不锈钢无缝钢管生产工艺.doc

XXXXXX有限公司
作业指导书
文献编号
BJQMS03-7.5.1-03
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B/0
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不锈钢无缝钢管生产工艺规范
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1.0目的
制定不锈钢无缝钢管生产工艺规范，指导工人生产，保证生产优质不锈钢管。
2.0合用范围
合用于公司不锈钢无缝钢管的生产。
3.0定义（无）
4.0职责
4.1技术中心、生产中心负责制定、修改不锈钢无缝钢管工艺规范。
4.2生产部负责组织实行。
5.0内容
5.1酸洗
5.1.1酸酸液
5.1.1.1酸液缸溶液成份与温度如下表：
成份
酸洗液
白化液
HF
5~8%
——
HNO3
10~15%
8~15%
H2O
余
余
温度
≤40℃
室温，冬季适当加温
5.1.1.2酸缸每三天分析一次，当酸洗时间超过正常酸洗时间时可适当调整酸液浓度，控制PH值为1，当钢管表面的氧化皮、脏物酸洗不净时，酸液应改作除油或报废，这时需配置新缸。
5.1.2酸洗
5.1.2.1钢管下缸前，应先将溶液搅拌均匀，然后头低尾高倾斜放入缸内浸6~8小时吊起，起吊时必须头高尾低吊出，用清水及时冲洗表面的残浮油污等，并检查表面质量，表面应无黑斑点。
5.1.2.2去油和酸洗的钢管，必须做到五无，即无过酸、无欠酸、无油、无石灰、无残酸，去油时做到“滴水不成珠”。
5.1.2.3冲洗必须逐支进行，直到内壁无氧化皮、无脏物、无残酸为止，高压水的压力要大于6个大气压。
5.2涂灰（润滑）
5.2.1配灰浆
选用优质生石灰经40~50目筛子筛选，用水沉淀，待干至八成，和3#工业脂拌匀成胶体态（石灰：3#工业脂=10：1．2~1．5）然后加水稀释至浆状。
5.2.2涂灰
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5.2.2.1拉芯径的管子应先涂内壁，通过烘干后，再涂外壁；拉外径的管子应涂外壁，再经烘干。
5.2.2.2涂料时，内外表面涂层应薄而均匀（约1mm），不允许淌涂或搭块。
5.2.3烘干
5.2.3.1风干时要分清炉号，杜绝乱堆风干。应根据炉号不同分层放置，头高尾低，以利于水分淌出。
5.2.3.2 不同钢管为防止烘成焦黄，风干时间规定如下：

钢管壁厚mm
时间h
≥3芯径管
6~8
＜3芯径管
6~8
拉外径管
4~6
5.3 拉管打头
5.3.1 对于外径≤Φ65mm的荒管或在制品钢管，应给拉管打头。打头时，头子大小符合工艺规定，头子长度一般为120~150mm，打头后的头子肩部规定圆滑无棱角。
5.3.2对于穿孔荒管应在尾端打头，而在制品则选择质量差的一端打头。
5.3.3拉芯径的钢管，在肩部过渡区处必须打眼，孔眼大小以能透气为准，越小越好。
5.3.4加热时，应做到一严（严格控制温度），二勤（勤加料、勤翻料）三快（快加热、快打、快速冷却）。
5.3.5打头加热温度
、加热温度
冷却方式
1050~1100℃
空冷
头子插入加热孔内加热，插入深度约为200mm。加热温度以肉眼观看发红为宜。
5.4拉管接头/焊头
5.4.1对于＞Φ65mm的荒管或在制品钢管，可以采用亚弧焊的方法焊接拉拔头子（其操作方法见《设备操作技术规程》），以减少钢管的损耗。
5.4.2选用适合相应规格的老头子或新头子，焊到荒管或在制品管子一端。
5.4.3被焊接的一端应切平齐，边沿光滑带园弧，焊成后，焊缝要低于管子的外径，以防在拉拔时接触拉模，并规定有足够的强度，以免拉断。
5.4.4每当拉程结束后，切下头，焊接头子可以反复使用。
5.5冷拔5.5.1冷拔技术操作

