公开课FMEA培训讲义.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,中标世纪认证咨询有限公司,*,按一下以編輯母片標題樣式,*,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,中标世纪认证咨询有限公司,*,公开课FMEA培训讲义,公开课FMEA培训讲义公开课FMEA培训讲义根本概念失效：产品/过程失去本身功能。,失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。,失效模式分析：对已出现的失效模式进展分析，是一种事后行为。,潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进展分析，是一种事前行为。,失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链。2,第一页，共70页。,根本概念,失效：产品/过程失去本身功能。,失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。,失效模式分析：对已出现的失效模式进展分析，是一种事后行为。,潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进展分析，是一种事前行为。,失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链。,2,第二页，共70页。,什么是FMEA,定义：是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程设计阶段对各零部件、子系统分总成以及对构成过程的各工序进展逐一的分析1找出潜在失效模式，2分析其后果，评估风险，3从而预先采取措施，4减小失效模式的严重程度，降低可能发生的概率，5有效地提高产品质量和可靠性，确保顾客满意的系统化活动。,从定义可知：,FMEA进展的时机产品、过程设计,FMEA的对象零件、子系统、工序,FMEA的任务、,3,第三页，共70页。,为什么进展FMEA,可以早期识别问题，以便确定最正确设计方案。,可以识别特殊特性。,为制定设计试验大纲和控制方案提供可靠的依据。,FMEA输出给控制方案编织工艺、检验文件,是一种事前行为，表达预防为主的思想,分析方法：从局部入手，分析对总成的影响,4,第四页，共70页。,FMEA,实施的十大步骤,按照?GB7826-1987S失效模式和后果分析程序?规定：,1、定义系统及其功能和要求,2、拟定功能和工艺流程图,3、确定分析的根本原那么,4、找出失效模式、原因及后果,5、找出失效的监测、纠正措施,6、找出设计和工作中的预防措施,7、确定事件的危害度,8、估计失效概率,9、相关失效分析,10、建议措施,5,第五页，共70页。,FMEA分类,DFMEA,设计,FMEA,PFMEA,过程,FMEA,SFMEA,系统,FMEA,6,第六页，共70页。,什么时候进展DFMEA,新产品设计时，设计方案初步确定，产品功能确定后开场进展。,在产品设计的各阶段，当设计有变化时，修订DFMEA。,设计图纸完成前，全部完毕。,7,第七页，共70页。,什么时候进展PFMEA,过程可行性分析阶段或之前进展PFMEA。,所有新的零件编制工艺或更改零件的过程或工艺，老产品的过程用于新环境时，必须进展PFMEA。,新工艺或工艺更改时进展PFMEA。,8,第八页，共70页。,工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，FMEA是一种识别并帮助最大程度地减少潜在隐患的专门技术。,成功实施FMEA工程的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前的措施，而不是“事实出现后的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进展。,FMEA,实施,9,第九页，共70页。,事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低本钱地对产品或过程进展更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的时机。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。,图1描述了进展FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并筹划适宜的控制方法以确保顾客满意。,FMEA,实施,10,第十页，共70页。,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,频度,O,现行控制,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,S,O,D,RPN,系统,工程,过程,功能要求,功能、特,性或要求,是什么？,会是什么问题？,-无功能,-部分功能/功能,过强/功能降级,-功能间歇,-非预期功能,后果是,什么？,有多,糟糕,？,起因是,什么？,发生的频,率如何？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-设计更改,-过程更改,-特殊控制,-标准、程序或,指南的更改,图1.,FMEA,过程顺序,11,第十一页，共70页。,功能分析-QFD,12,第十二页，共70页。,13,第十三页，共70页。,失效模式分析排列图,排列图,用從高到低的順序排列成矩形，表示各原因出現頻率上下的一种图表。其原理是80%的問題仅來源於20%的主要原因。,注意要点,明确問題和現象；,寻找不良的情況統計資料；,頻率計算和累計；,对頻率从高到低的順序排列；,14,第十四页，共70页。,失效模式分析排列图,排列图例如,废品统计表,15,第十五页，共70页。,失效机理分析因果图,因果图,v,用,于寻找造成问题产生的原因，即分析原因与结果之间关系的一种方法。,v注意,要点：,充分,组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测方面寻找；,针对初步原因，展开深层的挖掘；,记下制图部门和人员、制图日期、参加人员；,16,第十六页，共70页。,失效机理分析因果图,作,业员问题,加工困,难,其他,设备不当,不熟悉工作,图,2,马达座,4,3,导板加工取放困难,模具搬,运费力,寻找资料困难,2,导板,隔板,1,屑料清理,费时,冲压作业效率低,光,线不足,2,外,壳冲剪模,托料架不当,4,隔板抽孔,脱料困难,1,导柱,顶柱阻,碍作业路线,3,马达座脱料困难,5,固定梢,设置不当,因果图例如,17,第十七页，共70页。,设计中的潜在失效模式和后果分析设计FMEA,FMEA,18,*,第十八页，共70页。,建立DFMEA工作小组；,收集必要的资料,设计意图,车辆要求,质量功能展开图,的产品要求、制造要求、装配要求,类似的DFMEA资料,准备DFMEA表格,DFMEA准备,19,第十九页，共70页。