5S培训手册-5S基础知识-推行5S的目的--5S推进重点.doc

1章
5S概论
◎关于5S
◎推行5S的目的
◎5S的八大作用
◎5S之间的关系
第一节 关于5S
1．5S的起源
5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。
1995年，日本5S宣扬口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿，〞当时只推行前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的必需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、修养〞，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S关于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的庞大作用逐渐被各国管理界所熟悉。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一般新潮流。
依据企业进一步发展的必需要，有的公司在原来5S基础上增加了节约〔Save〕及安全 〔Safety〕两个要素，形成“7S〞。也有的企业加上习惯化〔Shiukanka〕、服务〔 Service〕及保持〔 Shikoku 〕，形成“10S〞。但是万变不离其宗，所谓“7S〞、“10S〞都是从“5S〞里衍生出来的。

2、5S的含义
5S指的日文SEIRI〔整理〕、SEITON〔整顿〕、SEISO9GK〔清扫〕、SEIKEISU〔清洁〕、SHTSUKE〔修养〕这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S〞，所以统称为“5S〞。其中：
·整理：区分必必需品和非必必需品，现场不放置非必必需品；
·整顿：将寻找必必需品的时间减少为零；
·清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；
·清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；
·修养：关于规定了的事，大家都要遵守执行。
前面阐述了5S的基本含义，可在实际推行过程中，很多人却常常混淆“整理〞与“整顿〞、“清扫〞和“清洁〞等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速推广传播，很多推动者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、“顺口溜〞、快板等。
用以下简短语句描述5S，也能方便记忆。

整理：要与不要，一留一弃；
整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除垃圾，美化环境；
清洁：洁净环境，落实到底；
修养：形成制度，养成习惯。

3、5S是企业管理的基础
作为企业，执行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，就是在Q(quality：品质)、C〔cost：成本〕、D〔delivery：纳期〕、S (Sservice：服务)、T〔technology：技术〕、M〔management：管理〕方面有独到之处。其中：
Q〔品质〕：指产品的性能价格比的凹凸，是产品固有的特性。好的品质是顾客信赖的基础，5S能确保生产过程的秩序化、规范化，为好品质打下坚实的基础。
C〔成本〕：随着产品的成熟，成本趋向稳定。相同的品质下，谁的成本越低，谁的产品竞争力就越强，谁就越有生存下去的可能。通过5S可以减低各种“浪费、勉强、不均衡〞，提升效率，从而达到成本最优化。
D〔纳期〕：为适应社会必需要，大批量生产已转为个性化生产〔多品种少批量生产〕，只有弹性、机动灵活的生产方式才干适应纳期必需要。纳期体现公司的适应能力凹凸。5S是一种行之有效的预防方法，能够及时发现异常，减少问题的发生，确保准时交货。
S〔服务〕：众所周知，服务是赢得客源的重要手段。通过5S可以提升员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐意为客人提供优质服务。另外通过5S可以提升行政效率，减少无谓确实认业务，可以让客人感到快捷和方便，提升客户的满意度。
T〔技术〕：将来的竞争是科技的竞争，谁能掌握高新技术，谁就更具备竞争力。5S通过标准化来优化技术，积存技术，减少开发成本，加快开发速度。
M〔管理〕：管理是一个广义的范畴，狭义的可分为对人员的管理、对设备的管理、对材料的管理、对方法的管理四种。只有通过科学化、效能化管理，才干达到人员、设备、材料、方法的最优化，取得综合利润最大化。5S是科学管理最基本的要求。
由上可见，通过推动5S运动，可以有效达成Q、C、D、S、T、M六大要素的最正确状态，实现企业的经营方针和目标。所以说，5S是现代企业管理的基础。
企业方针、目标

