产线流水线排线技巧.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,现代,IE,最佳实训,-,产线排线技巧,制 作 人：刘文东,日 期：,2016-6-29,精益思想观,如何做到如何更有效的做,提高执行力首先从标准化和细节化中抓起,通过把每一项工作“流程化”、“标准化”、“具体化”来提高员工的工作效率，进而实现“人与事的完美结合”。,课前思考,1,、新产品首次大货生产之前，我们该做什么？,2,、生产中何为浪费，为什么会产生浪费？,3,、标准作业流程的设计主要依据什么？,同一个产品每一次生产的产能状况差异较大。那么为何,同一个产品，只是在不同的时期作业，而产生了较大的,差异呢？其实问题出在不同的人的做事方法有所不同，,做事讲究方法的人，所表现的成绩会更好。,我们的要求：现状产品的状况为“乱流”，,特别是在新产品首次大货生产时，生产排拉,主要为生产管理人员的意愿去执行。通过本,次培训，我们要通过整理生产流水线，改“,乱流”为“整流”，进而缩小,CT,。,生产现状,目前的生产现状是：“堆与堆”即产品的流动是一批一批的,流动，这样的流拉方式必将会造成生产过程中的大量的停滞,时间，且工序与工序之间将堆积很多半成品，无形中耗损了,大量的工时。,目前现状：,案例,案例一,：,AH58,主板部件加工,此工序浪费,工序,6,工时只有,10.2s,，加工整流桥工序完全可以在此工序完成,总结：生产调整该工序可能是为了提高作业效率。可是调整的为非瓶颈工序，瓶颈工位未受影响。该调整非但未能提高生产效率，反而额外浪费一人的工时。,案例二：,如下某一产品改善前生产状况,某产品改善前,工时（,s,）,工序,1,工序,2,工序,3,工序,4,工序,5,工序,6,工序,7,工序,8,1,5,7,3,4,3,2,1,产品生产状况汇总：,总人数：,8,人,总工时：,56s,拉平衡率,=,（,1+5+7+3+4+3+2+1,）,/,（,7*8,）,*100%,46.43%,改善后效果,某产品改善后,工时（,s,）,工序,1,工序,2,工序,3,工序,4,6,7,7,6,改善后汇总：,总人数：,4,人,总工时：,28,拉平衡率,=,（,6+7+7+6,）,/,（,7*4,）,*100%,92.86%,通过以上案例可知：科学合理的方法才是生产,效率值稳定的有效保证。因而，产品生产前，我,们需要分析和设计好方法及生产排列，才能真正,保证我们的产能的稳定性和生产效率的持续性。,标准化的最直接的体现即在于生产作业方式，即生产,作业技巧、生产作业流程和产能。而这一切，最直接的,方式就是将其应用到实际中去，通过生产排线，将产品,导入到生产线上，进而生产执行，从而实现标准化作业。,重点：在好的理念及方法，只有去执行了，才能真正,产生它的价值。,排拉要点,1,、经济动作原则,（,1,）人静止状态时，手能涉及的范围；,（,2,）双手同时使用，交互使用，重力使用；,2,、人员培训,使生产作业人员掌握正确的作业方式，避免错误的作业导致产品不良及工时的浪费等现象。,3,、工程设计,根据要求的,CT,进行工程编排,例如：上例题中要求的产能,1000PCS/H,，因而在编排流水线时节拍时间,要求为,CT=3600/1000=3.6S,4,、一个流原则,每一个工序及人员之间，产品一个一个的流动，中间不发生堆积的安排原则。,排拉的基本原则,1,、尽可能的取消不必要的工序；,2,、合并工序，减少搬运；,3,、安排最佳的顺序；,4,、使各工序尽可能的经济化；,5,、找出最经济的移动方法；,6,、尽可能的减少在制品的储存；,关于产品的特性,通过对产品的结构和特性的分析，我们需要得到如下结果,1,、最好的、最容易的和最安全的作业方法；,2,、保存技巧和专业技能最佳的方法；,3,、防止异常发生及变异最小的方法；,只有自己对产品的完全的熟悉并分析后，才能去寻求和分析最佳的作业方式。同时，在进行动素分析时，结合现场实际的作业生产过程，对作业动素进行拆解，然后通过,ECRS,，进而得到最佳的作业生产方式。,注意：在现场观察过程中要对作业员的作业熟练程度进行分析，因作业人员熟练程度及作业技巧等因素，所测试的时间差异也是很大的。,划分作业单位的技巧,在测试工时的时候需深入到各个作业单元，分别测出它的工时并加以利用，而非直接的对改作业或周程，含糊的测试出一个数据出来。,划分单位作业动素的原因,1,、为了正确地对动素作业工时进行评价；,2,、明确作业细节，提示改善；,3,、作业条件、方法改变时的局部重测；,4,、供日后综合数据遍定之用；,通过对产品的拆解和动素分解，即可设计出,在实际生产过程中，使操作者、操作对象、,操作工具三者科学地、合理地布局与安排，,以减轻人的劳动强度，减少作业时间的消耗，使工作质量得到保证。,核心：分析人在进行各种操作时的身体动作,，以排除多余的动作，减轻疲劳，使操作简,便有效，从而设定最佳的生产作业流程。,木桶效应,木桶效应是讲一只水桶能装多少水取决于它最短的那块木板。一只木桶想盛满水，必须每块木板都一样平齐且无破损，如果这只桶的木板中有一块不齐或者某块木板下面有破洞，这只桶就无法盛满水。一只木桶能盛多少水，并不取决于最长的那块木板，而是取决于最短的那块木板。,水怎么打不满呢？,排线基准时间,1,、不可分割的最长作业时间；,2,、受设备、作业技能或者产品结构设计等因,素影响的作业瓶颈工位的作业时间；,案例三：将笔芯套入笔筒,笔芯,笔筒,笔帽,笔尖,思考：要求每小时产能为,1000PCS/H,如何设计排线，使其达到最佳的生产作业状态？