推销工具。”,1,专用销售辅助工具,1,）销售宣传材料,2,）赠送顾客的礼品,2,个性化销售工具,例如：名片、推销信、汽车价目表、试乘的样品库、买主名单一览表、各种汽车比较表,39.,采用分期付款的方式促进销售,1,按月付款可有效地筹集资金,2,实行按月付款的优势,25,1,）实施这种方法，汽车工业公司收回货款没有困难，当然也没有利息的负担，资金周转自如，能够进行无债经营。,2,）能够较快的将产品变为现款。,3,）造成良性循环，即增加销售量一增加产量一降低成本,扩大需求，自然促进销售,另外，丰田公司还进行了其他方式的销售手段,33.,创办修配学校亲自培养销售人才,35.,聘请“丰田小姐”，利用明星增添人气,36.,大规模广告攻势强化品牌形象,37.,投身公益事业做“优秀企业市民”,40.,利用网络发展,GAZOO,事业部,41.,参加,F1,锦标赛，扩大年轻人市场的占有率,26,第六章 管理改进的精细化管理,42.,总结出管理要诀，并将之广泛推广,管理要诀包括：,1,管理的目标是杜绝浪费,1,）管理者要以人、物、设备为对象建立一套不浪费人力资源的生产流程来提高生产力。,2,）要求管理者必须时常为提升部、科、组的工作效率而建立一套系统的管理体系，以,达到提高组织整体的工作效率，降低成本的效果。,2,管理并非管制，而是为下属提供管理上的建议,3,管理不是一种事后补救，而是一种积极的防范于未然的事前管理,4,管理必须杜绝人员各自为政,5,管理必须要重视过程,6,管理要优先处理重点项目,7,管理需要部门间相互配合,8,管理需要探求表面现象背后的真正原因,9,管理需要领导者去主动督促下属工作,10,管理要求,QCD,的主管部门贯穿始终,QCD,，是由品质（,Quality),、成本（,COST),、交货期,(Delivery)3,个英,文单词的首字母组成。,11,管理需要多方面的考评、反省,12,管理是为了从失败中吸取教训,13,管理必须明确确定目前想获得的目标,改,善,、,革,新,，,创,造,新,文化,！,27,43.,精简机构，建立充满活力的组织结构,在,1989,年，当时正值冷战结束，市场的全球化、信息化、金融自由化急速展开，而此时的日本正处于泡沫经济的鼎盛时期，各企业的管理费用高居不下，高成本状况也随处可见，在这个时候丰田公司对金字塔式的等级组织结构进行了改革。具体措施如下：,1,以组织平面化为契机，变更基本工资加上加班费的工资体系。,2,把足球运动的原理运用到组织机构的变革中。,在球赛中，为了组织起能尽可能多地给队员创造机会的有效攻击，就必须对,球员的作用、配置、比赛的队型组合等不断进行有效的调整。,3,大胆起用年轻管理者。,44.,引进“挑战计划”，培养创造性多样人才,为了建立一个拥有多样性人才，使这些多样性人才在多样化的领域中发挥创造性，同时又充满活力的进行工作。丰田公司对以多样化和创造性为核心的“挑战计划”提出了,5,个基本主题：,1,消除论资排辈的要素,2,以普通员工为前提进行培养和有效利用,随着终身雇佣制的崩溃，一些骨干员工觉得自己的前途未卜，就很难安心的对下属进行教育，也觉得没有必要为了公司风险,自己的一切，针对这种情况，丰田公司采取了相应的改革措施,如下：,改,善,、,革,新,，,创,造,新,文化,！,28,1,）削弱年功制度的重要性，全面推行成绩标准,2,）为了留住能够开展新业务的多样性人才，培养也能活跃于公司以外的人才，提出 适应劳动力流动化的积极对策,3,）以有计划的培养多样化高级人才的方式取代以扩大组织为前提的人才培育方式,3,有计划的培养人才和明确培养责任,4,为在公司内外发挥应有的作用提供场所和进行支持,即公司不是把“靠边站的人”扫地出门，而是找出包括公司外部的能够有效发挥其经验、知识和能力的场所。,5,建立起新型经理的形象,丰田公司对评价标准和要素进行了改革。