Q品质
C成本
D纳期
S服务
T技术
M管理

支柱

5S〔基石〕

现代企业之屋

4、5S的说明书
5S为“广谱抗菌药〞，能有效治疗各种情形的疾病。长期服用能够提升免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。
[成分] 整理、整顿、清扫、清洁、修养。
[适用范围]
·生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；
·公共事务、供水、供电、道路交通管理等；
·社会道德、人员思想意识的管理。
[作用] 消除各种问题〔隐患〕，强壮体魄，提升免疫力。
主要作用有以下6种：
〔1〕5S让客户留下深入的印象；
〔2〕用5S节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所；
〔3〕用5S可以缩短交货期；
〔4〕用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大；
〔5〕5S可以推动标准化的建立；
〔6〕通过5S可以提升全体员工的士气。
[用法] 内外兼服。
[用量] 遵医嘱。
[注意事项]一旦开始服药，请不要中途停止。
第二节 推行5S的目的
有些事情人们会不假思索地就做了，有的事情却好像很棘手，必需要5S帮助我们分析问题、推断问题、处理问题。
实施5S活动为公司带来了庞大的好处。一个实施了5S活动的公司可以改善品质、提升生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂士气。概括起来，推行5S最终要达到八大目的：
1、改善和提升企业形象
整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时由于口啤相传 ，会成为其他公司的学习对象。
2、促成效率的提升
合格的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提升。
3、改善零件在库存周转率
整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能马上取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。
4、减少直至消除故障，确保品质
合格的品质来自合格的工作环境。通过常常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提升品质。
5、确保企业安全生产
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有确保。
6、降低生产成本
通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织活力化
人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识〔可以实施合理化提案改善活动〕，增加组织的活力。
8、缩短作业周期，确保交货期
由于实施了“一目了然〞的管理，使异常现象显然化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提升了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

缩短作业周期，确保交货期

提升管理水平，改善企业的经营状况

培养员工的主动性和积极性
降低生产成本

改善零件在库周转率

5S
活
动
的
目
的
促成效率的提升

确保企业安全生产

创造人和设备都适宜的环境

减少甚至消除故障

形成自主改善的机制
组织活力化，改善员工的精神面貌

培养团队精神和合作精神

改善和提升企业形象

第三节 5S的八大作用
5S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。因此这样的工厂我们也称之为“八零工厂〞。
1、亏损为零——5S是最正确的推销员
·至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；
·无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多。
·知名度很高，很多人慕名来参观；
·大家争着来这家公司工作；
·人们都以购买这家公司的产品为荣；
·整理、整顿、清扫、清洁和修养维持合格，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者
·产品按标准要求生产；
·检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；
·环境整洁有序，异常一眼就可以发现；
·干净整洁的生产现场，可以提升员工品质意识；
·机械设备正常使用保养，减少次品产生；
·员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
3、浪费为零——5S是节约能手
·5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；
·避免库房、货架、天棚过剩；
·避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；
·避免“寻找〞、“等待〞、“避让〞等动作引起的浪费；
·消除“拿起〞、“放下〞、“盘点〞、“搬运〞等无附加价值动作；
·避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4、故障为零——5S是交货期的确保
·工厂无尘化；
·无碎屑、碎块和漏油，常常擦试和保养，机械完好率高；
·模具、工装夹具管理合格，调找时间减少；
·设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；
·每日进行使用点检，防患于未然。
5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提
·模具、夹具、工具经过整顿，不必需要过多的寻找时间；
·整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅度上升；
·彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6、事故为零——5S是安全的软件设备
·整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；
·物品放置、搬运方法和积载高度合计了安全因素；
·工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；
·人车分流，道路通畅；
·“危险〞、“注意〞等警示明确
·员工正确使用保护器具，不会违规作业；
·所有的设备进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
·消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有确保。
7、投诉为零——5S是标准化的推动者
·人们能正确地执行各项规章制度；
·去任何岗位都能马上上岗工作
·谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；
·工作方便又舒适；
·天天都有所改善，有所进步。
8、缺勤率为零——5S可以创造出来快乐的工作岗位
·一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；
·岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的人工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；
·工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；
·5S能给人“只要大家努力，什么都能做到〞的信念，让大家都亲自动手进行改善；
·在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
总而言之，通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少达到四个相关方的满意：
〔1〕投资者满意〔IS——Investor Satisfaction〕，通过5S，使企业达到更高生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报；
〔2〕客户满意〔CS——Customer Satisfaceion〕表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点；
〔3〕雇员满意〔ES——Employe Satisfaceion〕，效益好，员工生活宽裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感。
〔4〕社会满意〔SS——Society Satisffaction〕，企业对区域有出色的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有合格的社会形象。