,设计,FMEA,的标准表,项目,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,频度,O,现行控制,预防探测,-,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,功能要求,潜在失效模式及后果分析,设计FMEA,FMEA编号：,共 页，第 页,编制人：FMEA日期编制 修订,系统,子系统,零,部件,设计责任,年,车型年/车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,(4),(1),(10),(9),(8),(6),(7),(3),(5),(2),(13),(14),(15),(16),(17),(18),(19),(20),(22),(21),(11),(12),20,第二十页，共70页。,1FMEA编号,填入FMEA文件编号，以便查询。,注：1-22项的举例。,2系统、子系统或零部件的名称及编号,注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体例如见附录F。,21,第二十一页，共70页。,3)设计责任,填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。,4)编制者,填入负责编制FMEA的工程师的姓名、和所在公司的名称。,5)车型年/工程,填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/工程如的话。,6)关键日期,填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过方案的生产设计发布日期。,22,第二十二页，共70页。,7)FMEA日期,填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期 如以下图。,8)核心小组,列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名建议所有参加人员的姓名、部门、地址等都应记录在一张分发表上。,第一版,第二版,第三版,原始稿日期,最新,修订日期,23,第二十三页，共70页。,填入被分析工程的名称和编号。,用尽可能简明的文字来说明被分析工程要满足设计意图的功能。,工程有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。,(9)工程/功能,24,第二十四页，共70页。,所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未到达或不能实现工程/功能栏中所描述的预期功能的情况如预期功能失效。,这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。,对于特定的工程及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW运行出错研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回忆作为起点。,只可能出现在特定的运行条件下如热、冷、枯燥、粉尘等和特定的使用条件下如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等的潜在失效模式应予以考虑。,潜在失效模式,25,第二十五页，共70页。,典型的失效模式可包括，但不限于：,裂纹 变形,松动 泄漏,粘结 氧化,断裂 不传输扭矩,打滑不能承受全部扭矩 无支撑构造的,支撑缺乏构造的 刚性啮合,脱离太快 信号缺乏,信号连续 无信号,潜在失效模式应以标准化或技术术语来描述，不必与顾客觉察的现象一样。,潜在失效模式,26,第二十六页，共70页。,潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响，包括内外部顾客。,典型失效后果：用顾客的感受来描述。,典型的失效后果可能是但不限于以下情况：,噪音 粗糙,工作不正常 不起作用,外观不良 异味,不稳定 工作减弱,运行间歇 热衰变,泄漏 不符合法规,(11)潜在失效的后果,27,第二十七页，共70页。,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。,打分法：级,评价准那么：见下表,(12严重度S,28,第二十八页，共70页。,推荐的DFMEA严重度评价准那么,后果,评定准则：后果的严重度,严重度,无警告的严重危害,这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或,不符合,政府,的法规,10,有警告的严重危害,这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全,和/,或违反了,不符合,政府,的法规,9,很高,车辆/,项目,不能运行(丧失基本功能),8,高,车辆/,项目可,运行，但性能下降，顾客,非常,不满意,7,中等,车辆/,项目可,运行，但舒适性或方便性,项目,不能,运行,，顾客,不满意,6,低,车辆/,项目可,运行，但舒适性或方便性项目,的,性能下降，顾客,有些,有些不,满意,5,很低,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客,(75%以上),能感觉到有缺陷,4,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50,%的,顾客能感觉到有缺陷,3,很,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客,(25%以下),能感觉到有缺陷,2,无,无可辨别的后果,1,29,第二十九页，共70页。,定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点，当顾客不要求时，由小组确定符号。,特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。,突出对高优先度的失效模式进展工程评定。,要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制方案，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。,13等级,30,第三十页，共70页。,所谓失效的潜在起因是指设计薄弱局部的迹象，其结果就是失效模式。,尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。,典型的失效起因可包括但不限于：,规定的材料不正确,设计寿命设想缺乏,应力过大,润滑能力缺乏,维护说明书不充分,算法不正确,(14失效的潜在起因/机理,31,第三十一页，共70页。