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第一章 冷冲压成形概论 模具设计基础
冷冲压：是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形基础上，在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能工件。
冷冲模：是冲压加工中将材料（金属或非金属）加工成工件或半成品一种工艺装备。
冷冲压工艺：是利用模具及冲压设备完成加工过程。
它生产率高，操作方便，便于实现机械化、自动化。
冷冲压加工是集表面质量好、重量轻、成本低等优点于一身加工方法。
冲压工序分：分离工序、塑性成形。
分离工序：是使冲压件及板料沿一定轮廓线相互分离工序。如：切断、落料、冲孔等。
塑性成形：是指材料在不破裂条件下产生塑性变形工序，从而获得一定形状、尺寸和精度要不零件。如：弯曲、拉深、成形、冷挤压等。
单工序模：在冲压一次行程过程中，只能完成一个冲压工序模具。
级进模：在冲压一次行程过程中，在不同工位上同时完成两道或两道以上冲压工序模具。
复合模：在冲压一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序模具。
模具分类：《1》按完成工序特征分：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。《2》按模具导向形式分：无导向模具、导向模具：包括导板、导柱、导套导向模具。《3》完成冲压工序内容分：单工序模具、组合工序模具：包括复合模、级进模。
《1》冲裁模模具结构：
1》结构特点：导柱及模座孔为H7/r6（或R7/h6）过盈配合；导套及上模座孔也为H7/r6过盈配合。导柱和导套配合采用H7h6间隙配合。
目：是防止工作时导柱从下模座孔中被拔出和导套从上模座孔中脱落下来。
2》部件分类及功能：1》工作零件。直接对坯料、板料进行冲压加工冲模零件。如凸模、凹模。2》定位零件。确定条料或坯料在冲模中准确位置零件。如档料销、导料板。3》卸料及压料零件。将冲切后零件或废料从模具中卸下来零件。如固定卸料板。4》导向零件。用以确定上下模相对位置，保证运动导向精度零件。如导套、导柱以及导板模中导板。5》支撑零件。将凸凹模固定于上、下模式，以及将上下模固守在压力机上零件。如上模座、下模座、凸模固定板和模柄等。6》连接零件。把模具上所有零件连接成一个整体零件。如螺钉等。
冲模零部件分类：《1》工作零件：凸模、凹模、凸凹模。《2》定位零件：定位板、定位销、挡料销、导正销、导料板、侧刃。《3》压料、卸料及出件零部件：卸料板、推件装置、顶件装置、压边圈。《4》导向零件：导柱、导套、导板、导筒。《5》支撑零件：上、下模座，模柄，凸、凹模固定板，垫板。《6》紧固及其它零件：螺钉、销钉、限位器、弹簧、橡胶垫等。
《2》弯曲模模具结构：可分为简单动作弯曲模、复杂动作弯曲模、级进弯曲模、通用弯曲模。
《3》拉深模模具结构：1》按使用压力机类型：单动压力机上用拉深模、双动压力机上用拉深模。2》按拉深顺序分：首次拉深模、以后各拉深模。3》按工序组合情况不同分：简单拉深模、复合拉深模、连续拉深模。4》按有无压料装置分：有压料装置拉深模、无压料装置拉深模。
冲压常用材料：多种金属以及非金属材料。金属材料适于成形工序也适于分离工序，而非金属材料一般适于分离工序。
常用金属冲压材料规格为：板料、带料为主。
新型冲压材料：《1》高强度钢：屈服点高，抗拉强度高。《2》耐腐蚀钢板：一类是加入新元素耐腐蚀钢板。《3》涂层板。具有良好防腐蚀、防表面损伤性能。《4》复合板材。破裂时变形比单体材料破裂时变形要大，它基本材料特性值变大。
模具选材一般原则：《1》要有足够使用性能。《2》良好工作性能。《3》合理经济性能。
选择模具材料考虑因素：《1》模具工作条件：如模具受力状态、工作温度、腐蚀性等。《2》模具工作性质。《3》模具结构因素：如模具大小、形状、和部件作用、使用性质等。《4》模具加热手段。《5》热处理要求。
模具材料常见缺陷：
《1》模具材料易存在质量问题。1》非金属夹杂物。2》碳化物偏析。3》中心疏松和白点。
《2》模具制造方面质量问题。1》毛坯锻造时缺陷：1>外部缺陷：裂纹、鳞皮、凹坑、折叠等。2>内部缺陷：过热、过烧、疏松、组织偏析等。2》碳化物形态及分布均匀性不良。3》流线走向和分布不合理。