第四节 5S之间的关系
1、5S之间的关系
5个S并不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和修养，则在企业形成整体的改善氛围。
5个S之间的关系可以用几句口诀表达：

只有整理没整顿，物品真难找得到；
只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；
整理整顿没清扫，物品使用不可靠；
3S之效果怎确保？清洁出来献一招；
标准作业练修养，公司管理水平高。

5S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行继续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、修养这5个S的综合推动，互有侧重，效果纷呈。

概 要
目 的
活 动 例
整

理
·发生源对策
·层别管理
·没有无用品、多余物品
·尽可能减少半成品的库存数量
·减少架子、箱、盒等
·清除无用品，采用发生源对策
·明确原则，大胆果断清除无用物品
·防止污染源的发生
·推动文件编排系统
·空间确实保和扩展
整

顿
·有效、整齐地保管物品
·无“寻找时间〞
·做到必要时能马上取出必需要的物品
·决定正确的存放布局，以便充分利用狭窄的场所
·在提升工作效率的同时创造安全的工作环境
·高功能的保管和布局
·创造整洁的工作环境
·创造高功能的〔质量、效率、安全〕物品存放方法和布局
·彻底进行定点存放管理
·减少寻找物品的时间
清

扫
·清扫、点检
·环境的净化
·为维护机械设备的精度，减少故障的发生
·创造清洁的工作场所
·形成能早期发现设备、环境的不完备，及时采用措施的体制
·通过高功能要求的清洁化，实现无垃圾、无污垢
·维持设备的高效率，提升产品质量
·强化对发生源的处置对策
清

洁
·“一目了然〞的管理
·标准化
·创造舒适的工作环境
·继续彻底的整理、整顿、清扫，以确保安全、卫生。
·强化公用设施的维护和管理
·努力使异常现象显然化，并通过观察进行管理
修

养
·培养合格的习惯
·创造有规律的工作环境
·创造能博得客户信赖的关系
·创造纪律合格的工作场所
·培养各种合格的礼节
·养成遵守集体决定的事项的习惯

所以，企业只有全面推行5S，才干取得显著成效，提升管理水平。

管理水平提升
养
修

清扫
整理
整顿

动
推

2、5S与其他活动的关系
有很多人都问过我：“5S既然如此重要，那它与TPM、TQM又是什么关系呢？能不能同时推动？〞
5S是管理的基础，是TPM〔全员生产性维护〕的前提，是TQM〔全面品质管理〕的第一步，也是ISO9000推选的捷径。公司任何活动，如果5S已有一定基础的话，是可收到事半功倍的效果。同样，连5S都推动不了的企业，一定无法成功推行其他活动。
所以北京泛澳认为，将5S运动作为实施其他活动的基础方法，导入企业中，可以对其他活动的推动起到合格的促进作用。
2．1 营造整体氛围
5S能够营造一种“人人积极参加，事事遵守标准〞的合格氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
2．2 体现效果，加强信心
大家知道，实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐藏的、长期性的，一时难以看到显著效果。而5S运动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等的活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来加强企业员工的信心。
另外在实施ISO9000的过程中，许多顾问师都会建议他们的客户在正式审核之前先进行整理整顿。这样被审核的公司就能给外部审核员留下一个整洁干净的好印象，使审核员对该公司所实施的ISO9000品质管理体系更有信心。
2．3 5S为相关活动打下坚实的基础
5S是现场管理的基础，5S水平的凹凸，代表着现场管理水平的凹凸，而现场管理水平的凹凸，则制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利推行。通过5S活动，从现场管理着手改善企业“体质〞，则能起到事半功倍的效果。
由此可见，在实施ISO、TPM、TQM的企业中推行5S运动，等于为相关活动提供了肥沃的土壤，为活动的成功推动提供了强有力的确保。

2章
5S推动重点
◎整理的推动重点
◎整顿的推动重点
◎清扫的推动重点
◎清洁的推动重点
◎修养的推动重点
第一节 整理的推动重点
1、整理的含义
含义

将必必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必必需品。

目的

·腾出空间
·防止误用

特别说明

如果你的工作岗位堆满了非必必需物品，就会导致你的必必需物品无处摆入；你可能希望增加一张工作台来堆放必必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。