,维护说明书不当,软件标准不当,外表精加工标准不当,行程标准缺乏,典型的失效机理包括但不限于：,屈服 化学氧化,疲劳 电移,材料不稳定性 蠕变,磨损 腐蚀,规定的磨擦材料不当,过热,规定的公差不当,(14失效的潜在起因/机理,32,第三十二页，共70页。,导致此失效,模式的发生?,A原因,？,B原因,？,C原因,？,D原因,？,33,第三十三页，共70页。,定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。,通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。,评价方法：级。,评价准那么：见下表。,(15频度O,34,第三十四页，共70页。,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,频度？,频度？,频度？,频度？,35,第三十五页，共70页。,推荐的DFMEA频度评价准那么,失效,发生的可能性,可能的失效率,频度,很高：持续性失效,100,个 每1000辆/项目,10,50,个 每1000辆/项目,9,高：经常性失效,20,个 每1000辆/项目,8,10,个 每1000辆/项目,7,中等：偶然性失效,5,个 每1000辆/项目,6,2,个 每1000辆/项目,5,1,个 每1000辆/项目,4,低：相对很少发生的失效,0.5,个 每1000辆/项目,3,0.1,个 每1000辆/项目,2,极低：失效不太可能发生,0.01,个 每1000辆/项目,1,36,第三十六页，共70页。,定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序,现行控制方法三种情况引用现行控制方法的顺序,阻止失效模式发生阻止失效原因发生,例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，SPC，连续监控,查明失效原因，确定纠正措施,例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图,查明失效模式：最终检验100抽检,或者两类过程控制：,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。,探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,现行过程控制,37,第三十七页，共70页。,探测度亦称检查水平。,定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。,评价指标：级。,评价准那么：见下表。,(17探测度D,38,第三十八页，共70页。,已经发生,失效起因,已经发生,失效模式,运用现行过程控制查出失效起因,/失效模式的方法,到顾客处的,漏网之鱼有,多少？,39,第三十九页，共70页。,推荐的DFMEA探测度评价准那么,探测度,评价准则：设计控制可能探测出来的可能性,定級,绝对不肯定,设计控制不能和/或不可能找出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式，或根本没有设计控制,10,很极少,设计控制只有很极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,9,极少,设计控制只有极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,8,很少,设计控制有很少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,7,少,设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,6,中等,设计控制有中等的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,5,中上,设计控制有中上多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,4,多,设计控制有较多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,3,很多,设计控制有很多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,2,几乎肯定,设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,1,40,第四十页，共70页。,定义：对设计风险的度量。,RPNSOD1000,RPN承受的一般原那么：,必须采取措施,企业本身定是否采取措施,可不采取措施,顾客不要求时，由小组确定RPN值。,当，必须采取措施，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。,风险顺序数RPN,41,第四十一页，共70页。,定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低S，O，D。,一般措施原那么：,降低S：修改产品设计，如构造、材料；修改工艺方法。,降低：修改正程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。,降低D：增加控制手段；加大控制力度。,一般措施方法：,防错技术,监视过程，SPC，参数监控,检验,分析思路,RPN高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。,建议措施,42,第四十二页，共70页。,20建议措施的责任,填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。,21采取的措施,在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。,22措施的结果,在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。,所有修改了的定级数值应进展评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。,43,第四十三页，共70页。,制造和装配过程潜在失效模式及后果分析过程FMEA,FMEA,44,*,第四十四页，共70页。,PFMEA准备,建立,PFMEA,工作小组；,收集必要的资料,过程流程图,特性矩阵图,类似,PFMEA,的资料,类似失效模式分析资料,特殊过程特性明细表,类似工序的工序能力指数,C,pk,准备,PFMEA,表格,45,第四十五页，共70页。,PFMEA,的标准表,过程,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,频度,O,现行过程控制,-预防,现行过程控制,-探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,功能要求,潜在失效模式及后果分析,过程FMEA,FMEA编号：,共 页，第 页,编制人：FMEA日期编制 修订,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年/车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,46,第四十六页，共70页。