《3》模具加工方式产生缺陷。1》电加工时，由于高压放电产生高温会使部件表层晶相组织发生变化，产生脱碳、残余应力等，致使模具磨损寿命降低。2》磨削加工时是否有烧伤、机械损伤等其它表面缺陷。
《4》模具热处理产生缺陷。1>过热和过烧。热处理时间加热时间过长、温度过高致使晶体粗大，使得材料性能大大降低，脆性加大易断裂。2>脱碳和腐蚀。淬火加热时保护不良而产生氧化、脱碳、腐蚀等缺陷。淬火后表面硬度不高，模具耐磨性能降低。3>淬火裂纹。一般是冷却速度过快而产生淬火裂纹，使模具产生早期开裂。4>回火不足。回火温度不够或回火时间不足，没有消除内应力和获得稳定组织，模具承载和抗冲击能力下降，易出现早期失效。
压力机分类和型号：
JA31——16A曲轴压力机型号意义是：
J——机械压力机
A——参数和基本型号不同第一种变型
3——第三列
1——第一组
16——标称压力为160kN
A——结构和性能比原型做了第一次改进
压力机名词解释如下：
开式压力机：指床身结构为C型，操作者可以从前、左、右接近工作台，操作空间大，可左右送料压力机。
单柱压力机：指开式压力机床身为单柱，此种压力机不能前后送料。
双柱压力机：指开式压力机床身为双柱型，可前后、左右送料。
可倾式压力机：指开工压力机床身可倾斜一定角度，便于出料。
活动台压力机：指工作台能水平移动开式压力机。
固定台压力机：指工作台不能作水平移动开式压力机。
闭式压力机：指床身为左右封闭压力机。床身为框架式或叫龙门式，操作者只能从前后两个方向接近工作台，操作空间小，只能前后送料。
单点压力机：指滑块由一个连杆驱动压力机，用于小吨位；台面较小压力机。
双点压力机：指滑块由两个连杆驱动压力机，用于大吨位、]台面较宽压力机。
四点压力机：指滑块由四个连杆驱动压力机，用于前后左右都较大压力机。
单动压力机：指只有一个滑块压力机。
双动压力机：指具有内外两个滑块压力机，外滑块用于压边，内滑块用于拉深。
上传动压力机：指传动机构设在工作台以上压力机。
下传动压力机：指传动机构设在工作台以下压力机。
《1》曲柄压力机：是以曲柄连杆机构作为主传动机构机械式压力机。是冲压加工中应用最广一种，能完成各种冲压工序。如：冲裁、弯曲、拉深、成形等。
开式双柱可倾曲柄压力机：
《1》传动系统：电动机，带传动，齿轮传动等机构。
《2》工作机构：曲柄滑块机构。
《3》操纵系统：离合器，制动器和电气控制装置等。
《4》支撑部件：床身，工作台等。
《5》辅助系统：润滑系统，保护装置及气垫。
《6》曲柄压力机主要参数：
1》标称压力：是指滑块离下止点前某一特定距离或曲柄旋转到离下止点时某一特定角度时，滑块上允许承受最大作用力。
2》滑块行程：是指滑块从上止点到下止点所经过距离，其大小随工艺用途和标称压力不同而不同。
3》行程次数：是指滑块每分钟从上止点到下止点，然后再回到上止点所往复次数。
4》闭合高度：是指滑块在下止点时，滑块下平面到工作台上平面距离。
5》装模高度：当工作台面上装有工作台垫板，并且滑块在下止点时，滑块下平面到垫板上平面距离。
6》连杆调节长度：又称装模高度调节量。
《2》双动拉深压力机：《1》按动作分类：单动拉深压力机，双动拉深压力机，三动拉深压力机。《2》双动拉深压力机具有以下可满足拉深工艺要求：1》内、外滑块行程及运动配合。2》内、外滑块速度。3》外滑块压边力可调。
《3》摩擦压力机：是利用摩擦盘及飞轮之间相互接触，传递动力，并根据螺杆及螺母相互运动，使滑块产生上、下往复运动锻压机械。
《4》液压机。具有典型三梁四柱结构。主要适用于深拉深、成型、冷挤压等变形工序。不能用于冲裁工序。
冲压设备选用：《1》压力机类型。《2》确定压力机规格。
《1》类型选择：《1》对于中小型冲裁件、弯曲件或拉深件生产，应选用开式机械压力机。《2》对于大中型冲裁件生产，多采用闭结构型式机械压力机。《3》在小批量生产中，尤其是大型厚板冲压件生产，多采用液压机。《4》在大批量生产或形状复杂零件生产中，应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机。
《2》规格选用遵循原则：
《1》压力机标称压力必须大于冲压工序所需压力。当冲压行程较长时，还应注意在全部工件行程上，压力机许可压力曲线应高干冲压变形力曲线。
《2》压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利从模具上取出来。对于拉深件，行程应大于制件高度两部以上。
《3》压力机行程次数应符合生产率和材料变形速度要求。