2、整理的作用
2．1 整理有以下作用
·可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提升工作效率
·减少碰撞，确保生产安全，提升产品质量；
·消除混料差错；
·有利于减少库存，节约资金；
·使员工心情舒畅，工作热情高涨。
2．2 因缺乏整理而产生的各种常见浪费
·空间的浪费；
·零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；
·场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；
·管理非必必需品的场地和人力浪费；
·库存管理及盘点时间的浪费。
3、推行要领
·马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；
·即使是必必需品，也要适量；将必必需品的数量降到最低程度；
·在哪儿可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！

3．1 明确什么是必必需品
所谓必必需品，是指常常使用的物品，如果没有它，就必需购入替代品，否则影响工作的物品。
而非必必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，必需要报废的物品，例如已不生产产品的样品、图样、零配件、设备等。
一个月使用一两次的物品不能称之为常常使用物品，而称之为有时使用物品。必必需品和非必必需品的区分和处理方法如下表：

类 别
使 用 频 度
处 理 方 法
备 注
必
必需
物
品
每小时
放工作台上或随身携带

天天
现场存放〔工作台四周〕

每周
现场存放

非
必
必需
物
品
每月
仓库存储

三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储〔封存〕
定期检查
两年
仓库存储〔封存〕
定期检查
未
定
有用
定期检查
定期检查
不必需要用
定期检查
定期检查
不能用
变卖/废弃
定期检查
3．2 增加场地前，必需先进行整理
好不容易将工场整理干净，如果还将不必要的物品也整齐地摆放在一起的话，那就会弄不清楚必需要的物品为哪一个，而且因放置了不必要的物品，而放不下必必需的物品。
所以当场地不够时，不要先合计增加场所，要整理现有的场地，你会发现居然还很宽绰！
4．推动整理的步骤
第一步：现场检查
对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部、文件柜的顶部、桌子底部等位置。
第二步：区分必必需品和非必必需品
管理必必需品和清除非必必需品同样重要。我们先要推断出物品的重要性，然后依据其使用频率决定管理方法，如清除非必必需品，用恰当的方法保管必必需品，便于寻找和使用。关于必必需品，许多人总是混淆了客观上的“必需要〞与主观“想要〞的概念。他们在储存物品方面总是采用一种保守的态度，即“以防万一〞的心态，最后把工作场所几乎变成了个“杂物馆〞。所以管理者区分是“必需要〞还是“想要〞是非常关键的。
第三步：清理非必必需品
清理非必必需品时，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值〞，而不是原来的“购买价值〞，同时注意以下几个着眼点：
·货架、工具箱、抽屉、厨柜中的杂物，过期报刊杂志，空罐，已损坏的工具、器皿；
·仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆入的样品、零件等杂物；
·长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品；
·办公场所、桌椅下面、显示板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。
第四步：非必必需品的处理
对非必必需品的处理，一般有以下几种方法：
折旧变卖

另作他用
无使用价值

作为训练工具
非必必需品
转移为其他用途

展示教育

特别处理
影响人身安全、
污染环境
涉及机密、专利
一般废弃物

分类后出售

有使用价值

特别处理

第五步 天天循环整理
整理是一个永无止境的过程。现场天天都在变化，昨天的必必需品在今天可能是多余的，今天的必必需品与明天的必需求必有所不同。整理贵在日日做、时时做；有时突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。
5．具体实例
5．1 废弃无使用价值的物品
·不能使用的旧手套、破布、砂纸；
·损坏了的钻头、丝锥、磨石；
·断了的锤、套筒、刃具等工具；
·精度不准的千分尺、卡尺等测量器具；
·不能使用的工装夹具；
·破烂的垃圾桶、包装箱；
·过时的报纸、资料；
·枯死的花卉；
·停止使用的标准书；
·无法修理好的器具设备等；
·过期、变质的物品。
5．2 不使用的物品不要
·目前已不生产的产品的零件或半成品；
·已无保留价值的试验品或样品；
·多余的办公桌椅；
·已切换机种的生产设备；
·已停产产品的原材料；
·安装中央空调后的落地扇、吊扇；
·加工错误无法修复的产品。
5．3 销售不出去的产品不要
·目前没登记在产品目录上的产品；
·已经过时的、不合潮流的产品；
·猜测失误造成生产过剩的产品；
·因生锈等原因不能销售的产品；
·有致命缺陷的产品；
·积压的不能流通的特制产品。
5．4 多余的装配零件不要
·没必要装配的零件不要；
·能共通化的尽量通化；
·制定时从安全、品质、操作方面合计，能减少的尽量减少。
5．5 造成生产不便的物品不要
·取放物品不便的盒子；
·为了搬运、传递而常常打开或关上的门；
·让人绕道而行的隔墙。
5．6 占据工场重要位置的闲置设备不要
·不使用的旧设备；
·有时使用的设备；
·领导购买的，没有任何使用价值的设备。
5．7 不良品与良品分开摆放
·设置不良品的放置场；
·规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品；
·规定不良品的处置方法和处置时间、流程。
5．8 减少滞留，谋求物流顺畅
·工作岗位上只能摆放当天工作的必必需品；
·工场是否被零件或半成品塞满；
·工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。