,过程指工序，功能指工序的目的。,如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等。,列出所有工序，当顾客不要求时，只列特殊性工序和重点工序,。,尽可能简单地说明或描述过程或工序的目的。,过程功能,47,第四十七页，共70页。,定义：指工序可能发生的不能满足过程功能要求或不能满足设计意图的形式。,在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。,失效模式分类：,规定工艺有缺陷，不能完成规定功能,工艺参数不正确,控制手段不适宜,工艺方法不正确,按工艺操作产生非预期功能,如何分析失效模式“零件为什么被拒收思考方法。,典型的失效模式：用产品特性来描述。,按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。,潜在失效模式,48,第四十八页，共70页。,以对类似过程的比较和对顾客最终使用者和后续工序对类似部件的索赔研究为起点。,了解设计意图也是必要的。,典型的失效模式可能是但不局限于以下情况：,弯曲 毛刺 孔错位,断裂 开孔太浅 漏开孔,转运损坏 脏污 开孔太深,外表太粗糙 变形 外表太平滑,开路 短路 贴错标签,潜在失效模式用标准化或技术术语来描述。,潜在失效模式,49,第四十九页，共70页。,指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。,典型失效后果：用顾客的感受来描述。,对外部顾客用产品的性能来描述，,噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力、泄漏、外观不良、车辆控制减弱；,对下序用过程工艺性能来描述。,如无法紧固、无法安装、无法钻孔/攻丝、不能连接、不匹配、无法加工外表、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者；,潜在失效后果,50,第五十页，共70页。,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。,打分法：级,评价准那么：见下表,(12严重度S,51,第五十一页，共70页。,PFMEA严重度的评价准那么,后,果,评定准则,：后果的严重度,当潜在,失效模式,模式导致,至最终,顾客和/,或,一个制造/装配,厂,产生缺陷时便得出相应的定级结果。,最终顾客,永远是首先考虑的。,如果,两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）,评定准则,：后果的严重度,当潜在,失效模式,模式导致,至最终,顾客和/,或,一个制造/装配,厂,产生缺陷时便得出相应的定级结果。,最终顾客,永远是首先考虑的。,如果,两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）,严重度级别,无警告的,危害,当潜在的,失效模式,在,无警告,的情况下,影响到车辆安全,运行,和/或,涉及不符合,政府法规,的情况时，严重度定级非常高,或可能在无,警告,的情况下对（机器或总成）操作员造成危害,10,有警告的,危害,当潜在的,失效模式,在有,警告,的情况下,影响到车辆安全,运行,和/或,涉及不符合,政府法规,的情况时，严重度定级非常高,或可能在有,警告,的情况下对（机器或总成）操作员造成危害,9,很高,车辆/项目不能工作（,丧失基本功能,）,或,100%,的,产品,可能需要,报废,；,或,者,车辆项目在,返修,部门,返修1个小时以上,8,高,车辆/,项目可运行,但,性能水平下降。,顾客非常,不满意。,或,产品,需进行,挑选,、一,部分(小于100%)报废,，,或,者,车辆项目在,返修,部门,进行返修的时间在0.5-1小时之间,。,7,52,第五十二页，共70页。,中等,车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。,顾客不满意。,或一,部分(小于100%),产品可能需要,报废,，不需,挑选,或车辆项目,需,在,返修,部门,返修少于0.5小时,6,低,车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降,或,100%,的产品可能需要返工或者,车辆项目,在线下返修，不需送返修,部门,处理,5,很低,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客,(75%以上),能发现缺陷,或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品,(小于100%),需返工。,4,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50,%的,顾客能发现缺陷,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。,3,很轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客,(25%以下),能发现缺陷,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。,2,无,无可辨别的后果,或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响,1,53,第五十三页，共70页。,定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点，当顾客不要求时，由小组确定符号。,特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。,突出对高优先度的失效模式进展工程评定。,要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制方案，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。,13等级,54,第五十四页，共70页。,所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，依据可以纠正或可以控制的原那么予以描述。,尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。,起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这局部FMEA考虑的过程就完成了。,失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。