大运通物流公司实习报告.doc

大运通实习报告
一、大运通的基本情况
大运通物流有限公司创建于1999年，是一家专业的第三方物流公司，集物流设计、仓储、运输、配送、信息处理以及多式联运于一体进行的专业的供应链管理。
大运通物流本着低成本、高质量的服务理念，通过对企业现有资源及社会闲置资源的整合管理，做到真正为客户降低产品成本，提高客户的市场竞争力。
从大运通看第三方物流的产生：

围绕佳能这个供应链上的核心企业，通过对信息流，物流，资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间零部件产品以及最终数码产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的将供应商，制造商，分销商，零售商，直到最终用户连成一个整体的功能网链结构。
在供应商——制造商模式下，由于制造商佳能需要的的零部件范围比较广，供应商和制造商的地理位置相距较远，直接从供应商处向制造商补货的提前期较长，不利于进行准确的需求预测和应付突发状况。解决这一问题的折衷方案就是供应商在制造商佳能附近租用或建造仓库，由该仓库负责直接向制造商供货。大运通物流凭借丰富的第三方物流管理经验及优秀的现代物流服务能力，能针对不同客户不同层次的业务需求提供多种模式的物流服务
作为佳能的第三方物流公司，大运通主要负责仓储和配送。其上游零部件供应商有深圳亿和、东莞的木村、深圳赛斯等共26个供应商， 其下游的客户是佳能珠海北岭工厂。
实体流动即物流对比如下：
供应商至大运通送货完毕后，回收空托盘和周转箱回程，同样大运通至佳能送货完毕后，回收空托盘和周转箱回程。
信息流：大运通的入库单、出库单信息，主要借助电子邮件获得。
二、大运通的布局、设备、人员
1、大运通的布局
楼层分布：共四层、第一二三层由大运通负责，第四层由佳能直接负责，且商品较贵重。楼层之间有2部货梯，其中一部货梯为四层佳能的专用货梯。
布局：主要有入库暂存区，存储区，出库暂存区，存储区采用的是四号定位法。入库暂存区用于入库数量验收，出库暂存区用于以周转箱为单位进行摘果式拣选完毕后放至托盘上进行复核。由于没有采用货架，仓库入库、存储、出库都是以托盘为单位。
a：一层的俯视图如下：

其中入口1主要存往一层和二层，入口2存往三层，出口1为四楼佳能专用出口
b：其中入库暂存区和出库暂存区如图
c：存储区如下图：

与存储区不同的是，入库暂存区和出库暂存区在托盘之间有一定空隙，方便进行数量盘点。
2、大运通主要设备
A、托盘：托盘按材料分类主要有纸质、木材、塑料、钢铁，以塑料和木材居多。各供应商托盘大小标准不统一，大运通至佳能周转使用的托盘为蓝色的1200*1000的托盘。
B、周转箱：各供应商周转箱大小标准不统一，材料主要为塑料，部分为纸板。
C、液压升降台：在入口1、2，出口1、2有4个液压升降台。
D、爬坡台
E、液压托盘车：若干，出入库作业和拣选作业主要借助液压托盘车。
此外还有柴油叉车，电动叉车，踏板式叉车。
2、大运通组织架构和岗位情况
大运通组织架构：下分人事处、财务处、运营部、仓储部，
最主要的仓储部人员岗位情况如下
A、卸货人员; 2人，使用液压托盘车把供应商的货物由车上卸货至液压升降台，部分供应商只有B、周装箱，没有托盘时，还要负责码垛并加固。
C、验收人员：2人，负责盘点入库暂存区商品数量，盘点供应商回程所载的空托盘和空周转箱个数。
D、归位人员：3人，使用液压托盘车把液压升降台上的货物搬运至入库暂存区，验收人员验收完后，再把货物归位至相应的库位。
E、拣选人员：3人，依照拣选看板，拣选相应周转箱，并用液压托盘车搬运至出库暂存区，复核人员复核完后，再把货物搬运至液压升降台。
F、复核人员：复核，确认拣货无误。
G、装货人员：该过程，主要由负责配送的司机用液压托盘车把货物由液压升降台搬运至车厢。
H、班长：实行两班制，白班和夜班分别有值日班长，负责装卸人员、验收及复核人员、归位和拣选人员的分工。
I、文员：负责各种单据
J、主管：两个，一个主管分管一层和二层，一个分管三层
K、经理：统管仓储部
三、大运通的管理理念
1、VMI
所谓VMI（Vendor Managed Inventory）是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得到持续地改进的合作性策略。
由于佳能企业在供应链中是“核心企业”的地位为VMI的开展提供了条件。
这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式。体现了供应链的集成化管理思想，适应市场变化的要求，是一种新的、有代表性的库存管理思想。
各供应商提前3天为佳能供货，存储在大运通，由大运通配送至佳能，换言之，在大运通的平均在库周期为3天。　　
2、6S现场管理：
　　6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
　　6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。
看板管理：
看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。没有看板，JIT是无法进行的。因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。
　　一旦主生产计划确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。
3、ABC管理：
ABC分类管理 ABC classification
　　将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存（A类）；一般的库存（B类）；不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理和控制。
ABC管理就是把物品分为三类，例如把占总数10%左右的高价值的货物定位A类；占总数70%左右的价格低的物品定为C类；A、C之间的20%则为B类。在库存管理中应区别对待各类物品，A类物品应在不发生缺货条件下尽可能减少库存，试行小批量订货，每月盘点；C类则可能定制安全库存水平，进行一般管理，订货批量大，年终盘点；B类则在两者之间，半年盘点一次。
具体操作时，越贵重的商品所存储的楼层越高。
4、先进先出：
先进先出原则
先进先出法是指先入库的材料先发出既按先入库的成本发出材料，发完该批再发第二批。理论上比较简单，但实际操作的时候比较困难，长期长期积压的现象