第二节 整顿的推动重点
含义

将必必需物品放于任何人都能马上取到的状态。——即寻找时间为零。
1、整顿的含义

目的

·工作场所一目了然
·消除找寻物品的时间
·有条不紊的工作秩序

特别说明

整顿其实也是研究提升效率的科学。它研究怎样才可能马上取得物品，以及如何马上放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必需思索分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

2、整顿的使用
2．1 整顿有以下作用
·提升工作效率；
·将寻找时间减少为零；
·异常状况〔如丢失、损坏〕能马上发现；
·非责任者的其他人员也能马上明白要求和做法；
·不同的人去做，结果是一样的〔已经标准化〕。
2．2 因没有整顿而生产的浪费
·寻找时间的浪费；
·停止和等待的浪费；
·认为没有而多余购买的浪费；
·计划变更而产生的浪费；
·交货期延迟而产生的浪费；
急忙订货
糟糕！
所必需物品没有了

后来又找到
订货
寻找后没有找到

惋惜！

寻

找

下班了

不良品不能使用
好不容易找到了

数量不够

太多了！

数量太多
马上找到〔寻找时间为0〕

马上能使用

合 适

物料寻找百态图
我最好！

· 彻底地进行整理
· 确定放置场所
· 规定放置方法
· 进行标识
3．推行要领

3．1 彻底地进行整理
·彻底地进行整理，只留下必必需物品；
·在工作岗位只能摆放最低限度的必必需物品；
·正确推断出是个人所必需品还是小组共必需品。
3．2 确定放置场所
·放在岗位上哪一个位置比较方便？进行布局研讨；
·制作一个模型〔1/50〕，便于布局规划；
·将常常使用的物品放在工段的最近处；
·物品放置100%定位。
3．3 规定摆放方法
·产品按机能或按种类区分放置；
·摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出各自的想法；
·尽量立体放置，充分利用空间；
·便于拿取和先进先出；
·平行、直角、在规定区域放置；
·堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；
·容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞；
·做好防潮、防尘、防锈措施。
3．4 进行标识
·采纳不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；
·通道最低宽度为：
人行道：1.0米以上；
单向车道：最大车宽+0.8米；
双向车道：最大车宽×2+1.0米；
·一般区分：
绿色：通行道/良品；
绿线：固定永久设置；
黄线：临时/移动设置；
白线：作业区；
红线：不良区/不良品。
·在摆置场所标明所摆放物品；
·在摆放物体上进行标识；
·依据工作必需要灵活采纳各种标识方法；
·标签上要进行标明，一目了然；
·某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；
·暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任人、时间跨度。
·标识100%实施。
4．推行整顿的步骤
第一步：分析现状
人们取放物品的时间为什么这么长?追根究底,原因包括:
·不知道物品存放在哪里；
·不知道要取的物品叫什么；
·存放地点太远；
·存放地点太分散；
·物品太多，难以找到；
·不知道是否已用完或别人正在使用〔没找到〕。
所以我们日常工作中的必必需物品的管理状况如何，必需从物品的名称．分类．放置等方面的规范化状况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。
第二步：物品分类
依据物品各自的特征，把具有相同特点／性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。
·制定标准和规范；
·确定物品的名称；
·标识物品的名称。
第三步：决定储存方法〔定置管理〕
关于物品的存放，我们通常采纳的是“定置管理〞。
定置管理是依据物流运动的规律性，按照人的生理．心理．效率．安全的必需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最正确结合的管理方法。
定置管理的两种基本形式
〔1〕固定位置。即场所固定、物品存放位置固定、物品的标识固定，即“三固定“。这种“三固定“方法适用于那些在物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。主要指那些作为加工手段的物品，如治具、量具、工艺装备、搬运工具、设备附件等物品。这些物品一般可多次使用于生产过程，周期往复运动。对这一类物品实施的“三固定“方法，主要是固定存放位置，使用后要回复到原来的固定存放点，便于下次寻找。这种“固定“，可以使人的行为习惯固定，从而提升人的工作效率。