《4》压力机闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都能满足模具正确安装要求。对于曲柄压力机，模具闭合高度及压力机闭合高度之间符合以下公式：Hmax-5mm≥H+h≥Hmin+10mm。
第二章 冲裁工艺及冲裁模具设计 模具设计基础
冲裁：是使材料一部分相对别一部分发生分离，是冲压加工方法中基础工序。分：落料、冲孔。
冲裁过程分：《1》弹性变形阶段。《2》塑性变形阶段。《3》断裂分离阶段。
冲裁断面区域分：《1》塌角带：其大小及材料塑性和模具间隙有关。《2》光亮带：光亮且垂直端面，普通冲裁约占整个断面1/3～1/2以上。《3》断裂带：粗糙且有锥度。《4》毛刺：成竖环状，是模具拉挤结果。
模具间隙：是指冲裁凸模及凹模刃口之间间隙。如无特殊说明，冲裁间隙是指双边间隙。
间隙对冲裁件断面质量影响：《1》选用中等间隙。（普通冲裁合理间隙）所得到冲裁件断面光亮带区域较大，而塌角和毛刺较小，断裂锥度适中，零件表面较平整，冲裁件可得到较满意质量。《2》间隙过小。光亮带增加，塌角、毛刺、爆裂带均减小；间隙过小，会使上、下两裂纹不重合，随着凸模下降产生二次剪切，形成第二条光亮带，毛刺也将进一步拉长，使断面质量变差。《3》间隙过大。冲裁件断面上出现较大断裂带，使光亮带变小，毛刺和锥度较大，塌角有所增加，断面质量更差。
较高质量冲裁件断面应该是：光亮带较宽，约占整个断面1/3以上，塌角、]断裂带、毛刺和锥度都很小，整个冲裁零件无穹弯现象。
影响冲裁件断面质量因素：及材料本身厚度、刃口间隙、模具结构、冲裁速度及刃口锋利程度等因素有关。其中，影响最大是刃口间隙。
合理间隙：是采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意冲裁件断面质量、较高尺寸精度和较小冲压力，并便模具有较长使用寿命。
合理间隙选取原则：
《1》当冲裁件尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，为了提高模具使用寿命和减小冲压力，从而获得较大经济效益，一般采用较大间隙值。
《2》当冲裁件尺寸精度要求较高，或对断面质量有较高要求时，应选择较小间隙值。
《3》在设计冲裁模刃口尺寸时，考虑到模具在使用过程中磨损，会使刃口间隙增大，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。
相同条件下，非圆形比圆形间隙大，冲孔比落料间隙大。
确定冲裁模具间隙方法：《1》经验确定法。《2》查表法。（冲裁件质量要求较高时，其间隙应取小值；反之应取大间隙，以降低冲压力及提高模具寿命）
冲裁件形状和尺寸要求：《1》冲裁件形状应尽可能简单、对称。《2》冲裁件上应避免有过长县壁和狭槽，其最小宽度为b>2t，l≤5t。《3》冲裁件上孔及孔、孔及边缘间距离b\b1不能太小，一般取b≥1.5t，b1≥2t。《4》冲裁件外形或内孔转角处，应避免清角，应有适当圆角过渡，以减少热处理应力集中及冲裁时破裂现象。《5》为了防止冲裁时凸模折断，冲孔尺寸不能太小，普通冲裁模冲孔最小孔径一般应大于材料厚度。
冲裁件尺寸精度一般在IT10～IT11以下，表面粗糙度低于Ra6.3um，冲孔精度比落煽起精度高一级。
凸、凹模刃口尺寸计算原则：落料件以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准，即冲裁件尺寸是以测量光亮带尺寸为基准。
确定刃口尺寸信制造公差遵循原则：
《1》落料时，落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，通过减小凸模刃口尺寸来获得。
《2》冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，通过增大凹模刃口尺寸来获得。
凸、凹模刃口尺寸计算：
《1》用互换加工。
1》落料 Dd =（Dmax - xΔ）+ δd 0
Dp =（Dd - Zmin）0-δp =（Dmax - xΔ - Zmin）0-δp
2》冲孔 dp =（dmin + xΔ）0-δp
dd =（dp +Zmin）+δd0 =（dmin +xΔ +Zmin）+δd0
3》孔心距 Ld =（Lmin+0.5Δ）±0.125Δ
为了保证冲裁间隙合理，需要满足：|δp|+|δd|≤Zmax -Zmin
式中 Dd——落料凹模基本尺寸（mm）
Dp——落料凸模基本尺寸（mm）
Dmax——落料件最大极限尺寸
dp——冲孔凸模基本尺寸
dmin——冲孔件孔最小极限尺寸
dd——冲孔凹模基本尺寸