,序列,工序,工时（,s,）,1,取笔芯和笔筒,2,2,将笔芯套入笔筒中,1,3,取笔尖,1,4,将笔尖安装在套好笔芯的笔筒上,2,5,取笔帽，套笔帽入笔筒上,1.5,6,放笔入周转箱,1.5,成品,动素分解图表,：,分析,1,、物料的排列是否合理，如动素,1,，取笔芯和笔筒，可设定为双手操作，将可将笔芯和笔筒放置在双手左右两边，方便取用。,2,、不可分解的动素。笔芯套入笔筒后，容易掉落，因而需将动素,1,至,4,工序设定为一个工位。,3,、要求产能,1000PCS/H,，即节拍时间要控制在,3.6s,。,生产流程设计,汇总：,1,、将动素,1-4,合并为,1,个工序，同时,2,人操作,2,、动素,5,和动素,6,作业工时较少，可合并,3,、节拍时间：,3s,4,、产能,=3600/3=1200PCS/H,5,、如设定宽放率为,15%,，则产能,=1200*0.85=1020PCS/H,，达到要求的生产产能,1000PCS/H,。,排拉注意事项,1,、对标准作业流程的评估，验证其是否有待改善的空间；,2,、发掘实际生产过程中的瓶颈工位及异常现象；,3,、评估现场,CT,，并作出评估和改善；,4,、生产拉平衡率的分析、改善及优化；,5,、自身对各工序的熟练程度；,6,、各种生产工装、治具及物料的准备；,排拉前准备,1,、了解此产品之产品结构，熟悉其生产流程；,2,、各工序之操作方法了解及操作；,3,、生产流程的合理性；,4,、所需工装夹具及使用状况；,5,、产线人员之技术装备状况；,6,、排拉所需要的资料之装备状况；,7,、引产品产量及生产周期预估测得；,如下为某一产品生产状况,该产品的生产要求为100PCS/天，假定每天生产该类产品的总工时为420mins，那么该产品的周期时间,产品周期时间,周期时间（,C,）计算公式,如下图所示，哪一个工序决定了最终的生产产能？,如上图可知，工序,C,决定了生产线上的,CT,，也就是说工序,C,决定了该产品的最终的生产产能。,确定最少的理论工位数,理论最少工位数计算公式：,该产品的理论最少工位数为,生产线排线规则,排线规则,主规则：以其后跟随任务数目最多的,次序安排工位。,附加规则：最长作业时间的任务先排,A,B,C,D,E,F,H,G,工站分配,拉平衡率分析,生产线排拉需因素,1,、考虑操作方便；,2,、要考虑现场布局；,3,、考虑美观大方；,4,、考虑是否能够各工序是否能够合并、取消、简化和增加，以便提高生产效率。,讨论,1,、新机型，且从未生产的产品如何去评估生产产能？,2,、首次大货生产的机型，在生产时我们该怎么做？,3,、如何更高效的评估生产所需工时？,流水线在线改善,-,动作浪费,设备故障浪费 转换调试准备浪费,点点停的浪费 制造不良与维修的浪费,速度低下浪费 启动浪费,夹具模具浪费 品质故障浪费,物流慢浪费,流水线在线改善,-,设备浪费,产线浪费的定义,增值,是指物理特性、结构特性、性能特性、功能特性产生了变化从而产生了价值体现；,1,、不增值的活动，是浪费,2,、尽管是增值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,改善方法,改善方法不是在肉体上、精神上提高强度与速度，也不是靠勉强的动作来提高效率，而是削除无价值的作业及不均匀、不平衡等现象，通过安全的、保证品质的、经济的、舒适的、省力的、省时的作业来提高效率及创造价值,动作范围基准,手在横向位置的最适范围,*,最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉）,*,适合作业区域指臂画半圆的范围,应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图,下限位置,手往下伸时手掌落到臀部时手所处的高度为下限,（,不弯腰作业状态,）,上限位置,手抬高时与手臂与肩膀同高的位置为上限位置,物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置,形成的三角形的边长越小越好。,三角形越小,作业效率越高,将转身、回头的浪费控制在最少的限度内,小零件,产品流向,产品,零件箱,“,传统”输送带和“成长型”输送带,传统输送带作业,传统输送带的,4,种浪费：,取放动作浪费 在制品取放至少浪费,2,5,秒时间。,等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。,在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。,空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。,取消,(Eliminate),取消,(Eliminate),合并,(Combine),重排,(Rearrange),简化,(Simplify)IE,手法的应用,团队协作,任何人任何小团队单元，他们的工作都不可能是完全独立的，都有纵横上下的交错关系，甚至是闭环关系，当你在帮别人做事的时候也许你没意识实际也是给自已做事。,任何企业的成长发展，都不可能单靠某个人或某几个人，一定是靠整个团队的协作、互助和补位，才能实现共赢和健康发展。,谢谢！,