〔2〕自由位置。即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置。具体存放位置，是依据当时生产状况及一定规则决定。与上一种方式相比，物品存放有一定自由度，故称自由位置。这种方法适用物流系统中那些不回归、不重复使用的物品。如原材料、毛坯、零部件、半成品。这些物品的特点是按照工艺流程不停地从上一工序向下一工序流动，一直到最后出厂。所以，对每个物品来说，在某一工序加工后，一般不再回归到原来的场所。
自由位置的定置标志可采纳可移动的牌架、可改换的插牌标识，对不同物品加以区分。不同位置的划分也可采纳可移动的线条边界支架加以分割，表示位置的暂时固定。
标识与定置管理
标识在人与物、物与场所的作用过程中起着指导、控制、确认的作用。在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，它们不可能都放置在操作者的手边，如何找到，必需要一定的信息来指引。许多物品在流动中是不回归的，它们的流向和数量也必需要信息来指导和控制；为了便于寻找和避免混放，也必需要有信息来确认。因此，在定置管理中，完善、准确而醒目的标识十分重要，它影响到人与物以及场所的有效结合程度。
标识一般可分为两类：
〔1〕引导类标识。有的引导信息告诉人们“物品放哪里〞，便于人与物的结合。例如车间各种物品的台账就是一种引导信息。在台账中，每类物品都有自己的编号，这种编号是按“四号定位〞原则来编码的，“四号〞即指库、区、架、位。有了台账就可知道某种物品存放在何处，数量是多少。如果使用网络数据库就更方便更快捷了。
〔2〕确认类标识。这是为了避免物品混乱和放错地方所必需的信息。各种区域的标志线、标志牌和色彩标志告诉人们“这是什么场所〞。废品存放区和合格品存放区的不同标志，可以避免材料、半成品、成品混淆的质量事故。各种物品的卡片和悬挂卡片的架、框，也是一种重要确实认信息。在卡片上说明这种物品的名称、规格、数量、质量等等，告诉人们：“此物品是什么〞。这些卡片相当于物品的核实信息。
由此可见，在定置管理中各种标识是很重要的，合格的定置管理，要求标识达到五个方面的要求，即五种理想状态：
·场所标识清楚；
·区域定置有图；
·位置台账齐全；
·物品编号有序；
·全部信息规范。
定置管理的展开程序
推行定置管理，一般展开程序如下：
〔1〕对现场进行调查，明确管理内容。以推行定置管理的主管人员为主，组织车间现场有关人员共同组成调查小组，对现场进行调查，内容包括：
·人一机联系
·物流程序
·工艺制定
·作业空间
·材料、制品
·工位器具
·质量安全
·搬运运输
·设备运转
·中转库房
·摆放状况
〔2〕分析问题，提出方案。主要分析以下问题：
·人一物结合
·现场物流
·搬运状况
·现场标识
·空间利用
分析方法可借鉴工业工程〔IE〕中的生产作业分析、作业研究、动作分析及时间分析等方法。
〔3〕定置管理系统制定。
每一种结合的定置制定：
场即场地，指厂区、车间、作业区、仓库等；
物即物品，指设备、流水线、箱柜、物架、工位器具、原材料、半成品、成品、辅助设施等；
定置制定作为工厂布置的具体化、合理化工作，要遵循以下基本要求：
·简单明了的流向，可视的搬运路线
·最优的空间利用，最短的运输距离；
·最少的操作便利，最少的心情不畅；
·最正确的灵活弹性，最美的协调布局。
第四步：实施
按决定的储存方法把物品放在它该放的地方。不要使有些物品没有“家〞。
〔1〕工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区，都要进行规划和显示。明确各区域的管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜亮直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符的现场物品，一律清理撤掉。
〔2〕生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先，必需要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必需同零件账、卡、目录相一致。
〔3〕工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定制定定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片，要贴在工具箱上。工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化。
〔4〕仓库的定置要求。首先要制定库房定置总图，按指定地点定置。关于那些易燃、易爆、易污染、有储存期要求的物品，要按要求执行特别定置。有储存期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存账本应有序号和物品目录，注意账物相符。在计算机信息系统安全、可靠并随时有备份储存的条件下，可以逐渐用计算机取代手记账本。
〔5〕检查现场的定置要求。首先，要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同的区域，以不同颜色加以标志区分。区别半成品待检查区、成品待检查区、合格品区、废品区、返修品区、待处理品区等。待检查区以白色标志，合格品区用绿色标志，返修品区以红色标志，待处理区以黄色标志，废品区以黑色标志。
以下的顺口溜可用来概括熟记：