Ld——同一工步中凹模孔距基本尺寸
Δ——制件公差
Zmin——凸凹模最小初始双向间隙
δp——凸模下偏差，按IT6～IT7级选取
δd——凹模上偏差，按IT6～IT7级选取
x——磨损系数，其值及冲裁件制造精度有关，一般：《1》当冲裁件精度在IT10以上时，x=1。《2》当冲裁件精度在IT11～IT13时，x=0.75。《3》当冲裁件精度在IT14时，x=0.5。
《2》采用配合加工时。
1》落料时，以凹模为基准件。
磨损后增大尺寸称A类尺寸：凹模尺寸 Ad=（Amax-XΔ）+δd0
磨损后减小尺寸称B类尺寸：凹模尺寸 Bd=（Bmin+XΔ）0+δd
2》冲也时，以凸模为基准件。
排样：冲裁件在板料或条料上布置方法。
排样分类：《1》从废料角度来分：胡废料排样，少废料排样，无废料排样。《2》按制件在材料上排列形式来分：直排法，斜排法，对排法，混合排法，多排法，冲裁搭边法等多种形式。
搭边：是指冲裁时制件及制件之间、制件及条料边缘之间余料。
搭边作用：补偿定位误差，便于送料。
搭边值：由经验确定或查表。
定位零件作用：是使毛坯在模具上能有正确位置。《1》是送料方向定位，用来控制送料进距。《2》是在及送料方向垂直方向定位，通常称为送进导向。
挡料销作用：是保证条料送进时有准确送进距。分为：固定挡料销，活动挡料销，始用挡料销。
导正销作用：保证级进模冲裁件各部分相对位置精度。
侧刃：是以切除条料旁侧少量材料来限定送料进距。其断面长度等于步距。
一般用于级进模送料进距，适于材料厚度为0.1～0.5mm。
材料利用率计算：一个步距内制件实际面积及所需板料面积之比百分率。
n=F/F0*100%=F/AB*100%
A——在送料方向，排样图中相邻两个制件对应点距，即一个步距（mm）
B——条料宽度
F——一个步距内制件实际面积
F0——一个步距所需毛坯面积
冲压力：是冲裁力、卸料力、推件力和顶件力总称。
冲压力计算：《1》采用弹性卸料和上出料方式时，总冲压力：P∑=P+P卸+P顶《2》采用刚性卸料和下出烊方式时，总冲压力：P∑=P+P推《3》采用弹性卸料和下出料方式时，总冲压力：P∑=P+P推+P卸
模具压力中心：是指冲压力全力作用点。
计算压力中心目：《1》使冲裁压力中心及冲床滑块中心相重合，避免产生偏弯矩，减少模具导向机构不均匀磨损。《2》保持冲裁工件间隙稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件质量和模具使用寿命。《3》合理布置凹模型孔位置。
凸模结构分：台肩式凸模，直通式凸模。凸模固定方式：台肩固定式，铆接式固定。
凹模洞孔形式：圆柱形孔口，锥形孔口，具有过渡圆柱形孔口。
凹模结构：常用基本结构外形有矩形，圆形板类结构及柱形结构。
无导向单工序冲裁模冲裁过程：条料沿导料板送至定位板后，上模在压力机滑块带动下，沿凸模进入凹模孔实现冲裁，分离后冲件积存在凹模洞口中被凸模依次推出。特点：结构简单、质量轻、尺寸小、制造简单、成本低，但使用时安装调整间隙麻烦，冲裁件质量差，模具寿命低，操作不够安全。适于：冲裁精度不高，批量小冲裁件。
导柱式简单冲裁模结构特点：导柱及模座孔为H7/r6过盈配合，导套及上模座孔也为H7/r6过盈配合。目：是防止工作时导柱从下模座孔中被拔出和居套从上模座孔中脱落下来。导柱及导套配合采用H7/h6间隙配合。缺点：外形轮廓尺寸较大，结构复杂，制造成本高。适于：大批量生产。
刚性卸料板适于：冲压厚度在0.5mm以上条料，尤其适于简单弯曲模和拉深模。
复合模生产率较高，冲裁件内孔及外缘相对位置精度高，板料定位精度要求比极进模低，冲模轮廓尺寸小。主要适于生产批量大，精度要求高制件。
导柱、导套结构形式有：滑动和滚动两种。
模柄作用：将模具上模座固定在冲床滑块上。分：带螺纹旋入式，带台阶压入式，反铆式，浮动式。设计模柄时，模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔深度，模柄直径应及压力机滑块上模柄孔径一致。
冲裁模设计总原则：在满足制件尺寸精度前提下，力求使模具结构简单，操作方便，材料消耗少，制件成本低。
冲裁模设计步骤：《1》分析产品制件工艺性，拟定工艺方案。1》先审查产品制件是否合乎冲裁结构工艺性以及冲压经济性。2》拟定工艺方案，在分析工艺基础上，确定冲压件总体工艺方案，然后确定冲压加工工艺方案。《2》冲压工艺计算及设计。1》排料及材料利用率计算。2》刃口尺寸计算。3》冲压力、压力中心计算及冲压设备初步选择。《3》冲模结构设计。1》确定凹模尺寸。2》根据凹模外轮廓尺寸及冲压要求，从冲模标准中选出合适架类型，并查出相应标准，画出上、下模板，导柱、导套模架零件。3》画冲模装配图。4》画冲模零件图。5》编写技术文件。