,45.,急速充实人才体系的“全球人事制度”,在海外销售额超过日本国内销售额的情况下，为了实现,21,世纪的可持续发展，丰田公司于,1999,年引进了“全球人事制度”以急速充实其人才体系，具体程序如下：,改,善,、,革,新,，,创,造,新,文化,！,29,1,将全球丰田公司的所有管理人员进行统一登记，并使用统一的评价标准。,2,公布“全球职位”以供员工竞争。,3,制订全球管理人员的行动规范,丰田之路,2001,丰田之路,2001,的内容包括：,1,）历届丰田公司领导者的格言,2,）制订了丰田公司的行动规范,4,着手改革年功序列制，采取国际标准的薪资制度。,46.,采用治疗法，在变革中根除大企业病,随着丰田公司的日益壮大，他和全球其它跨国大企业一样，无法回避地遭遇到大企业病的困扰，因此丰田公司采取了一系列根除大企业病的改革措施。改革措施包括：,1,在技术部门革除官僚体制,2,精简机构，扩大员工业务范围,3,引进西方管理制度,引进一种东西杂交的管理方式，把日本传统和西方传统中的优秀 因素整合到一起同时避免两种传统的弊端。,改,善,、,革,新,，,创,造,新,文化,！,30,47.,广泛征集“好主意，”生产“好产品”,丰田公司认为，好产品来自于好的设想。因此，公司提出“好产品，好主意“的口号广泛采用合理化建议制度，激发全体员工的创造性思考，征求大家的好主意以改善公司的业务。,1“,好产品，好主意”是“舶来品”,所谓“舶来品”是借鉴来的。而所谓的“好产品，好主意”是指，“好产品来自好主意，好产品也产生好主意”，而“好产品，好主意”的结合，有助于企业建立起提高生产率、降低成本的建议制度。,2“,好产品，好主意”的实施步骤,首先，小组成员先向监督者报告存在的问题，监督者要确认问题的困难程度，了解对其它业务和作业者的影响。,其次，监督者仔细研究现在的情况，明确问题的原因，这个调查过程也可以弄清其它有关问题。,再次，监督者鼓励并奖励作业者为了解决问题想办法，提出该善建议。,最后，由监督者分析各种解决方案，挑选出最好的方案。,31,3“,好产品，好主意”为丰田公司带来丰厚效益,4.99%,的“好主意”被采纳,为什么采纳率能达到,99%,呢？是由于丰田公司的合理化建议制度具有以下特点：,1,）有着广泛的员工基础,2,）能够及时审查、实施,48.,阐述丰田经营哲学的“丰田宪法”,“,丰田宪法”即,1992,年丰田公司制订的,丰田基本理念,，其中记载了丰田公司的经营哲学。,1997,年，,丰田基本理念,进行修改，基本内容是：,1,、遵守国内外的法律及其精神，通过公开且公平的企业活动，力争成为受国际社会信任的企业市民。,2,、尊重各国、各地区的文化与习俗，通过扎根于各地的企业活动，为经济和社会发展做出贡献。,3,、以提供清洁且安全的商品为使命，通过所有的企业活动，参与舒适地球与富裕社会的建设。,4,、致力于各领域尖端技术的研究和开发，提供符合世界各地顾客需求的充满魅力的商品和服务。,5,、以劳资双方的互相信任和责任为基础，创造出能够最大限度提高 个人的创造力和团体协作优势的企业文化。,32,6,、通过在全球展开的革新性经营，力争实现与社会的协调发展。,7,、以开放的商业活动为基础，致力于相互研究和创造，实现长期稳定的发展和共存共荣。,49.,与协作企业“离而不断，合而不乱”,1.,地区性专业化分包协作是及时化生产的重要支撑,“工厂集中”的地区性专业化分包协作对丰田公司及时化生产、看板管理的支撑主要体现在：,1,）分包协作企业在地理位置上的集中，给生产指令的传递和零部件的运送带来了方便，容易实现及时化生产。,2,）由于分包协作企业集中，零部件运输可以不经过中间仓库储存而直接送达生产工序，从而大大简化了运输作业。,3,）及时化生产方式是一种适应小批量、多品种、快速化生产的生产方式。