·绿色行，
·红色停，
·白色没检查，
·黄色等判定，
·黑色全是报废品

5．具体实例
整顿应遵循以下原则：
小就是美，简单最好！

包括：一套齐全的工具/文具，只填写一页表格/备忘录，只开一小时的会议。
“简单最好〞原则意味着简化操作和促进管理。通过废弃不必要的物品和增加必要的物品可避免重复，提升工作效率。这里所说的“简单〞是指各种各样的活动和物品最少化。以以下出了一些最为常用的“简单〞要素。这些要素是：
·一套文具
尽量限制每人所使用的文具和工具，每人最多一套。关于使用频率不高的文具，如标签、绳线和大号钉书机等，可以让整个办公室共用一套。
·文件存放在一个地点
把文件集中存放在一个地方。这样做将会减少你认为必必需文件的数量。采纳较好的文件储存方法使你能尽快地获得文件。限制文件的分发数目，因为这样做可以加快回收方式速度，减少管理难度。这种做法对已经执行计算机化的办公室来说尢为重要。应避免各别处理电子文件，共享的文件可集中存储于已建立的计算机网络。而且必需使用同一种系统方法命名文件以使每一个人能够理解文件的类别并在三十秒内就可找到必需要的文件。过时的文件应予以销毁或者只储存一套原稿以供日后参照之用。
·储存一份副本
只保留一份副本。可能的话，连文件原稿也不应打印出来，只必需把文件储存在计算机内就行了，当然还应拷贝一份附件。
·无纸化
关于没有文件就不能工作的人，也要限制分发给他的文件数量。如果已采纳了电子邮件系统，最正确的策略就是通过把电子邮件系统作为一种日常工具来创立一个“无纸化工厂〞。
·只开一小时的会议
尽量把会议的继续时间限制在一小时以内。这种做法可大大减少花在会议上的时间。在会议召开之前，安排好开会程序，散会后跟进会议上的决定。减少浪费时间，反复合计只召开有意义的会议。限制会议出席者数量。有时，恰当地使用 和电子邮件可很好地取代会议，并应优先加以合计。
·一分钟
在打 之前，综合一下你的思想和问题。在谈话的时候力求用语简洁和准确地表达出自己的思想。可能的话，应在一分钟内跟对方说再见。
·今天的工作今天做
今天的工作今天做。这种做法将会大大减少你“待办〞的工作量，缩短处理工作的时间，减少文件传阅的部门和人员的数量，防止文件不停“打圈〞而不能返回文件柜。如果公司采纳了电子邮件系统，便要确保天天都检查你的“电子邮箱〞，尽可能回复邮件。
一套文具示例：
项　　目
内　　　　容
数量/单位
1
签字笔〔黑色〕
1枝
2
签字笔〔红色〕
1枝
3
铅笔
1枝
4
涂改液
1瓶
5
30cm直尺
1把
6
钉书机
1个
7
钉书针
1盒
8
剪刀
1把
9
裁纸刀
1把