第三章 弯曲工艺及弯曲模具设计 模具设计基础
弯曲：是使材料产生塑性变形，将平直板料或管材等型材毛坯或半成品，放到模具中进行弯曲，得到一定角度和形状制件加工方法。分：自由弯曲和校正弯曲。
弯曲使用设备有：机械压力机，摩擦压力机，液压机。
回弹：是指由于金属材料具有弹性，弯曲件成形角度要稍大于θ角，这种现象称为回弹。
弯曲三个阶段：弹性弯曲，弹—塑性弯曲，纯塑性弯曲。
中性层：是既没有伸长，也没有缩短这一层。
回弹影响因素：《1》材料力学性能《2》弯曲角θ《3》相对弯曲半径R/t。《4》弯曲方式及模具结构。《5》弯曲力。《6》模具间隙。
最小弯曲半径：是在保证坯料外表面纤维不发生破坏前提下，弯曲件能够弯曲成内表面最小圆角半径。
最小相对弯曲半径：相应及板料厚度比值。
最小相对弯曲半径影响因素：《1》材料力学性能。《2》弯曲中心廨（a）。《3》板料纤维方向及弯曲线夹角影响。《4》弯曲件宽度。《5》弯曲件板料厚度。《6》板料表面及断口质量影响。
最小相对弯曲半径确定：主要采用经验实验数值。
弯曲件直边高度H必须大于或等于最小弯曲高度（Hmin = 2t）。
为了防止弯曲线附近孔由于材料流动而发生畸变，必须让孔位置处于变形区外，即孔边到时弯曲半径R中心距离l必须满足下列条件：《1》当t>2mm l≥t。《2》当t≥2mm l≥2t。
对一些弯曲件进行局部弯曲时，为了防止交接处因受力不均匀或应力集中而造成开裂、圆角部位畸变等缺陷，应预先在弯曲件上设置工艺上必须工艺孔、槽及缺口。
提高弯曲件质量措施：
《1》减少回弹方法。1》补偿法。2》校正法。3》拉弯工艺。4》正确选择弯曲件结构。
《2》弯曲件开裂。防止开裂方法：1》选择塑性好材料。2》毛坯表面质量要好。3》弯曲时排样要注意板料或卷料轧制方向。
《3》偏移。措施：1》模具结构上采用压料装置。2》采用定位板、定位销。3》工艺方案要合理。
《4》底部不平。主要是没有顶料装置。
《5》表面擦伤。原因：1》工作时表面有较硬颗粒。2》凹模圆角半径太小。3》凸模和凹模间隙太小。措施：清洁表面、采用合理表面粗糙度值、合理圆角半径及凸模及凹模间隙。
保证弯曲件质量基本原则：《1》1》选择合理下料和制坯方式。2》注意板料轧制方向和毛坯正、反面。3》正确确定毛坯展开尺寸。4》弯曲工艺方案制定应充分考虑弯曲件尺寸标注方式，合理确定冲压工序组合。5》尽量减少弯曲次数，提高弯曲件精度。6》增加整形及校平工序。《2》模具设计制造及维护应注意：1》定位装置必须准确、可靠。2》合理安排及设置强力压料装置。3》合理设计模具结构，减少回弹。4》合理确定凸、凹模间隙，凹模圆角半径及深度之间关系。
展开长度确定原则：毛坯长度应等于弯曲后弯曲零件中性层长度。
弯曲力：是指弯曲件在完成预定弯曲时所需要压力机施加压力。分：自由弯曲和校正弯曲。
压力机标称压力确定原则：压力机吨位必须大于弯曲时所有工艺力之和。如弯曲力，顶料力，压料力等。
弹顶器作用：是将弯曲后零件顶出凹模。
第四章 拉深工艺及拉深模具设计 模具设计基础
拉深：是指将一定形状平板毛坯通过拉深模具冲压成各种开口空心件、或以开口空心件为毛坯通过拉深进一步以身改变其形状和尺寸一种冷冲压工艺方法。
拉深分类：《1》按拉深件形状：旋转体件拉深（分：无凸缘圆筒形件，带凸缘圆筒形件，半球形件，锥形件，抛物线形件，阶梯形件和复杂旋转体拉深件等。），盒形件拉深，复杂形状件拉深。《2》按变形方法：不变薄拉深和变薄拉深。《3》不变薄拉深：是通过减小毛坯或半成品直径来增加拉深件高度，拉深过程中材料厚度变化很小，可以近似以为拉深件壁厚等于毛坯厚度。
在拉深过程中坯料可分为五个区域：平面凸缘部分，凸缘圆角部分，筒壁部分，底部圆角部分，筒底部分。
常见拉深工艺问题：平面凸缘部分起皱，筒壁危险断面拉裂，口部或凸缘边部不整齐，筒壁表面拉伤，拉深件存在较大尺寸和形状误差等。
起皱：是指在拉深过程中，该部位材料沿切向产生波浪形拱起。原因：是平面凸缘部分材料受切向压应力作用而失去稳定结果。
圆筒形拉深件毛坯尺寸计算原则：对于不变薄拉深，拉深件平均壁厚及毛坯厚度相差不大，因此可用等面积条件，即毛坯表面积和拉深件表面积相等条件计算毛坯尺寸。计算方法：查表计算法，解析计算法。
拉深系数：是指拉深前后拉深件筒部直径及毛坯直径比值。m=d/D。拉深系数越小，变形程度越大。