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5.5.1.1冷拔机的操作方法见《设备操作规程》。
5.5.1.2严格按照拔制表规定的规格选配模具，控制拔制速度，不得随意更改。如确需更改工艺时，必须得到有关技术人员的批准。
5.5.1.3严格控制钢管尺寸，特别是成品，应按《尺寸与外观检查指导书》规定的公差执行。在拔制过程中经常检查表面质量及尺寸公差，做到“一看二量三摸”。
5.5.1.4在冷拔时，应合理控制冷拔转速。空拉时，拔制速度在3档，即5~6m/min；减径量在5mm以下或减壁量在1mm以下时，拔制速度在2档，即2~3m/min；减径量在5~10mm或减壁量在1~2mm时，拔制速度在1档，即1~2m/min。
5.5.1.5在拔第一支钢管时，每道都要测量钢管的尺寸，在每换一次模子时，也必须测量钢管尺寸，随时注意表面拉毛现象。
5.5.1.6拔制中发现严重拉毛、开裂、断头等情况时，应及时向技术人员反映，及时作出解决。若是上道工序的因素，应退回重新解决。
5.5.1.7拔制芯径时，一般情况下，不允许留下老的头子。
5.5.1.8断头管应重新打头或接头，经润滑烘干后继续拔制，僵管需要及时解决。
5.5.1.9生产过程中分清钢种、炉号、规格，防止“三混”事故发生。
5.5.1.10下班前，应对拉车进行平常保养。
5.5.2冷拔（扩）制生产过程工艺
5.5.2.1根据冷拔成品管的规格，合理地选择荒管外径和壁厚来拟定。
5.5.2.2成品规格取决于荒管的外径和壁厚。
5.5.2.3拔制工艺参数的拟定：拔Φ159以下的成品管规格，其拔制减径量一次不超过10mm，壁量不超过2mm，拔Φ159以上的成品管规格，其拔制减径量一次不超过12mm，减壁量不超过2mm。
5.5.2.4对于空拔拔制量Φ159以下不超过15mm，拔Φ159以上一次不超过20mm，对于扩孔，扩Φ159以下规格一次不超过20mm，扩Φ159以上规格一次不超过35mm，其壁厚视原材料的材质不同而变化。
5.5.2.5对于不常用的成品规格，其拔制工艺应遵循5.5.2.1、5.5.2.2、5.5.2.3之规定，常用成品规格其拔制工艺见拔制工艺表。
5.6固溶热解决
5.6.1固溶解决的钢管内外表面必须干净，无残酸、残油、残余石灰和脏物，否则应重新去油清理后方能进行固溶。
5.6.2逐个检查煤气烧嘴有无堵塞，管道阀门启动是否灵活，风机、水泵工作是否正常，流量表、压力表、温度表等控制仪表显示是否正常，逐个加以确认。
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5.6.3用手扳动炉底输送管道后，空负荷试车3分钟，检查炉底输送辊道的无级调速是否正常。
5.6.4先开1~2只烧嘴顶热炉体，同时启动炉底辊道，当炉子温度达成800℃以上时，送入钢管加热，根据钢管的加热速度，增开烧嘴，控制钢管运营速度，保证钢管的固溶温度和时间。
5.6.5成品固溶热解决制度见≤固溶热解决工艺规范≥。
5.7矫直
5.7.1开车前应检查矫直机是否正常，并添加适量润滑油，在设备良好的情况下，开空车一分钟以观测运转情况。
5.7.2来料管子的弯曲度不能过大，否则应用人工初矫，待到合乎设备能力规定的情况下再加料矫直。
5.7.3矫直时，应调整好矫直辊的倾斜角、矫直辊的辊距和第二对辊子的位置，同时还应对的地安装和调整入口导板，以保证矫直质量。
5.7.4矫直时，不允许产生螺旋形凹痕、矫方、矫毛，更不允许将成品管的尺寸矫成不合格。
5.7.5矫直后的管子弯曲度，对于成品管应按《尺寸与外观检查指导书》之规定：对于芯径管应≯15mm/m，对冷拔管可适当放宽。
5.7.6保持矫直辊清洁，发现辊面起毛、损坏、粘铁等情况，应及时用砂纸或砂轮磨光，若缺陷严重而影响矫直质量时，则应及时换辊。
5.7.7大口径钢管应在“三点式”简支矫直机上进行。
5.8切管
5.8.1检查切割设备，应保持良好运转状态，杀率切割方法见《设备操作技术规程》。
5.8.2按《流转卡》的规定进行切头、切尾或切成划定的定尺长度。
5.8.3切割在制品头子时，头部可以留下100mm左右的老头子，而切割大口径的管子头部时，一定要切净、切齐、切平，便于焊接头子。
5.8.4成品切头、切尾时，头子应切净，尾部壁厚不均部分也要所有切除，但应注意节约金属。
5.8.5切后的管子两端应用锉刀或砂轮去除毛刺，管内用压缩空气吹净金刚砂。
5.8.6在制品切割后，送入打头的钢管，打头端应放在一端且应放齐。送往酸洗的管子，必须一端放齐。
5.8.7切下的头、尾及废品，分钢种放在废料堆里，切莫混钢种。
5.9抛光
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5.9.1检查设备，并作空车运转，以观测设备运营情况是否正常。
5.9.2外抛所用的抛光轮，粗抛时其磨料常为100号的氧化铝；精抛时其磨料为200号的氧化铝。粗抛为了消除缺陷，精抛是清除以后残余的印痕。
5.9.3内磨可用中档硬度的氧化铝或碳化硅砂轮块。
5.9.4精整管子内壁，一般钢管的内径必须大于45mm，大口径的管子，也可用手提砂轮
内磨两端内壁。
5.9.5外抛时，钢管应不断地旋转，均匀地前进，以保证抛光均匀。
5.9.6在内磨、外抛以后，应用压缩空气吹净管子内孔中的金刚砂和垃圾，并擦净表面的污物。
5.9.7对成品管的表白质量，按《尺寸与外观检查指导书》之规定执行。
5.10以上过程均应在流转卡内予以记录。
6.0相关文献
6.1《设备操作技术规程》
6.2《固溶热解决工艺规范》
6.3《尺寸与外观检查指导书》
7.0记录
7.1《流转卡》
7.2 各工序生产登记表
7.3 酸洗液检测登记表
7.4 热解决工艺控制计划
7.5 冷拔质量原始质控点记录
8.0流程图
见《质量手册》B/0版附录二。
9.0附录：无

编制/日期

审核/日期

批准/日期