,2.,专业化分包协作给丰田公司带来的利润和麻烦,在分包协作制下，丰田公司的整个生产过程被专业化分割成数目众多的生产加工单元,工序或协作企业。同时，这些数目众多的生产单元有被专业化协作一环扣一环地紧密连系起来，从而形成了一个“离而不断，合而不乱”的有机整体，给丰田公司带来巨大的经济利益。但同时也增加了丰田公司对其分包协作企业的依赖性，因而也给丰田公司带来诸多麻烦。,33,50.,管理工作以“持续改善”为指导思想,持续改善是丰田公司生产方式的坚固基石，它不但需要生产系统本身进行动态的自我完善，还需要企业内部的组织机构、管理制度不断进行自我完善。,管理工作的持续改善归纳为：,1,忙碌是改善的好机会,2,改善从领导者开始,3,领导者的改善和现场作业人员的改善各不相同,4,不轻视每一次改善活动,5,领导者主动关心下属人员的改善活动,6,改善是没有尽头的,7.,在失败改善的基础上继续努力,34,第七章 人才管理的精细化管理,51.,企业与员工的关系是汽车两边的轮子,没有企业的成长发展就没有员工生活的安定，反之，没有员工生活的安定也就没有企业的成长发展。这个公共道理源自于丰田公司历史上发生的一次劳资纠纷，正因为有过这次痛苦的经历，丰田公司人把劳资关系看成是汽车两边的轮子，任何一边都不可或缺。多年来为了建立和谐的劳资关系，丰田公司做了一些努力：,1,在物质利益上与员工“共同成长”。,2,对员工进行培训，使其成为具有独立工作本领的人。,52.,不仅独创地做事情，更要独创地用人,1“,不搞学阀”,不规定一定要从哪个学校招收人员，而是放宽政策网罗天下人才，这种用人方针使得公司的人才结构得以平衡。,2,招聘具有良好人际关系的员工。,3,招聘对工作质量有责任感的员工。,4“,只要做事情踏踏实实的人就可以”。,5,重视员工的自我选择。,6,投入大量时间和精力去面试。,7,严格进行招聘考核。,8,大量录用专业化人才。,35,53.,秉持以人为本的意识，视员工为珍宝,丰田公司将员工视为珍宝，对待员工方面，丰田公司确确实实的做到了以人为本。具体表现为：,1,提出以人为本的人事纲领。,2,重视员工的性格差异，及时满足员工的要求。,3,重视从细节上关心员工。,4,鼓励员工从事业余的体育、休闲活动。,5,为员工制订“终身”计划。,6,重视对员工的培训。,54.,创办教育事业，大规模培养人才,丰田公司成立以来，一直把“造物”之前先“育人”作为企业的经营目标。而这是基于即使是“产品制造”，归根到底并不是机器制造产品而是“人在制造”的理念。为了这个理念丰田公司不断的在努力：,1,设立了“丰田财团”,2,自办“丰田工业大学”,3,创立了“国际经济研究所”,4,设立“丰田工业大学”研究生院,5,创办“丰田学院”，培养管理人才,36,55.,将员工培训从工作领域延伸到个人生活,丰田公司实施的员工培训，目的不是为了教育而教育，而是要求员工们在培训中接受具体的工作训练。具体说，在职教育形式有：,1,个人对口鉴定制度,在丰田公司，不仅由员工的的顶头上司给做鉴定，而且还要参考其它部门的上司和员工的意见进行鉴定。,2,自己申报制度,在年初让每个员工定出一年的工作目标，年度末针对员工的完成情况，自己的能力能否适应现在岗位上的工作等问题，由员工本人向上级进行申报。,3,非正式教育,主要包括：,1,）丰田公司的团体活动,2,）丰田俱乐部活动,3,）个人接触恳谈活动,37,56.,公司系统培训与销售人员自我培训相结合,由于销售人员的工作是独立进行的，这种工作的性质是销售人员产生惰性，情绪也容易萎靡不振。在这种情况下，销售人员加强自我管理就显得尤其重要。于是，丰田公司开始倡导针对销售人员进行的自我管理培训。在销售人员方面，丰田公司主要方法有：,1,培养正确的工作方法。,2,培养销售人员树立正确的工作态度。,3,培养销售人员的自我学习意识。