极限拉深系数：是我们把某种材料在拉深时危险断面濒于拉裂这种极限条件所对应拉深系数称为这种材料极限拉深系数。
影响极限拉深系数因素：《1》材料力学性能。《2》拉深条件。1》模具几何参数。2》压边条件。3》摩擦和润滑条件。《3》毛坯相对厚度（t/D）*100%。《4》拉深次数。《5》拉深件几何形状。
拉深工艺压力行程通常都大于压力机公称压力行程。
拉深模结构分类：《1》按工序集中程度：单工序拉深模，复合工序拉深模，级进模拉深模。《2》按工艺顺序：首次和以后各次拉深模。《3》按模具结构特点：带导柱，不带导柱，带压边圈，不带压边圈拉深模。
设计落料拉深复合模时应注意：《1》拉深凸模工作端面应比凹模工作端面低一个料厚，保证落料完成后再进行拉深，选用压力机时应校核压力机行程负荷曲线，凸凹模应有足够抵方壁厚。
当凸缘圆角半径过小，拉深过程中危险断面容易产生局部变薄，甚至被拉破。凸模圆角半径过大，拉深时底部材料承面积小，容易变薄。
拉深间隙取值较小时，拉深件回弹较小，尺寸精度高，但拉深力较大，凸、凹模磨损较快，模具寿命低。
第五章 其他冷冲压成形工艺及模具设计 模具设计基础
成形工艺：是指用各种局部变形方式来改变零件或坯料形状各种加工工艺方法。是在冲裁、弯曲、拉深、冷挤压之后进行。
成形工序分：《1》按塑料变形特点：压缩类成形（主要有缩口、外翻边。受压应力。），拉伸类成形（翻孔、内翻边、起伏、胀形。受拉应力。）。
局部起伏成形：是使材料局部发生拉深而成形部分凹进或凸出，借以改变零件或坯料形状一种冷冲压方法。
加强窝可以看成是带有很宽凸缘低浅空心圆筒件。压制加强窝时，如果ε=0.75δ，应增加一道工序，先压形球形再形成加强窝。
百叶窗口零件成形方法：是使用凹凹模一边刃口切开，而凸模其余部分则将材料拉深成形，因而形成一面切口一面成形。
胀形：是将空心件或管状毛坯沿径向往外扩张冲压工序。分：刚性凸模胀形，软体凸模胀形。
翻孔：是指沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘冲压工序。
翻边：是指沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边冲压工序。
内孔翻边主要变形是坯料受切向和径向拉伸。外缘翻边变形区主要是切向压应力，变形过程中材料易于起皱。
缩口：是将空心件或管子敞口处加压缩小冲压工序。极限变形程度受失稳条件限制。缩口成形时坯料所处状态分为：无支承和有支承两类。
校平及整形：是利用模具使坯料局部或整体产生不大塑性变形，以消除平面度误差，提高制件形状及尺寸精度冲压成形方法。
校平多用于冲裁件，对较厚普通制件，一般采用齿形校平模。整形一般用于弯曲、拉深成形工序之后。
压印：是将材料放在上、下模之间，在压力作用下使其材料厚度发生变化，并将挤压处材料充满在有起伏细纹模具型腔凸、凹处，而在工件表面得到形状起伏鼓凸及字样或花纹一种成形方法。
冷挤压：是机械制造工艺中少、无屑加工工艺之一。它是将冷挤压模具装在压力机上，利用压力机简单往复运动，使金属在模腔内产生塑性变形，从而获得所需尺寸、形状及一定性能机械零件。
正挤压时，金属流动方向及凸模运动方向相同。反挤压时，金属流动方向及凸模运动方向相反。复合挤压时，一部分金属流动方向及凸模运动方向相同，而另一部分金属流动方向相反。径向挤压时，金属流动方向及凸模运动方向垂直。
采用冷挤压必须解决和考虑以下问题：《1》选用适合冷挤压加工材料。《2》采用正确、合理冷挤压工艺方案。《3》选用合理毛坯软化热处理方案。《4》选用合理毛坯表面处理方法及选用最理想润滑剂。《5》设计并制造适合冷冲模特点模具结构，保证产品质量，保证模具使用寿命、较高生产率和安全可靠。《6》选择合适冷挤压材料及加热方法。《7》选择适合于冷冲模工艺特点机械设备。
多工位级进模特点：《1》冲压生产效率高。《2》操作安全、自动化程度高。《3》冲件质量高。《4》模具寿命长。《5》设计制造难度大，但冲压生产总成本较低。
多工位级进模分类：《1》按所包含工序性质分类：冲裁多工位级进模、冲裁拉深多工位级进模、冲裁弯曲多工位级进模、冲裁拉深弯曲多工位级进模、冲裁拉深弯曲成形多工位级进模。《2》按冲压件成形方法分类：封闭型孔级进模、切除余料级进模。
多工位级进模排样设计原则：《1》尽可能提高材料利用率。《2》合理安排工序顺序。《3》合理确定工位数。《4》保证条料送进步距精度。《5》保证冲件形状及尺寸准确性。《6》提高凹模强度及便于模具制造。
多工位级进模设计时考虑因素：《1》冲件生产批量。《2》冲压力平衡。《3》冲件毛刺方向。《4》成形工序件方向设置。