,典型的失效起因可包括但不限于：,扭矩不当过大或过小,焊接不当电流、时间、压力,测量不准确,(14失效的潜在起因/机理,55,第五十五页，共70页。,热处理不当时间、温度,浇口/通风缺乏,润滑缺乏或无润滑,零件漏装或错装,磨损的定位器,磨损的工装,定位器上有碎屑,损坏的工装,不正确的机器设置/不正确的程序编制,应只列出具体的错误或故障情况如操作者未安装密封件；不应使用模糊不清的词语如操作者错误、机器工作不正常。,(14失效的潜在起因/机理,56,第五十六页，共70页。,导致此失效,模式的发生?,A原因,？,B原因,？,C原因,？,D原因,？,57,第五十七页，共70页。,定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。,通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。,评价方法：级。,评价准那么：见下表。,(15频度O,58,第五十八页，共70页。,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,频度？,频度？,频度？,频度？,59,第五十九页，共70页。,推荐的PFMEA频度评价准那么,失效发生可能性,可能的失效率*,频度,很高：,持续发生失效,100,个 每1000件,10,50,个 每1000件,9,高：,经常发生失效,20,个 每1000件,8,10,个 每1000件,7,中,等：偶然性失效,5,个 每1000件,6,2,个 每1000件,5,1,个 每1000件,4,低：,相对很少发生的失效,0.5,个 每1000件,3,0.1,个 每1000件,2,极低:失效不太可能发生,0.01,个 每1000件,1,60,第六十页，共70页。,可能性,类似的失效率,Ppk,频度,很高：,持续发生失效,100,个,每,1000,件,0.55,10,50,个 每1000件,0.55,9,高：,经常发生失效,20,个 每1000件,0.78,8,10,个 每1000件,0.86,7,中,等：偶然性失效,5,个 每1000件,0.94,6,2,个 每1000件,1.00,5,1,个 每1000件,1.10,4,低：,相对很少发生的失效,0.5,个 每1000件,1.20,3,0.1,个 每1000件,1.30,2,极低:失效不太可能发生,0.01,个 每1000件,1.67,1,推荐的带有 Ppk的PFMEA频度评价准那么,61,第六十一页，共70页。,定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序,现行控制方法三种情况引用现行控制方法的顺序,阻止失效模式发生阻止失效原因发生,例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，SPC，连续监控,查明失效原因，确定纠正措施,例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图,查明失效模式：最终检验100抽检,或者两类过程控制：,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。,探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,现行过程控制,62,第六十二页，共70页。,探测度亦称检查水平。,定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。,评价指标：级。,评价准那么：见下表。,(17探测度D,63,第六十三页，共70页。,已经发生,失效起因,已经发生,失效模式,运用现行过程控制查出失效起因,/失效模式的方法,到顾客处的,漏网之鱼有,多少？,64,第六十四页，共70页。,探测性,准则,检查类别,探测,方法的,推荐,范围,探测度,A,B,C,几乎不可能,绝/肯定不可能探测,X,不能探测或没有检查,10,很微小,控制方法可能探测不出来,X,只能通过间接或随机检验来实现控制,9,微,小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过目测检查来实现控制,8,很,小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过双重目测检查来实现控制,7,小,控制可能能探测出,X,X,用制图的方法，如,SPC,来实现控制,6,推荐的PFMEA探测度评价准那么,65,第六十五页，共70页。,探测性,准则,检查类别,探测,方法的,推荐,范围,探测度,A,B,C,中,等,控制可能能探测出,X,当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100%的,G/NG,量具测量。,5,中,上,控制有较多机会可探测出,X,X,在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）,4,高,控制有较多机会可探测出,X,X,在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。,3,很高,控制几乎确定能探测出,X,X,在工位上的误差探测(自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。,2,很高,肯定能探测出,X,由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。,1,检验类别：,A.,防错,B.,量具,C.,人工检验,66,第六十六页，共70页。,定义：对工艺设计风险的度量。,RPNSOD1000,RPN承受的一般原那么：,必须采取措施,企业本身定是否采取措施,可不采取措施,顾客不要求时，由小组确定RPN值。,当，必须采取措施。,风险顺序数RPN,67,第六十七页，共70页。,定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低S，O，D。,一般措施原那么：,降低S：修改产品设计，如构造、材料；修改工艺方法。,降低：修改正程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。,降低D：增加控制手段；加大控制力度。,一般措施方法：,防错技术,监视过程，SPC，参数监控,检验,分析思路,RPN高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。,建议措施,68,第六十八页，共70页。,谢谢欣赏,第六十九页，共70页。,内容总结,公开课FMEA培训讲义。RPNSOD1000。企业本身定是否采取措施。可不采取措施。可不采取措施。规定工艺有缺陷，不能完成规定功能。如何分析失效模式“零件为什么被拒收思考方法。或者车辆项目在返修部门返修1个小时以上。或产品需进行挑选、一部分(小于100%)报废，或者车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。扭矩不当过大或过小,第七十页，共70页。,