,4,要求销售人员加强身体锻炼，以健康的身体投入工作。,5,制订工作指标督促销售人员进行自我管理。,6,培养销售人员苛刻的自我管理意识。,57.,工厂现场问题，由工作团队负责解决,1,操作员处于团队的最上层,丰田公司把为顾客创造价值是为公司存在的最主要目的之一，而操作员是实际执行创造价值的工作者，他们最熟悉工作的状况及影响作业的实际问题，因此把操作员放在团队的最高层。,2,从团队成员到团队领导者，其责任逐渐递增,3,以工作团队为焦点的管理模式可以杜绝浪费,58.,从内部提拔具有丰田,DNA,的领导者,1,内部培养领导,丰田公司坚持其领导者必须在日常运行中信奉并彻底了解丰田文化，现地现物是丰田公司文化的一项要素，丰田公司规定，领导者必须展现此能力，并了解丰田公司工厂现场的实际作业情况。因而丰田公司不会自外招揽领导，都是进行内部培养方式。,2,长久致力于支持企业文化,由于如果采用自外招聘领导的话，这些领导很少在位时间长久，以至于不能够建立符合他们个人意愿的成熟文化。因此，这也是丰田公司从内部选拔领导的一个原因。,39,第八章 竞合关系的精细化管理,59.,以互惠的方式与供应商合作,1,与供应商一起成长,丰田公司的生产系统是靠系统零部件厂家来支撑着的。丰田公司是一个及时化生产方式的生产厂家，在资本和设备不足的情况下，丰田公司只能寻找适合可以长期合作的高品质零部件供货商作为合作伙伴，然后与供应商一起成长，才能及时地生产出商品。,2,谨慎评估并严格要求新供货商,在丰田公司看来，对供货商持高期望，并公平对待他们、教导他们，就是对供货商的尊敬；相反，以宽松标准对待供货商，或是为教导他们而苛求他们，就是不尊重他们。,3,迫使零部件商提高成本竞争力,丰田公司为了达到,CCC21,所规定目标，就不仅跟系统零部件商交易，还与系统外的供应商进行交易，从而，迫使系统零部件商提高成本竞争力。,60.,将公司核心力量集中于主要的子公司,伴随着丰田公司的发展，为了扩充事业的版图，丰田公司或成立或合并了诸多的经营相关业务的子公司。从而，企业的核心力量主要集中在十几家公司里。,1,爱知制钢,2,爱信精机,3,电装公司,4,丰田工机,5,丰田通商,40,61.,在供货商中推行丰田生产方式,1,注重在工作现场指导供货商。,丰田公司的及时化生产方式需要其供货商能以及时生产模式制造并供应高品质的零部件，并降低成本。因此，它必须和能力优异、采纳丰田公司生产方式或类似制度的供应商共同合作，丰田公司采用很多方法和供应商共同学习所采用的方法依循的都是“从做中学习”的标准丰田公司的作风,把课堂培训减至最少，注重在工作现场进行实际操作。,2,与供货商共享信息的,BAMA,丰田公司所有总要的供货上都是丰田供货商协会的会员。核心供货商每年都会聚集在一起分享事务、信息与关注的议题。,丰田公司在美国的肯塔基州创立了“六月禾州汽车业制造商协会”（,Bluegrass Auto motive Manufacturing Association,简称,BAMA,）,3,改善丰田公司及其供货商操作方式的“自主研”,丰田公司的工作商组成的工作团体被称为“自主研”（,jishuken,亦即自主研究调查的团体）。是由丰田公司的作业管理顾问部门（,Operations Man-age ment,Consulting,OMCD),于,1977,年在日本创立。,41,62.,在竞合中发展学习并超越竞争对手,1,在美国市场，与通用汽车结成联盟。,2,在欧洲市场上，与,PSA,集团合作（雪铁龙集团）。,3,在中国市场上，与一汽集团合并。,4,把丰田公司模式的基因灌输给供货商,TSSC,丰田供货商支持中心（,Toyota Supplier Support Center,，,TSSC,）,TSSC,的特点：,1,）供货商超越汽车业的界限。,2,）,TSSC,的推广活动是收费活动。,3,）,TSS