载体作用：是级进冲压时运送冲件至各个工位进行连续冲压，保证冲件在动态中保持稳定准确定位。载体选择：《1》双侧载体。《2》单侧载体。《3》中间载体。《4》原载体。《5》边料载体。
搭口作用：连接载体及冲件或冲件及冲件。常用搭接方式：搭接、平接、切接。
多工位级进模冲裁工位设计要点：《1》冲裁工序常安排在前工序和最后工序，前工序主要完成切边（切出制件外形）和冲孔；最后工序安排在切断或落料，将载体及工件分离。《2》对复杂形状内孔和外形，要简化凸、凹模形状，便于制造，保证强度，提高寿命，一般将复杂制止件分解成一些简单形状，多增加一些冲裁工位。《3》对于孔边距很小工件，为防止落料时引起孔产生变形，应使冲外缘工序在前，冲内孔工位在后。，也应考虑尽可能在同一工位上冲出，以保证工作位置精度。，
多工位级进模弯曲工位设计要点：《1》冲压弯曲方向。在多工位级进模中，必须保持条料基本平面为一水平面，且成形只能向上或向下。如果向上弯曲，则要求在下模中设计有冲压方向转换机构（如滑块、摆块）；若向下弯曲，虽不存在弯曲方向转换，但要考虑弯曲后送料顺畅。冲压弯曲方向选择向上还是向下成形，主要应考虑模具结构和送料方法，做到模具结构简单、送料方便，顶件卸料稳定可靠。《2》分解弯曲成形。零件在进行弯曲和卷边成形时，可以按工件形状和精度要求将一个复杂和鸡以一次弯曲成形形状分解为几个简单形状弯曲，最终加工出零件形状。
多工位级进模拉深工位设计要点：在进行多工位级进拉深成形时，通过带料以载体、搭边和冲件连在一起成组件形式连续送料，级进拉深成形。由于级进拉深时不能进行中间退火，故要求材料应具有较高塑性，每一工位拉深变形程度不能太大。
级进拉深按材料变形区及条料分离情况分为：无工艺切口、有工艺切口。
级进模结构性设计基本要求：《1》能顺利、连续、稳定工作，并能获得所要求形状和精度制件。各凸、凹模配合中心一致、自动进给步距准确。《2》能减少成形件精加工及二次加工工序（一模成形）。小孔、狭槽、花纹、文字等加工尽量由模具来完成。《3》效率高。有自动送料装置，成形工位安排合理，有防止制件或废料回升措施信检测保护装置。《4》寿命长。磨损少，易损件更换方便。《5》制造周期短，成本低。

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多工位模具设计方法：
《1》级进模设计程度及注意事项：在设计级进模时，需要仔细考虑各种因素，以免设计后做较大修改而影响进度。因此模具设计开始，就要明确设计程度和全过程注意事项。从消化研究制件图开始，到模具图绘制，其顺序及注意事项如下表：
设计程度
注意事项
1、工件图
材料性能、材料厚度、生产数量，加工精度和形状上难点
毛刺方向及大小，弯曲及材料纤维方向，圆角R大小
2、工序图
确定工序，工序匹配位置
3、成形凸、凹模
回弹对策，间隙大小，加工方向
4、展开图
弯曲展开，拉深展开，其它成形展开
5、刃口形状
冲裁间隙，刃口形状，废料回升，单面冲裁
6、排样图
材料利用率，条料宽度及步距
7、条料工序排样图
载体形式，条料定位，空位设置，加工载荷
8、模具总装图
闭合高度，送料装置，安装方式，结构形式，零件形状，标准件选用，安全检测
9、零部件图
材料，精度，加工方法
《2》结构设计要点：
《1》制件数量及制件精度：要考虑如下几点：1》是否采用导向装置及采用形式。2》是否采用卸料板导向及导向方法。3》凹模用整体式、拼块式还是嵌块式。4》是否需要垫板。5》模具材料选用。6》互换性及维修。7》冲压加工速度。8》模具强度及刚度。9》弹性零件选用和安装方法。10》零件加工方法，如切削、磨研、电加工等。
《2》结构设计：包括模具闭合高度、外形尺寸和条料送进位置高度；根据模具闭合高度，确定模板厚度和凸模长度，选用标准件。
《3》级进模具设计后检查：
《1》模具结构。1》构件强度：构件强度不足，受力后会发生变形，严惩时会损坏。设计强度过大，结构件尺寸增大，所占空间也要增加。2》结构合理性：如果模具结构过于复杂，不仅制造成本高，且事故率增加，维修困难。如过于简单，则难以胜任加工要求。应按制件精度及数量，合理地选择模具结构。3》模具材料选择：如果选择料质差模具材料，模具易磨损。若紧固件材料不符合要求，常导致模具振动、松动，直至整副模具损坏。如果材料选择好，则模具成本提高。
《2》制件精度保证。不仅要保证制件尺寸和形状精度，还应满足对冲裁断面、毛刺、表面质量要求。同时要考虑模具寿命条件。
《3》设计计算。1》选择压力机型号和校正有关参数。2》偏心载荷情况。3》弹压卸料力、拉深压边力、顶料力及橡皮、弹簧、气压等相对性。4》冲小孔凸模强度计算及保证方法。5》弯曲、拉深工序尺寸及毛坯展开尺寸。
《4》加工制造。1》现场设备加工可能性。2》两个以上镶拼件高精度装配调整性。3》多孔冲裁模凸模固定板、卸料板和凹模，应设计成能同时加工结构。4》模具零件互换结构及富庶情况。
《5》安全保护可能性。

第七章 塑料及塑料成型工艺 模具设计基础
塑料：是指以高分子合成树脂为主要成分，在一定温度、压力等条件下具有可塑性和流动性，可利用模具成型这一类有机合成材料。
塑料分类：《1》按组成成分不同：简单组分塑料，复杂组分塑料。《2》根据受热特性：热塑性塑料，热固性塑料。
热塑性塑料：是指在特定温度范围内能反复加热软化熔融、冷却硬化定型塑料。树脂分子成线型或支链型结构，成型加工时只有物理变化没有化学变化。有：聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙稀、ABS、聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜、氯气聚醚、聚甲基丙烯酸甲酯和氟塑料等。
热固性塑料：是指在初次受热到一定温度时能软化熔融，可塑制成型，继续加热或加入固化剂后即硬化定型塑料。树脂分子成线型结构发生交联反应变为体型结构，有物理变化和化学变化。有：酚醛塑料、坏氧树脂、氨基塑料、有机硅塑料等。
塑料特性：密度小，化学稳定性高，良好电绝缘性，摩擦因数低，很好自润滑性，价格低廉。
塑料制品一般分为：塑件，塑料型材，其它塑料制品。
塑料成型工艺性能：
收缩性：是指成型加工所得塑料制品，其尺寸总是小于常温下模具成型尺寸，这种性质称为塑料收缩性。塑料品种不同收缩率也不同。制品形状复杂、壁厚、嵌件数量多且对称分布时，塑料收缩率较小。
流动性：是指成型加工时塑料熔体在一定温度和压力作用下充满模腔各个部分能力。流动性较好有：聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙稀、聚酰胺、醋酸纤维素等；流动性中等有：ABS、AS、改性聚苯乙烯、聚甲稀丙稀酸甲脂、聚甲醛、氯化聚醚等；流动性较差有：硬聚氯乙烯、聚碳酸脂、聚苯醚、聚砜、氟塑料等。
结晶性：是指部分塑料在冷却固化过程中树脂分子能够有规则排列，形成一定晶相结构，这种现象称为塑料结晶性。有结晶性塑料称为结晶型塑料，无结晶现象塑料称无定型塑料。常用结晶型塑料有：聚乙烯、聚丙稀、聚酰胺、聚甲醛、氯化聚醚等。常用无定型塑料有：ABS、AS、聚苯乙烯、聚碳酸脂、聚甲基丙稀酸甲酯、聚砜等。
吸湿性：是指塑料吸附水性倾向。吸湿性较高有：ABS、聚碳酸脂、聚胺酰、聚甲基丙稀酸甲酯、聚矾、聚苯醚等；吸湿性较低有：聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚丙稀、聚甲醛、氯化聚醚等。
热敏性：是指某些塑料对热比较敏感，成型时若温度较高，或受热时间过长就会产生变色、降解、分解等现象。具有这种特性塑料称为热敏性。如：聚氯乙烯、聚甲醛、氯乙烯、和醋酸乙烯共聚物、聚偏二氯乙烯等。
应力开裂：是指有些塑料如聚苯乙烯、聚碳酸脂、聚砜等在成型时容易产生内应力，质地较脆，制品在成型、储存和使用时容易因外力或溶剂作用而产生开裂。
熔体破裂：是指一定熔融指数塑料熔体，在恒定温度下通过固定截面积细小孔径（如注射喷嘴孔、挤出口模具间隙等）时，当其流动速度超过某一速度值（称临界速度）时，就会熔体表面产生横向裂纹。
比容：是指成型加工前单位重量松散塑料所占体积。
压缩率：是指成型加工前塑料体积及塑料制品体积之比。
固化速度：是指热固性塑料在成型时，树脂分子从线型结构转化为体型结构过程称为固化。
用于热塑性性能指标有：收缩性、流动性、结晶性、吸湿性、热敏性、应力开裂、熔体破裂等。
用于热固性塑料特性有：收缩性、流动性、比容和压缩率、固化速度等。
塑件形状应尽量简单，结构上应尽量避免及脱模方向垂直侧壁凹槽和侧孔，以简化模具结构，形状应保证有足够强度和刚度，防止顶出时塑件变形和开裂。
《1》塑件壁厚应该厚薄适宜而且均匀，壁厚过小成型时熔体流动阻力大，充模困难，脱模时塑件容易破损。壁厚过大，不但需要增加成型时冷却时间，延长成型周期，而且容易产生气泡、缩孔、凹痕和翘曲等缺陷。壁厚一般在1~5mm之间，热塑性最小壁厚可达0.25mm但一般不小于0.7~0.9mm。
《2》圆角。塑件结构上无特殊要求时，不同表面之间转角应尺可能以半径不小于0.5~1mm圆角过渡。
《3》加强肋作用：是在不增加塑件壁厚条件下